Организация оперативно-производственного планирования

 

Этап прохождения программ	Суммарное задание		Детализированное задание
	Объём выпуска	График выпуска	Программа в номенклатуре	Календарный график выпуска
Разработка и оформление общезаводской программы	ПЭО*	ПЭО	ПЭО	ПДО
Утверждение общезаводской программы	Руководитель предприятия
Разработка и оформление цеховых программ	ПЭО	ПДО	ПДО	ПДО
Утверждение  цеховых программ	Руководитель предприятия
Выдача заданий цехам	ПЭО	ПДО	ПДО	ПДО
Корректировка плана	ПЭО	ПДО*	ПДО	ПДБ*

*ПЭО – планово-экономический  отдел, ПДО – производственно-диспетчерский  отдел, ПДБ – планово-диспетчерское  бюро

 

Оперативное планирование производства подразделяется на стадии — предварительных расчетов и разработки планов. На пересечении структурных образующих формируется целостная система оперативного планирования производства (рис. 2), включающая в себя совокупность следующих основных элементов:

- выбор и обоснование планово-учетных единиц (ПУЕ);

- расчеты загрузки оборудования и производственных площадей;

- разработка календарно-плановых нормативов;

- разработка цеховых и внутрицеховых производственных программ (объемные расчеты);

- формирование меж- и внутрицеховых производственных графиков (календарные расчеты);

- формирование оперативных заданий (сменно-суточных, часовых и др.).

Рис. 2. Состав элементов оперативного планирования производства и их взаимодействие

 

Общий порядок разработки планов, последовательность определения номенклатуры и разработки производственных программ цехов показан на рис. 3.

 

 

Рис. 3. Общий порядок разработки планов и производственных программ цехов

 

Суть выбора планово-учетных единиц состоит в разумном укрупнении или, наоборот, в детализации номенклатуры производственной программы применительно к каждому уровню оперативного планирования и управления — от более крупных единиц на общезаводском уровне (заказ, машинокомплект) до более мелких на уровне цеха, участка (деталь, операция) [13].

Значение объемных расчетов в оперативном планировании состоит в определении возможностей оборудования, площадей, трудовых коллективов по выполнению производственных заданий в плановом периоде с учетом скорости движения производства, которая определяется в блоке календарного планирования. Однако громоздкие расчеты, проводимые без календарного обоснования производственного процесса, носят лишь предварительный характер и не могут заменить либо компенсировать отсутствие календарного планирования.

Суть установления календарно-плановых нормативов (объемов партии изделий, длительности производственных циклов, опережений, заделов и др.) состоит в нормировании хода дискретного производственного процесса во времени. В качестве критерия экономичности при выборе, например, объемов партии изделий используются различные показатели:

- наименьшее количество переналадок оборудования (либо время наладки);

- максимальная загрузка оборудования, минимальная длительность производственного цикла;

- наименьший объем незавершенного производства либо совокупных производственных издержек.

Содержание календарного планирования предполагает определение на основе календарно-плановых нормативов сроков выполнения производственных заданий на планируемый период в разрезе установленных планово-учетных единиц при соблюдении объемной разгрузки подразделений.

Нужно отметить, что календарно-плановые задачи для небольших предприятий с небольшой номенклатурой успешно решаются вручную, в случае большой номенклатуры — легко решаются только с применением ПЭВМ.

В зависимости от типа производства применяются различные системы оперативно-производственного планирования, которые с небольшими видоизменениями реализуются на большинстве предприятий (табл.2)

 

 

 

 

 

 

 

 

Табл. 2. Основные системы оперативно-производственного планирования

Показатель	Производство
	Массовое	Крупносерийное	Среднесерийное	Мелкосерийное	Единичное
Применяемые системы планирования	Подетальная	Подетальная	Машинокомплект, непрерывного планирования, подетальная	Машинокомплект, сетевое планирование	Машинокомплект, комплектно-узловая, сетевое планирование
Планово-учетные единицы	Деталь	Деталь	Машинокомплект, условное изделие, деталь	Машинокомплект	Машинокомплект, узловой комплект
Планово-учетный период	Час, смена	Смена, сутки	Сутки, декада, месяц	Декада	Месяц
Календарно-плановые нормативы	Такт запуска-выпуска	Такт запуска-выпуска, размеры партий, периодичность повторения, длительность производственного цикла	Объемы партий, периодичность повторения, длительность производственного цикла, нормативы сроков опережения	Длительность производственного цикла, нормативы сроков опережения	Длительность производственного цикла, нормативы сроков опережения
Основание для составления сменно-суточных заданий	План-график работы поточной линии	План-график работы поточной линии, стандарт-план работы участка	Декадное задание, месячное задание	Декадное задание	Месячное задание

 

Глава 2. Основные необходимые расчеты для успешного выполнения оперативно-производственного плана предприятия

2.1. Понятие «задел», его основные формулы

Расчет планов цехам ведется в порядке, обратном технологическому процессу, т. е. с выпускных цехов.

Предварительная программа выпуска деталей в цехе (Пвып1) рассчитывается по формуле Пвып1=Пзап1 + Пс, где Пзап1=предварительная программа запуска деталей в следующем по технологическому процессу цехе, Пс – выпуск деталей  на сторону.

После снятия в цехах объема незавершенного производства, переходящего на планируемый месяц, предварительные планы корректируются и составляются оперативные планы. Оперативные планы цеха рассчитываются по формуле [8, с.273]:

где Пзап2, Пвып2 – оперативная программа соответственно запуска и выпуска деталей в следующем по технологическому процессу цехе; ΔЗмц, ΔЗвц – отклонения соответственно межцехового и внутрицехового заделов нормы.

Производственный задел представляет собой совокупность заготовок, деталей, сборочных узлов, находящихся на различных стадиях изготовления готовой продукции.

Задел, исчисленный в денежном выражении, называется незавершенным производством.

Общий производственный задел складывается из внутрицехового и межцехового заделов. Внутрицеховые заделы, в свою очередь, состоят из технологического, межоперационного, транспортного и контрольного заделов.

К межцеховым заделам относятся детали, узлы и заготовки, предназначенные для обеспечения нормальной работы цехов потребителей. Межцеховой задел слагается из оборотных (текущих) и гарантийных (страховых) запасов. Оборотный задел предназначен непосредственно для «питания» цехов-потребителей, а страховой необходим для предотвращения срыва их работы в случае задержки в подаче по плану графику.

Средняя величина межцехового задела (Змц) определяется по формуле:

Змц = Зоб.м./2 + Згар,

где Зоб.м., Згар. – соответственно оборотный максимальный и гарантийный запасы, шт.

 

 

2.2. Расчет календарно-плановых  нормативов

в массовом (поточном производстве)

 

Календарно-плановые нормативы – показатели, характеризующие движение производства во времени, являются исходными данными для осуществления всех этапов оперативного планирования.

В массовом производстве для поточной линии рассчитывается такт (r) поточной линии. Такт – интервал времени между последовательным выпуском с поточной линии двух изделий (деталей):

r= (tсмен – Рп)/П, где tсмен – продолжительность смены, рабочего дня, мин; Рп – регламентированные потери, мин; П – количество изделий по плану за смену, рабочий день, шт.

В качестве примера рассмотрим ОАО НАЗ «Сокол». Продолжительность смены – 8 часов. Регламентированные потери составляют 10 минут за каждый час работы оборудования. За сутки цех планирует выпуск 50 деталей.

Рп = 8*10= 80 мин,

tсмен = 8*60=480 мин,

П = 50 шт.

r= (480-80)/50=8 мин/шт

Следовательно, при ритмичной работе через каждые 8 мин должно выпускаться одно изделие.

Фонд времени за определенный период рассчитывается по формуле:

Т=Д* tсмен*Кс*(1-0,01р)

Допустим, что количество рабочих дней в расчетном периоде – 30. Рабочие работают в одну смену. Другие данные оставим теми же.

р=(80*100)/480 16,7 %

Тогда Т=30*480*1*(1-0,01*16,7) 11995 мин=199,92 ч

Для поточной линии важное значение имеет соблюдение принципа синхронизации, достигающейся путем установления равенства или кратности длительности операций по отношению друг к другу и по отношению к такту поточной линии. Это обеспечивается путем расчета количества рабочих мест на выполнении данной операции.

Количество рабочих мест (Рм) на каждой операции определяется путем отношения штучного времени (tшт) на операции к времени такта: Рм= tшт/r

Предположим, что tшт=40, r=5. Тогда Рм=8.

Для обеспечения планового выпуска изделий при расчетах должен учитываться план запуска с учетом процента потерь изделий.

План запуска (Пз) рассчитывается по формуле:

где П – план выпуска, шт; d – процент потерь изделий по различным причинам.

Предположим, что предприятие должно выпустить 50 деталей за сутки. Процент потерь – 10 %, т.е. 5 изделий. Тогда

 изделий

Если передача деталей на потоке с одного рабочего места на последующее производится не поштучно, а небольшими партиями (например, при работе на многоместных пресс-формах), то промежуток времени между передачей всех деталей такой партии называется ритмом. Таким образом, ритм равен такту, умноженному на количество изделий в транспортной партии, и рассчитывается по формуле R=r*n. То есть если такт равен 5 мин, количество изделий в транспортной партии – 2, то R=10.

При расчетах такт может выражаться не только как отрезок времени, приходящийся на одно изделие (деталь), но и в виде обратной величины – темпа поточной линии (Т). Темп определяет количество изделий (деталей), выпускаемых поточной линией за единицу времени. В моем примере шт/ч

Шаг поточной линии (l) – это расстояние между центрами двух смежных рабочих мест. Для примера возьмем шаг поточной линии, равный 8 м.

Скорость движения поточной линии (V) зависит от шага и такта поточной линии:

м/мин

Исходя из предыдущих данных, V=8 м/8 мин = 1 м/мин

Такты и ритмы в массовом производстве рассчитываются по изделиям, деталям (по всем цехам и участкам). Для того чтобы работа поточной линии осуществлялась бесперебойно, в заданном такте, необходимо насыщение всех операций производственного процесса заделом, уровень которого должен быть строго регламентирован.

Заделом называются находящиеся на различных стадиях производственного процесса незаконченные обработкой заготовки, детали и узлы, т.е. задел — это незавершенное производство в натуральном выражении.

В цехах массового производства заделы, находящиеся на производственной линии (участке), называют линейными (внутрилинейными) или цикловыми заделами. Заделы между производственными участками называют межлинейными (межцеховыми). Линейные (цикловые) заделы подразделяются на технологические, транспортные, оборотные и страховые (резервные).

Технологические заделы (Зтехн), т.е. заделы, находящиеся непосредственно на рабочих местах, — это общее количество деталей (изделий), находящихся на всех операциях поточной линии, зависящее от количества рабочих мест на каждой операции (Рм), от числа операций в технологическом процессе (m) и от количества деталей, одновременно обрабатываемых на каждом рабочем месте (n ):

,

Величина технологического задела определяется одинаково для

непрерывно-поточной и прямопоточной линий. Прямопоточное производство отличается от непрерывно-поточного отсутствием

признака синхронизации, что обусловливает образование межоперационных

оборотных заделов. В условиях непрерывного поточного производства величина технологического задела не меняется, на прямопоточных линиях величина задела меняется в зависимости от установленного режима работы станков или других рабочих мест.

Транспортный межоперационный (внутрилинейный) задел на непрерывно-поточных линиях включает все детали, находящиеся на транспортных устройствах, и зависит от порядка передачи детали с операции на операцию. При поштучной передаче деталей транспортный задел может ограничиваться одной штукой на каждый межоперационный интервал. При передаче деталей в мерной таре транспортный задел увеличивается пропорционально количеству деталей в таре. На транспортных устройствах непрерывного действия транспортный задел на линии (Зтр) зависит от длины транспортера (L) и расстояния между осями изделий, находящихся на транспортере (l ):