Организация оперативно-производственного планирования

.

На прерывных поточных линиях транспортный задел создается как самостоятельный вид накопления деталей только между синхронными операциями. Транспортный задел между несинхронными операциями перекрывается оборотным и поэтому в расчет не включается.

Страховые (резервные) заделы создаются для компенсации возможных перебоев и отклонений от такта в работе поточных линий, имеющего особо важное значение для непрерывно-поточного производства.

Величина страхового задела (Зстр) определяется исходя из установленного периода времени (tn), необходимого для ликвидации

перебоев, и такта поточной линии (r) по следующей формуле:

где m' — число страхуемых операций, после которых создаются заделы. Величина этого задела не должна превышать сменной потребности в данных деталях. При установлении общей нормы задела для поточной линии все виды заделов суммируются, однако при этом следует учесть возможность совмещения различных заделов. Так, при значительном транспортном заделе может уменьшиться величина страховых заделов и т.д., т.е. общая величина задела может быть принята меньшей, чем арифметическая сумма ее слагаемых величин.

Оборотный межоперационный (внутрилинейный) задел характерен

для прямоточного производства и возникает вследствие разной производительности (несинхронной работы) смежных рабочих мест.

Между двумя смежными операциями максимальная величина

оборотного задела (Зоб) определяется по формуле:

 

где Т — период совместной работы неизменного числа станков на смежных операциях; pi и pi+1 — число рабочих мест соответственно на предыдущей и на последующей операциях; ti и ti+1 — нормы времени соответственно на предыдущей и последующей операциях.

Межлинейные (межцеховые) заделы создаются между двумя последовательно связанными и поточно работающими участками или цехами и состоят из транспортного, складских оборотного и резервного (страхового) заделов.

Транспортный задел включает все детали и заготовки, находящиеся в транспортировке между участками (цехами). Межлинейный транспортный задел рассчитывается по формулам, приведенным для линейного транспортного задела.

Оборотный складской задел образуется, когда смежные участки работают с различной сменностью: один из участков работает переменно-поточным, а другой — непрерывно-поточным способом. Во всех случаях максимальная величина оборотного задела при передаче деталей и узлов транспортными партиями будет равна величине транспортной партии подающего участка или цеха. Минимальная величина этого задела будет равна нулю.

Резервный складской (страховой) задел создается для обеспечения бесперебойной работы питаемого участка при колебаниях в подаче деталей (заготовок) с предшествующего участка. По опыту ряда предприятий страховой задел в готовых деталях устанавливается в размере выработки 1–4 смен.

 

 

 

2.3. Расчет календарно-плановых  нормативов в серийном производстве

 

Основным календарно-плановым расчетом серийного производства вляется определение нормативного размера партий (серий) изделий, деталей, заготовок и других предметов труда.

Партией деталей называется количество одинаковых деталей, непрерывно изготовляемых на одном рабочем месте с однократной затратой подготовительно-заключительного времени.

Размер партии может быть установлен несколькими способами.

Так называемая оптимальная величина партии (n) может быть

определена по формуле [8, с.280]:

где Вг — годовой объем выпуска деталей, шт.; Зн — затраты на наладку и подготовку к запуску партии деталей, руб.; С — себестоимость одной детали, руб.; Зх — затраты на хранение (в долях стоимости запасов).

При расчете размера партии деталей, изготовляемых на оборудовании со сложной наладкой и большим подготовительно-заключительным временем, можно пользоваться следующей формулой:

 

где tпз — норма подготовительно-заключительного времени; tшт —норма штучного времени с учетом выполнения норм; d — коэффициент допустимых потерь на переналадке оборудования в общем фонде рабочего времени.

Величины tпз и tшт берут по ведущей операции или по операции  с наибольшим отношением подготовительно-заключительного времени к штучному. Размер партии, рассчитанный по ведущей операции, является обязательным для всех операций, которые в данном цехе или на участке проходит деталь.

Периодичностью запуска (выпуска) партии (Тз) называется промежуток времени (в рабочих днях) между двумя последовательными запусками одноименных деталей и определяется как отношение принятого размера партии (n) к среднесуточной потребности (nс) в данной детали, шт.:

Опережением называется период времени (в днях), на который предыдущий частичный технологический процесс должен опережать последующий по производственной цепочке процесс. Расчет величины опережений производится сложением длительности производственных циклов от даты окончания изготовления изделия до той технологической ста-

дии, по которой определяется опережение. Циклы считаются в направлении, обратном ходу производственного процесса, с прибавлением резервного времени (определяемого опытным путем) между стадиями.

В серийном производстве различают три вида заделов: цикловые заделы, которые включают партии узлов, деталей или заготовок, запущенных в производство, но еще не законченных обработкой на той или иной технологической стадии; складские межцеховые заделы; сквозные заделы опережения, которые охватывают в единой совокупности цеховые и складские заделы и выражаются, как правило, не только в натуральных единицах измерения, но и в днях обеспечения конечного выпуска продукции.

Цикловые заделы серийного производства соответствуют линейным заделам поточных линий. К цикловым (внутрицеховым, производственным) заделам относятся партии заготовок, деталей или узлов, запущенных в производство, но не законченных обработкой на какой-либо технологической стадии в цехе или на участке. Способ укрупненного расчета величины нормативного циклового задела (Зц) основывается на установлении величины периодичности изготовления (Тз) партии соответствующих деталей и длительности производственного цикла (Тц) их обработки по формуле:

Складские заделы находятся на складах заготовок и полуфабрикатов и готовых деталей (цеховых и межцеховых). Склад может быть хозяйственным подразделением цеха или выделенной территорией какого-либо производственного участка, на которой хранятся заделы. При этом межоперационные заделы в их число не входят.

Складские заделы по своему назначению подразделяются на страховые и оборотные. Величина страховых заделов должна быть постоянной. Она устанавливается опытным путем на основании данных фактических отклонений в сроках изготовления предметов труда в условиях данного цеха или производственного участка.

Оборотный складской задел образуется в случаях несинхронной

работы цехов или участков. Величина оборотного складского задела изменяется от максимального значения, равного партии в момент поступления, до нуля.

Средний уровень задела (Зср) при более или менее равномерном расходовании деталей на последующих технологических стадиях можно принять равным половине партии плюс страховой задел (Зстр), т.е.

Максимальный ypовень складского задела (Зmax) представляет собой сумму страховой и оборотной частей в момент поступления очередной партии деталей, т.е.

где ni — размер партии изготовления деталей.

На предприятиях при определении календарных сроков запуска очередных партий деталей определяется нормативный уровень переходящих заделов на начало (конец) планового периода. Переходящими могут быть цикловые и складские заделы. Цикловой переходящий задел включает все партии деталей, которые на начало периода находятся на какой-либо стадии обработки. Складской переходящий задел состоит из двух частей: оборотного и страхового заделов.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Глава 3. Практические исследования в области оперативно-производственного планирования на примере ОАО НАЗ «Сокол»

3.1. Предварительный анализ  пропускной способности производства

В данном параграфе я хочу проанализировать производство деталей завода за неделю. Затем сделать выводы по данному анализу. 

Табл.3. Практические данные о работе ОАО НАЗ «Сокол» [11]

 

Необходимые параметры	Числовые данные
Количество рабочих дней в неделе (А)	5
Количество рабочих смен (В)	1
Количество рабочих часов в смене (С)	8
Количество рабочих часов в день (D=B*C)	8
Доступное время, ч (Е=А*D)	40
Количество единиц оборудования (N)	20
Суммарное время, ч (S=E*N)	800
Время, необходимое для производства деталей программы, ч (F)	560
ПЗВ, ч (G)	100
Время на ППР, ч (I)	60
Общее время, необходимое для производства деталей, ч (J=F+G+I)	720
Загрузка производства (J/S)	90 %

 

ППР (планово-предупредительные ремонты) – время, затраченное на ремонт.

ПЗВ (подготовительно-заключительное время) – время, необходимое для изучения чертежа, операционной карты, получения и сдачи инструментов, наладки станка.

Как мы видим из таблицы, загрузка производства составляет менее 100 %, следовательно, производство готово к выполнению программы определенного периода.

Если загрузка производства превысила бы отметку в 100 %, то необходимо было рассмотреть список «узких мест», мешающих выполнению производственной программы.

Если суммарная загрузка не превышает 100 %, но при этом имеются отдельные виды критического оборудования, то для них необходим детальный анализ.

Детальный анализ может проводиться по отдельным станкам или по группам станков.

Группировка станков может сформирована по принципу:

- по типам обрабатываемых материалов (алюминий, титан)

- по видам обработки (фрезерная, расточная, токарная)

- по типоразмерам (длинномеры, мелкие, средние)

Для осуществления детального анализа пропускной способности производства необходимо построить таблицу, включающую следующие параметры:

1) В графе (S) указывается количество единиц оборудования

2) В графе (U) расписывается фактическое время, затрачиваемое для изготовления деталей за каждой группой станков

3) В графе (К) указывается время, затрачиваемое на ПЗР

4) В графе (H) указывается время, необходимое для проведения ППР

5) В графе (О) указываем сумму трех составляющих: Н=U+K+H

6) В графе (I) указываем доступное время работы станка/группы станков

7) Зная доступное время работы оборудования, рассчитывается загрузка оборудования. Тзагр=(О/I)*100 %

После этих пунктов мы видим, какой станок перегружен.

 

 

 

 

 

Табл.4. Практические расчеты по ОАО НАЗ «Сокол»

 

Наимен-ие оборудования	Количество единиц (S)	Общее время изготовления, ч (U)	ПЗВ (K)	ППР (H)	Фактическое время (O)	Дотсупное время (I)	Загрузка оборудования, % (Тзагр)
Токарные станки К20	15	200	40	60	300	600	50
Токарные станки ДИП 200	21	820	40	120	980	840	117
Токарные станки ИЖ	8	100	30	20	150	320	47
Токарные станки с ЧПУ	10	180	60	100	340	400	85