Автор работы: Пользователь скрыл имя, 08 Октября 2013 в 22:49, отчет по практике
ПАО "Мариупольский металлургический комбинат им. Ильича"
это- производство высококачественного стального листа для ответственных конструкций, судостроения, нефтепроводных, газо- и водопроводных труб, баллонов для сжатых газов.
В числе основной производимой товарной продукции железорудный агломерат для выплавки чугуна, передельный чушковый чугун, гранулированный шлак и фракционированный щебень, литые и катаные слябы, столистовая из моно- и биметалла, прокат горячекатаный, в т.ч. травленый, в листах и рулонах, сталь холоднокатаная (в т.ч. оцинкованная) в листах и рулонах, стальная лента, бесшовные и сварные трубы, баллоны для хранения сжатых и сжиженных газов.
Введение 3
Промышленная часть:
Общая характеристика комбината, его значение для металлургии, основные виды выпускаемой продукции 10
Доменный цех:
Исходное сырье для доменного цеха 16
Конструктивная схема печи и технология доменной плавки. 19
Состав доменного цеха 24
Продукты доменной плавки 25
Основные технико-экономические показатели доменной печи. 26
Пути интенсификации доменного процесса 27
Кислородно-конверторный цех 28
Мартеновский цех 31
Прокатное производство:
Общая характеристика прокатных станов 33
ЛПЦ – 1700:
а) Обжимное отделение ЛПЦ-1700 (Слябинг-1150) 37
б) Прокатное отделение (ЛПЦ – 1700) 38
Цех холодной прокатки 41
Цех с толстолистовым двух клетевым прокатным станом "3000" (ЛПЦ-3000)
а) Технико-экономическая характеристика ЛПЦ – 3000 42
б) Структура 43
в) Технология 43
Баллонный цех 49
Экономическая часть:
Анализ организационной структуры управления 56
Экономический отдел 63
Маркетинговый отдел 67
Анализ основных экономических показателей 71
Заключение 73
Литература 75
конвейер горячих рулонов, накопительный рольганг с весами, электромостовые краны, передаточные тележки.
Введен в эксплуатацию в 1963 году. Проектная мощность составляет 1,373 млн. тонн.
Имеет в своем составе два
непрерывных травильных агрегата, непрерывный
четырехклетевой и
Непрерывный прокатный и дрессировочный станы оснащаются современными системами автоматического регулирования толщины, профиля и формы полосы.
Цех производит из малоуглеродистой
и низколегированной стали
Для контроля механических, технологических свойств и микроструктуры металлопроката в цехе наряду с традиционными методами используется неразрушающий контроль металлопроката непосредственно в потоке агрегатов резки и оцинкования. После завершения реконструкции цеха сортамент продукции будет расширен: отношение ширины к толщине листа увеличится.
Фактическая мощность 645 тыс. тонн.
Введен в эксплуатацию в декабре
1983 г. крупнейший в Европе и единственным
по своим характеристикам и
Общая площадь занимаемая станом составляет 44 га, длина здания цеха 1260 м, ширина здания 315 м, смонтировано технологического оборудования 69700т. (в т.ч. импортного – 56800т.), установлено мостовых кранов – 80 (в их числе два крана грузоподъемностью 350т.).
ЛПЦ 3000 — цех с толстолистовым, двухклетьевым станом «3000», предназначенным для контролируемой прокатки штрипсов для производства труб большого диаметра. Цех имеет в своем составе четыре семизонных методических печи с шагающими балками, черновую и чистовую реверсивные клети кварто, агрегаты для правки, порезки, маркировки и контроля.
Цех имеет автоматические системы с высокой точностью управляющие процессом нагрева заготовки, температуродеформацией и скоростным режимом прокатки.
Листопрокатный цех 3000 ПАО «ММК им. Ильича» предназначен для производства:
А) штипсов: прокат толстолистовой из низколегированных марок стали для электросварных труб магистральных газо- и нефтепроводов, газопроводных труб большого диаметра на рабочее давление 8,24 МПа.
Б) листов прокатываемых по контролируемому режиму (толщиной 8 - 25 мм, шириной 1500 – 2700 мм, длиной 12,1 – 24,2 м.):
В) возможна
также прокатка листов толщиной 8 –
30 мм, шириной 1500 – 2700 мм, длиной до 12200
мм из углеродистых, конструкционных,
низколегированных и
Продукция цеха предназначена для производства труб магистральных нефте- и газопроводов северного использования, для мостостроения, для строительных конструкций, для судостроения, для производства сосудов, работающих под давлением и т.д.
Исходной заготовкой для производства листов служат литые и катанные слябы следующих размеров:
Химический состав стали должен соответствовать требованиям стандартов на конкретную продукцию, форма, размер, предельные отклонения по форме и другие требования для слябов должны соответствовать требованиям стандартов на литые и катанные слябы.
В структуру ЛПЦ – 3000 входят:
1. Участок
по удалению поверхностных
2. Нагревательные печи.
3. Участок стана горячей прокатки.
4. Участок линии резки.
5. Участок линии резки.
6. Экономическая
служба – планирование и
7. Бюро организации
труда – организация
8. Механослужба, электрослужба и энергослужба – содержание, обслуживание и ремонт оборудования цеха.
Технология
Исходной заготовкой для производства листов служат литые и катаные слябы.
Литые слябы поступают из кислородно-конверторного цеха после разливки на МНЛЗ.
Катаные слябы поступают после разливки в мартеновском цехе и прокатке в цехе слябинг-1150, реже ЛПЦ—4500.
Нагрев слябов перед прокаткой осуществляется в семизонных методических нагревательных печах с шагающими балками (ПШБ). Нагретые слябы выдаются в прокатку по одному при помощи машины безударной выдачи слябов (БВС). После выдачи слябы передаются по рольгангу к черновой клети. В случае задержки предыдущего раската в черновой клети, слябу сообщают возвратно-поступательное движение во избежание местного охлаждения металла и перегрева роликов рольганга. При транспортировке к черновой клети слябы должны проходить через камеру гидросбива для предварительного удаления окалины.
Прокатка в черновой клети
Прокатка листов производится по схеме, которая выбирается в зависимости от размеров сляба и готового листа:
При прокатке получают заданную ширину листа с учётом припуска на величину обрезных кромок. Суммарная величина обжатий при поперечной прокатке зависит от требуемой ширины раската и размеров сляба. При этом длина получаемого при поперечной прокатке раската не должна превышать 2850 мм. Прокатка должна производиться посередине бочки валков, для чего раскат центрируют с помощью линеек манипуляторов. Кантовка на 90° производится при помощи конических роликов, с помощью линеек манипулятора проверяют ширину. При прокатке рядовых и низколегированных марок стали по обычным режимам температура начала черновой прокатки должна быть 1000—1200 °С, а температура конца черновой прокатки 900—1150 °С. В трёх-четырёх начальных проходах (начиная со второго) с поверхности сляба с помощью внутриклетьевого гидросбива (аналог «гидрометлы») удаляют печную окалину во избежание вкатывания её в металл.
После прокатки в черновой клети раскаты при необходимости их подстуживания перед прокаткой в чистовой клети передаются на дисковое охлаждающее устройство (байпас), где они охлаждаются до температур, обеспечивающих требуемые температуры начала прокатки в чистовой клети, постоянно двигаясь по охлаждающим дискам.
Прокатка в чистовой клети
Прокатка раскатов в чистовой клети
производится посередине бочки валков.
Центрирование раската
Чистовая клеть стана «3000»
Регулирование температуры конца прокатки достигается:
Охлаждение раскатов до температуры правки (600—700 °С) производится на воздухе. Возможно охлаждение раскатов с помощью установки ускоренного (ламинарного) охлаждения, расположенной за чистовой клетью перед РПМ—1 (ролико—правильная машина № 1).
Правка
Прокатанные листы в горячем состоянии подвергаются правке на роликоправильной машине № 1 (РПМ—1), изготовленной на Старокраматорском машиностроительном заводе (СКМЗ).
Температура правки 600—700 °С.
Роликоправильная машина настраивается для каждой толщины листа. Скорость правки зависит от толщины и предела прочности листа. Зазор между роликами устанавливается в зависимости от толщины и исходной неплоскостности листов.
Порезка
После правки раскаты поступают на ножницы поперечной резки № 1 (ПН—1) для обрезки концов и деления на части (краты) при необходимости.
Обрезка переднего и заднего концов производится в горячем состоянии при температуре 100—700 °С.
При обрезке торцов должна быть в последующем обеспечена порезка годной части раската с учётом тепловой усадки и припуска на отбор проб для мехиспытаний. Перед обрезкой раскат с помощью манипулятора центрируется по оси рольганга.
Обрезь по транспортёру направляется к скрапным барабанным ножницам, откуда после порезки на скрап далее по транспортёру поступает непосредственно в вагоны.
Горячая (предварительная) маркировка
После ПН-1 листы транспортируются по рольгангу к маркировочной машине датской фирмы Magnemag. Маркировка осуществляется в потоке, и автоматическом режиме со скоростью 0,2 м/с. Знаки наносятся на лист водоэмульсионной краской белого цвета. Строка маркировки включает в себя номер плавки, номер сляба, номер крата, толщину металла в соответствии с наряд-заданием на прокат. Также указывается номер бригады, оператор которой произвел маркировку. Если в соответствии наряд-заданию лист или плита должны подвергнуться противофлокенной обработке, в строке маркировки также указывается ширина листа и номер наряд задания. Все данные вводятся в компьютер оператором ПУ 13.
Информация о работе Отчет по ознакомительной практике на ПАО ММК им. Ильича