Зовнішні та внутрішні фактори формування потенціалу розвитку продукції підприємств

Зміна показників внаслідок реалізації потенціалу розвитку установки

Установка (як продукція, що випускається)	Зміна показників, пов’язана  з реалізацією технічного потенціалу установки (в % до бази, аналогу, які у разі модернізації найчастіше співпадають)
	Маса установки	Норма обслуговування для наладчиків	Встановлена потужність	Всього nт типорозмірів складових частин	Площа, необхідна для встановлення устаткування, м²	Кількість деталей, вузлів: nс; nз; nп; nо
Верстат для зняття фасок з фотошаблонів	110	90	120	105	100	90;110;100;100

 

Технічний рівень моделі верстата визначається з одного боку у сфері його експлуатації, де основними характеристиками є показники призначення (такі як продуктивність, точність, потужність тощо), надійності, довговічності, ремонтопридатності. З іншого боку, велике значення мають показники, які характеризують модель у сфері виробництва аналізованого верстата. Це матеріалоємність, трудомісткість, собівартість виготовлення верстата, як продукції.

2.1. Розрахунок показників призначення, надійності, довговічності

Термін служби (який визначається як середній за даними підприємства – виробника) умовно приймається рівним строку корисного використання верстата (який повинен враховувати конкретні умови експлуатації верстата у покупця).

За даними таблиці 2.3, наведеної нижче, виконується розрахунок відносних показників технічного рівня. Серед них слід виділити показники, що характеризують рівень використання машинного часу устаткування, та відносні показники, які дозволяють оцінити співвідношення маси обладнання та одного з основних показників призначення (продуктивність, потужність, рівень автоматизації тощо). Це дозволяє оцінити наскільки важче стане установка, якщо підвищити її продуктивність або автоматизувати процеси обробки.

Таблиця 2.3

Вихідні дані до розрахунку показників верстата у сфері експлуатації

 

Показник	Базова модель	Проектована модель
Термін служби, років	4,17	4,8
Час роботи установки, год./рік	3934,7	3934,7
Час простою, год./рік	80,3	80,3
Норма обслуговування для оператора, од./чол.	1	1,5
Маса установки, кг.	380	418
Річна продуктивність (пропускна здатність) установки у заданих одиницях	75×106 шт./рік	135×106 шт./рік

 

 

Коефіцієнт технічного використання визначається по формулі:

,     (2.1)

= 3934,7/(3934,7+80,3)=0,98

де  - сумарний час роботи, год. за рік;

- сумарний час простоїв при  усуненні причин відмови й  профілактиці, год.

Час роботи визначається по формулі:

,     (2.2)

= 4015-80,3=3934,7 год.

де  - річний дійсний фонд часу роботи встаткування, год.;

- час простоїв за рік, год.

,     (2.3)

= 4015/1000*20=80,3 год.

де  - час наробітку на відмову, год. (умовно: для установок масою до 1тони – 1000 год.);

- час ліквідації відмови,  год. (залежно від складності або  маси, методу ремонту, тощо приймається 8 - 40 год., у цій роботі задається умовно як сума числа 8 і номера студента за списком групи).

Розраховані вище показники відображають характеристики продукції (лінії, установки) у сфері її експлуатації. Існує група відносних показників, які відображають як умови виробництва продукції виробничого призначення, так і умови сфери її експлуатації, як от питома матеріалоємність, де маса установки характеризує конструктивні особливості при її виготовленні, а продуктивність відображує експлуатаційні характеристики призначення:

,      (2.4)

=380/75*10⁶ =0,51*10⁶

=418/135*10⁶ =0,8*10⁶

де G_б(п) - загальна маса установки (бази, що в цій роботі приймається також за аналог, G_б  = G_а, та проекту відповідно), кг.

В_б(п) – продуктивність установки (бази, що в цій роботі приймається також за аналог, В_б = В_а, та проекту відповідно) у прийнятих одиницях виміру (кг., шт., м², тощо).

Всі показники визначаються для  бази порівняння (аналога) й проектованої установки. Після зіставлення, результат аналізу коротко викладається наприкінці розділу, де визначаються бажані та небажані зміни та їх відносний рівень.

2.2. Розрахунок показників стандартизації, уніфікації та технологічності

Показники стандартизації й уніфікації конструкції установки (верстата) характеризують її у першу чергу в сфері виробництва, оскільки з підвищенням стандартизації та уніфікації окремих вузлів та агрегатів, зменшується трудомісткість їх виготовлення.

У сфері експлуатації високий рівень уніфікації може позначитись зменшенням часу виконання робіт з ремонту та обслуговування обладнання, але у цій роботі даний фактор не враховується.

Таблиця 2.4

Вихідні дані до розрахунку показників уніфікації й стандартизації

Установка (верстат, лінія)	Показники
	Кількість складових частин за видами				Кількість типорозмірів складових частин, nт
	Стандартні, nс	Запозичені, nз	Покупні, nп	Оригінальні, nо
Аналог	40	65	115	57	264
Проект	36	72	115	57	277

 

У якості складових частин установки (верстата, лінії) можуть обиратися  окремі деталі, вузли, агрегати, а якщо аналізується велика лінія, то і окремі установки, що входять до її складу. В цій роботі приймається, що загальна кількість складових частин за їх видами дорівнює сумі стандартних, запозичених, покупних та оригінальних деталей та вузлів:

,    (2.5)

=40+65+115+54=277 шт.

=36+72+115+57=280 шт.

На практиці іноді об’єднують дрібні деталі у більш укрупнені вузли  та агрегати. В цій роботі такого не передбачається. Якщо у конструкції повторюються деякі деталі, трудомісткість її виготовлення зменшується. Щоб визначитись з рівнем дублювання окремих елементів конструкції розрізняють загальну кількість складових частин та кількість типорозмірів цих складових.

Таблиця 2.4 заповнюється для аналога, а для проекту з врахуванням відсотку зміни даної методики. За її даними визначається наступна система показників окремо для аналога та модернізованої установки:

Коефіцієнт застосовності вузлів і деталей ( ):

,   (2.6)

=(40+65+115)*100/277=79,42

=(36+72+115)*100/280=79,64

де  - загальна кількість складових частин (деталей, вузлів і т.д.), шт.;

- кількість стандартизованих  деталей (вузлів) у складі установки, що виготовляється, шт.;

- кількість запозичених деталей  (вузлів) і виробів, що використовуються у конструкції, шт.;

- кількість покупних деталей  (вузлів) і виробів, шт.;

- кількість оригінальних деталей (вузлів), що спроектовані та виготовлені на підприємстві для модернізованої установки, шт.;

Коефіцієнт застосовності стандартних деталей (вузлів)

,    (2.7)

=40*100/277=14,44

=36*100/280=12,86

Коефіцієнт застосовності запозичених деталей (вузлів)

,    (2.8)

=65*100/277=23,47

=72*100/280=25,71

Коефіцієнт застосовності покупних деталей (вузлів)

,    (2.9)

=264*100/277=95,31

=277*100/280=98,93

Коефіцієнт повторюваності деталей (вузлів)

,     (2.10)

=277/264=1,049

=280/277=1,011

де  - загальна кількість складових частин (деталей, вузлів),

- загальна кількість типорозмірів складових частин шт.;

Розрізняють наступні складові частини в конструкції установки:

Стандартні – деталі й вузли, на які є стандарти (звичайно це підшипники, редуктори, двигуни загального призначення, ін.).

Запозичені - деталі й вузли, на які  є готові креслення, але вони мають  потребу в прив'язці до технології виготовлювача (при модернізації – ті, які були оригінальними для машини аналога).

Покупні - деталі й вузли, що отримуються від постачальника згідно заздалегідь замовленим параметрам.

Оригінальні - деталі й вузли, які  проектує, обирає технологію виготовлення та самостійно виготовляє вказані деталі для складання установки завод-виробник.

Чим більше у конструкції стандартних, запозичених та покупних деталей, тим  менше трудомісткість виготовлення виробу. На цей показник, що відображує витрати праці у сфері виготовлення лінії (установки), впливає також її маса, оскільки характеризує витрати часу, енергії, матеріалів при обробці різних за масою деталей, з яких вона складається.

Вихідні дані для розрахунку питомої  трудомісткості та розрахунку витрат на виробництво проектованої установки надається у таблиці 2.5.

Таблиця 2.5

Вихідні дані до визначення трудомісткості та виробничої собівартості проектованої (модернізованої) установки

Показник	Позначення	Значення
Маса модернізованого устаткування, кг.		418
Маса аналога (установки до модернізації), кг.		380
Вартість основних матеріалів по аналогу, грн.		9230
Коефіцієнт транспортно-заготівельних  витрат *		1,16
Основна заробітна плата виробничих робітників (по аналогу), грн.		3170
Трудомісткість виготовлення аналога, нормо-годин.		5630
Програми випуску аналога й  проектованого устаткування, шт.	;	100; 135
Кількість деталей усього, шт.	;	277;280
Кількість оригінальних деталей, шт.	;	57;57
Коефіцієнт уніфікації **	;	79,42;79,64

 

* - Коефіцієнт транспортно-заготівельних витрат застосовується до вартості вихідних матеріалів ( = × ) у тому разі, коли операції доставки та підготовки матеріалів (сушіння, розкрий, рихтування тощо) не виконує їх постачальник (як у цій курсовій роботі), у іншому разі ці витрати враховуються у ціні вихідних матеріалів;

** - У якості коефіцієнтів уніфікації в цій роботі приймаються результати розрахунків коефіцієнтів застосовності вузлів і деталей: ( = ) для аналога та проектованої установки.

У цій курсовій роботі не передбачено  визначення норм часу прямим розрахунком на кожну операцію. Для спрощення застосовується укрупнений метод визначення трудомісткості проектованої установки у порівнянні з трудомісткістю аналога шляхом застосування коригуючих коефіцієнтів:

,    (2.11)

=(5630*1,066*0,91*1,01*1)/1,003=5499,55 норма-год.

де  - коефіцієнт врахування розходжень у масі;

; - маса проектованої установки й аналога;

- коефіцієнт врахування відмінності у серійності;

А_а, А_п програми випуску аналога й проектованого устаткування, шт./рік;

- коефіцієнт врахування розходжень у складності;

=280/277=1,01 

; - загальна кількість деталей у проектованій установці й аналогу;

- коефіцієнт врахування розходжень у новизні;

=57/57=1 

; - кількість оригінальних деталей у проектованому встаткуванні й аналогу;

- коефіцієнт врахування розходжень  у рівні уніфікації;

=79,64/79,42=1,003 

; - коефіцієнти застосовності вузлів і деталей проектованої машини й аналога.

Показник трудомісткості виготовлення установки дає можливість визначити витрати із заробітної плати при калькулюванні її собівартості у відповідному розділі. Але, абсолютні величини трудомісткості аналогу та проектованої установки, це не надає повної характеристики їх порівняльного рівня. Найчастіше таке порівняння виконується за відносними (питомими) показниками.

Питома трудомісткість установки  для порівняння з базою визначається по формулі:

,      (2.12)

=5499,55/135*10⁶=0,41*10⁶  год./рік

=5630/75*10⁶  =0,75*10⁶ год./рік

де   - трудомісткість виготовлення установки (проект, база), год.;

В_п(б) - річна продуктивність установки (проектованої, базової), у встановлених одиницях продукції на рік (шт./рік; кг/рік і т.д.);

Це вихідні дані з установки, що є базою порівняння, та розрахункові показники щодо модернізованої установки, а також відносні показники, що були розраховані для бази та проекту. У графі «Оцінка наслідків втілення потенціалу розвитку конструкції та технології виготовлення базової установки» студент зазначає знаком «+» позитивні наслідки та знаком «-» негативні. Наприклад, збільшення маси машини при автоматизації її роботи є негативним, а збільшення продуктивності – позитивним наслідком втілення потенціалу.

Таблиця 2.6