Автор работы: Пользователь скрыл имя, 05 Мая 2015 в 20:36, курсовая работа
Чтобы этого не происходило, каждая служба должна согласовывать действия со всеми подразделениями предприятия. Достигается такая согласованность в процессе выполнения особой управленческой функции, которая называется оперативно-производственным планированием.
Вообще, планирование — это разработка и корректировка плана, включающие предвидение, обоснование, конкретизацию и описание деятельности хозяйственного объекта на ближайшую и отдаленную перспективу [2, c. 287]
Введение 3
Глава 1. Основные понятия и определения
1.1. Необходимость осуществления оперативно-производственного планирования 5
1.2. Виды оперативно-производственного планирования 7
1.3. Распределение полномочий по решению основных вопросов оперативно-производственного планирования 9
Глава 2. Основные необходимые расчеты для успешного выполнения оперативно-производственного плана предприятия
2.1. Понятие «задел», его основные формулы 14
2.2. Расчет календарно-плановых нормативов в массовом (поточном производстве) 15
2.3. Расчет календарно-плановых нормативов в серийном произв-ве 21
Глава 3. Практические исследования в области оперативно-производственного планирования на примере ОАО НАЗ «Сокол»
3.1. Предварительный анализ пропускной способности производства 25
3.2. Расчет производственной мощности предприятия 28
Заключение 35
Список литературы 38
Этап прохождения программ |
Суммарное задание |
Детализированное задание | ||
Объём выпуска |
График выпуска |
Программа в номенклатуре |
Календарный график выпуска | |
Разработка и оформление общезаводской программы |
ПЭО* |
ПЭО |
ПЭО |
ПДО |
Утверждение общезаводской программы |
Руководитель предприятия | |||
Разработка и оформление цеховых программ |
ПЭО |
ПДО |
ПДО |
ПДО |
Утверждение цеховых программ |
Руководитель предприятия |
|||
Выдача заданий цехам |
ПЭО |
ПДО |
ПДО |
ПДО |
Корректировка плана |
ПЭО |
ПДО* |
ПДО |
ПДБ* |
*ПЭО – планово-экономический
отдел, ПДО – производственно-
Оперативное планирование производства подразделяется на стадии — предварительных расчетов и разработки планов. На пересечении структурных образующих формируется целостная система оперативного планирования производства (рис. 2), включающая в себя совокупность следующих основных элементов:
- выбор и обоснование планово-учетных единиц (ПУЕ);
- расчеты загрузки оборудования и производственных площадей;
- разработка календарно-плановых нормативов;
- разработка цеховых и внутрицеховых производственных программ (объемные расчеты);
- формирование меж- и внутрицеховых производственных графиков (календарные расчеты);
- формирование оперативных заданий (сменно-суточных, часовых и др.).
Рис. 2. Состав элементов оперативного планирования производства и их взаимодействие
Общий порядок разработки планов, последовательность определения номенклатуры и разработки производственных программ цехов показан на рис. 3.
Рис. 3. Общий порядок разработки планов и производственных программ цехов
Суть выбора планово-учетных единиц состоит в разумном укрупнении или, наоборот, в детализации номенклатуры производственной программы применительно к каждому уровню оперативного планирования и управления — от более крупных единиц на общезаводском уровне (заказ, машинокомплект) до более мелких на уровне цеха, участка (деталь, операция) [13].
Значение объемных расчетов в оперативном планировании состоит в определении возможностей оборудования, площадей, трудовых коллективов по выполнению производственных заданий в плановом периоде с учетом скорости движения производства, которая определяется в блоке календарного планирования. Однако громоздкие расчеты, проводимые без календарного обоснования производственного процесса, носят лишь предварительный характер и не могут заменить либо компенсировать отсутствие календарного планирования.
Суть установления календарно-плановых нормативов (объемов партии изделий, длительности производственных циклов, опережений, заделов и др.) состоит в нормировании хода дискретного производственного процесса во времени. В качестве критерия экономичности при выборе, например, объемов партии изделий используются различные показатели:
- наименьшее количество переналадок оборудования (либо время наладки);
- максимальная загрузка оборудования, минимальная длительность производственного цикла;
- наименьший объем незавершенного производства либо совокупных производственных издержек.
Содержание календарного планирования предполагает определение на основе календарно-плановых нормативов сроков выполнения производственных заданий на планируемый период в разрезе установленных планово-учетных единиц при соблюдении объемной разгрузки подразделений.
Нужно отметить, что календарно-плановые задачи для небольших предприятий с небольшой номенклатурой успешно решаются вручную, в случае большой номенклатуры — легко решаются только с применением ПЭВМ.
В зависимости от типа производства применяются различные системы оперативно-производственного планирования, которые с небольшими видоизменениями реализуются на большинстве предприятий (табл.2)
Табл. 2. Основные системы оперативно-производственного планирования
Показатель |
Производство | ||||
Массовое |
Крупносерийное |
Среднесерийное |
Мелкосерийное |
Единичное | |
Применяемые системы планирования |
Подетальная |
Подетальная |
Машинокомплект, непрерывного планирования, подетальная |
Машинокомплект, сетевое планирование |
Машинокомплект, комплектно-узловая, сетевое планирование |
Планово-учетные единицы |
Деталь |
Деталь |
Машинокомплект, условное изделие, деталь |
Машинокомплект |
Машинокомплект, узловой комплект |
Планово-учетный период |
Час, смена |
Смена, сутки |
Сутки, декада, месяц |
Декада |
Месяц |
Календарно-плановые нормативы |
Такт запуска-выпуска |
Такт запуска-выпуска, размеры партий, периодичность повторения, длительность производственного цикла |
Объемы партий, периодичность повторения, длительность производственного цикла, нормативы сроков опережения |
Длительность производственного цикла, нормативы сроков опережения |
Длительность производственного цикла, нормативы сроков опережения |
Основание для составления сменно-суточных заданий |
План-график работы поточной линии |
План-график работы поточной линии, стандарт-план работы участка |
Декадное задание, месячное задание |
Декадное задание |
Месячное задание |
Глава 2. Основные необходимые расчеты для успешного выполнения оперативно-производственного плана предприятия
2.1. Понятие «задел», его основные формулы
Расчет планов цехам ведется в порядке, обратном технологическому процессу, т. е. с выпускных цехов.
Предварительная программа выпуска деталей в цехе (Пвып1) рассчитывается по формуле Пвып1=Пзап1 + Пс, где Пзап1=предварительная программа запуска деталей в следующем по технологическому процессу цехе, Пс – выпуск деталей на сторону.
После снятия в цехах объема незавершенного производства, переходящего на планируемый месяц, предварительные планы корректируются и составляются оперативные планы. Оперативные планы цеха рассчитываются по формуле [8, с.273]:
где Пзап2, Пвып2 – оперативная программа соответственно запуска и выпуска деталей в следующем по технологическому процессу цехе; ΔЗмц, ΔЗвц – отклонения соответственно межцехового и внутрицехового заделов нормы.
Производственный задел представляет собой совокупность заготовок, деталей, сборочных узлов, находящихся на различных стадиях изготовления готовой продукции.
Задел, исчисленный в денежном выражении, называется незавершенным производством.
Общий производственный задел складывается из внутрицехового и межцехового заделов. Внутрицеховые заделы, в свою очередь, состоят из технологического, межоперационного, транспортного и контрольного заделов.
К межцеховым заделам относятся детали, узлы и заготовки, предназначенные для обеспечения нормальной работы цехов потребителей. Межцеховой задел слагается из оборотных (текущих) и гарантийных (страховых) запасов. Оборотный задел предназначен непосредственно для «питания» цехов-потребителей, а страховой необходим для предотвращения срыва их работы в случае задержки в подаче по плану графику.
Средняя величина межцехового задела (Змц) определяется по формуле:
Змц = Зоб.м./2 + Згар,
где Зоб.м., Згар. – соответственно оборотный максимальный и гарантийный запасы, шт.
2.2. Расчет календарно-плановых нормативов
в массовом (поточном производстве)
Календарно-плановые нормативы – показатели, характеризующие движение производства во времени, являются исходными данными для осуществления всех этапов оперативного планирования.
В массовом производстве для поточной линии рассчитывается такт (r) поточной линии. Такт – интервал времени между последовательным выпуском с поточной линии двух изделий (деталей):
r= (tсмен – Рп)/П, где tсмен – продолжительность смены, рабочего дня, мин; Рп – регламентированные потери, мин; П – количество изделий по плану за смену, рабочий день, шт.
В качестве примера рассмотрим ОАО НАЗ «Сокол». Продолжительность смены – 8 часов. Регламентированные потери составляют 10 минут за каждый час работы оборудования. За сутки цех планирует выпуск 50 деталей.
Рп = 8*10= 80 мин,
tсмен = 8*60=480 мин,
П = 50 шт.
r= (480-80)/50=8 мин/шт
Следовательно, при ритмичной работе через каждые 8 мин должно выпускаться одно изделие.
Фонд времени за определенный период рассчитывается по формуле:
Т=Д* tсмен*Кс*(1-0,01р)
Допустим, что количество рабочих дней в расчетном периоде – 30. Рабочие работают в одну смену. Другие данные оставим теми же.
р=(80*100)/480 16,7 %
Тогда Т=30*480*1*(1-0,01*16,7) 11995 мин=199,92 ч
Для поточной линии важное значение имеет соблюдение принципа синхронизации, достигающейся путем установления равенства или кратности длительности операций по отношению друг к другу и по отношению к такту поточной линии. Это обеспечивается путем расчета количества рабочих мест на выполнении данной операции.
Количество рабочих мест (Рм) на каждой операции определяется путем отношения штучного времени (tшт) на операции к времени такта: Рм= tшт/r
Предположим, что tшт=40, r=5. Тогда Рм=8.
Для обеспечения планового выпуска изделий при расчетах должен учитываться план запуска с учетом процента потерь изделий.
План запуска (Пз) рассчитывается по формуле:
где П – план выпуска, шт; d – процент потерь изделий по различным причинам.
Предположим, что предприятие должно выпустить 50 деталей за сутки. Процент потерь – 10 %, т.е. 5 изделий. Тогда
изделий
Если передача деталей на потоке с одного рабочего места на последующее производится не поштучно, а небольшими партиями (например, при работе на многоместных пресс-формах), то промежуток времени между передачей всех деталей такой партии называется ритмом. Таким образом, ритм равен такту, умноженному на количество изделий в транспортной партии, и рассчитывается по формуле R=r*n. То есть если такт равен 5 мин, количество изделий в транспортной партии – 2, то R=10.
При расчетах такт может выражаться не только как отрезок времени, приходящийся на одно изделие (деталь), но и в виде обратной величины – темпа поточной линии (Т). Темп определяет количество изделий (деталей), выпускаемых поточной линией за единицу времени. В моем примере шт/ч
Шаг поточной линии (l) – это расстояние между центрами двух смежных рабочих мест. Для примера возьмем шаг поточной линии, равный 8 м.
Скорость движения поточной линии (V) зависит от шага и такта поточной линии:
м/мин
Исходя из предыдущих данных, V=8 м/8 мин = 1 м/мин
Такты и ритмы в массовом производстве рассчитываются по изделиям, деталям (по всем цехам и участкам). Для того чтобы работа поточной линии осуществлялась бесперебойно, в заданном такте, необходимо насыщение всех операций производственного процесса заделом, уровень которого должен быть строго регламентирован.
Заделом называются находящиеся на различных стадиях производственного процесса незаконченные обработкой заготовки, детали и узлы, т.е. задел — это незавершенное производство в натуральном выражении.
В цехах массового производства заделы, находящиеся на производственной линии (участке), называют линейными (внутрилинейными) или цикловыми заделами. Заделы между производственными участками называют межлинейными (межцеховыми). Линейные (цикловые) заделы подразделяются на технологические, транспортные, оборотные и страховые (резервные).
Технологические заделы (Зтехн), т.е. заделы, находящиеся непосредственно на рабочих местах, — это общее количество деталей (изделий), находящихся на всех операциях поточной линии, зависящее от количества рабочих мест на каждой операции (Рм), от числа операций в технологическом процессе (m) и от количества деталей, одновременно обрабатываемых на каждом рабочем месте (n ):
Величина технологического задела определяется одинаково для
непрерывно-поточной и прямопоточной линий. Прямопоточное производство отличается от непрерывно-поточного отсутствием
признака синхронизации, что обусловливает образование межоперационных
оборотных заделов. В условиях непрерывного поточного производства величина технологического задела не меняется, на прямопоточных линиях величина задела меняется в зависимости от установленного режима работы станков или других рабочих мест.
Транспортный межоперационный (внутрилинейный) задел на непрерывно-поточных линиях включает все детали, находящиеся на транспортных устройствах, и зависит от порядка передачи детали с операции на операцию. При поштучной передаче деталей транспортный задел может ограничиваться одной штукой на каждый межоперационный интервал. При передаче деталей в мерной таре транспортный задел увеличивается пропорционально количеству деталей в таре. На транспортных устройствах непрерывного действия транспортный задел на линии (Зтр) зависит от длины транспортера (L) и расстояния между осями изделий, находящихся на транспортере (l ):
Информация о работе Организация оперативно-производственного планирования