Оперативно-календарное планирование (ОКП)

т.е. число изде-лий, выпускаемых в k-м  месяце, N_mk равно

     Nmk= Дрk ,

    

 

где N_m – количество изделий m-го наименования, планируемых к выпуску

за год;  Д_рk и Д_р  - число рабочих дней

соответственно в k-м месяце (квартале) и в планируемом году (берутся  по

производственному (рабочему) календарю планируемого года).

Расчеты по распределению ГППЗ сводятся в табл. 5.

     Таблица 5. Распределение производственной программы завода 2001 года

                           по кварталам и месяцам                          

    

Номер изделия	Количество изделий, выпускаемых за год Nm ,шт	I квар-тал	Ян-варь	Фев-раль	Март		II квар-тал	Ап-рель	Май		Июнь	III квар-тал	Июль	Ав-густ	Сен-тябрь	IV квар-тал	Ок-тябрь	Но-ябрь	Де-кабрь
		Число рабочих дней Дрk , раб. дн
		61	20	20	21		61	21	20		20	65	22	23	20	64	23	21	20
		Количество изделий Nmk , шт
1
2
3	800	194	64	64		66	194	66	64	64		208	70	74	64	204	73	67	64
4	1200	291	96	96		99	291	99	96	96		312	105	111	96	306	110	100	96
Итого	2000	485					485					520				510

 

     3. РАСЧЁТ ПОТРЕБНОГО КОЛИЧЕСТВА И ЗАГРУЗКИ ОБОРУДОВАНИЯ

На основе заданной ГППЗ определяется расчетное количество оборудования,

необходимого  для ее выполнения,

        q_sl  = ] Т_sl / Фў_{эф sl} [,

где       q_sl — количество     единиц

оборудования     s-й   группы (s =1,S),  необходимое для

выполнения  ГППЗ  в l-м цехе (l =1,L),  шт.; Т_sl   —

трудоемкость  выполнения ГППЗ на s-й группе оборудования в l-м цехе с

учетом  выполнения норм времени, ч/год; L — число основных цехов; S

—  общее число групп взаимозаменяемого оборудования.

Здесь и далее обратные скобки  говорят  о том, что округление производится до

ближайшего  большего целого числа. Расчет  T_sl  производится

по  формуле

Т_sl = t_msl N_m,

где t_msl — трудоемкость обработки m-го изделия на s-й группе

взаимозаменяемого оборудования в l-м цехе  с учетом  выполнения норм

времени,  ч/изд.

Величина  t_msl  определяется  как

t_msl = t^'_msl / g_{sl  ,}

где  t'_msl – нормативная трудоемкость обработки

m-го  изделия  на s-й группе  взаимозаменяемого  оборудования в l-м цехе,

ч/изд; g_sl - коэффициент выполнения норм времени на s

-й  группе   оборудования в l-м цехе с учетом заданий по снижению

трудоемкости  обработки.

t'_{msl =} t _{шк isl} ЧK_im ,

где       I_sl         — число наименований деталей, обрабатываемых на

s-й группе   оборудования    в l-м цехе; t _{шк isl}   - норма

штучно-калькуляционного времени  обработки i-й детали на на s-й группе

оборудования в l-м цехе, ч/шт.

Расчеты  t_msl  удобно свести в табл. 6.

                   Таблица 6.Трудоёмкость изготовления  изделий                  

    

Номер цеха	Номер группы оборудования	Коэффициент выполнения норм времени gsl	Номера изделий
			1		2		3		4		5
			t'msl,ч/изд.	tmsl,ч/изд.	t'msl,ч/изд.	tmsl,ч/изд.	t'msl,ч/изд.	tmsl,ч/изд.	t'msl,ч/изд.	tmsl,ч/изд.	t'msl,ч/изд.	tmsl,ч/изд.
1	1						0,7	0,7	0,8	0,8
	2						1,6	1,6	1,8	1,8
	3						2,3	2,3	8,2	8,2
2	4						1,6	1,6	1,4	1,4
	5						0,6	0,6	1,0	1,0
	6						2,2	2,2	3,0	3,0
	7						0,6	0,6	1,8	1,8
	8						1,3	1,3	3,2	3,2

 

Эффективный фонд времени   единицы оборудования  s-й группы      в

l-м цехе Фў_{эф sl} равен

Фў_{эф sl} = Ф_н (1 - Р_{пp s} /100) ,

где Ф_н — номинальный фонд времени работы единицы оборудования за

год, ч/год; Р_{пp s} — процент времени простоя s-й

группы оборудования  в ремонте, % (выбирается студентом самостоятельно с учетом

табл. 1).

    

 

Номинальный фонд времени работы единицы  оборудования определяется по

производственному календарю планируемого года по формуле

где Д_р – число рабочих дней в году, раб.дн.; К_см – число

рабочих смен в рабочем дне; Т_см – продолжительность смены.

Эффективный  фонд  времени работы  s-й  группы  оборудования  в  l-м цехе

Ф_эфsl = Фў_эфsl q_{sl .}

                    Результаты расчетов заносятся  в табл. 7.                   

        Таблица 7. Потребное количество оборудования для выполнения ГППЗ       

                                                                             

    

    

    

4.  РАСЧЕТ  КАЛЕНДАРНО-ПЛАНОВЫХ НОРМАТИВОВ

 

Научно обоснованные календарно-плановые нормативы (КПН) являются основой

качественного оперативно-календарного планирования, служат исходной базой  для

составления взаимосвязанных планов, обеспечивающих равномерную работу рабочих

мест, участков, цехов  и эффективное  использование основных фондов,

материальных и трудовых ресурсов, облегчают оперативный контроль за ходом

производства и регулирование  производственного процесса.

Состав КПН  различен в зависимости  от типа производства и других факторов.  В

серийном производстве, рассматриваемом  в курсовом проекте, основными КПН

являются размеры и ритмы  партий  деталей, сборочных единиц и изделий;

длительность производственных циклов обработки партий деталей, сборки

сборочных единиц и изделий; опережения запуска и выпуска партий деталей и

сборочных единиц; размеры заделов.

    

4.1.  Расчёт размеров  и ритмов партий деталей

 

В основу расчёта размеров (ритмов) партий деталей может быть положен  метод

Соколицына  С. А. [1, 3, 4] по расчету единого оптимального размера (ритма)

партий  деталей, который имеет следующие  принципиальные отличия от других

методов: рассчитывается оптимальный размер (ритм) партий, единый для всех

наименований  деталей и сборочных единиц и  для всех цехов, где осуществляются

их обработка и сборка; учитывается изменение фактических затрат времени на

обработку одной детали при изменении размера  партий деталей.

В случае, рассматриваемом в курсовом проекте, когда на предприятии выпускается

несколько наименований изделий с большим  числом унифицированных деталей и

сборочных единиц, определяют единый оптимальный  ритм партий деталей R

_ОПТ ,  который в большей степени способствует достижению равномерного

выпуска продукции и равномерной работы, улучшению результатов деятельности

предприятия [1,3].

Тогда

n_il = R_оптЧ N_{ДН i} ,

где n_il — размер партии деталей

i-го наименования  в l-м цехе, шт;   R_опт  –-оптимальный

ритм  партий деталей, раб. дн.; N_{ДН i}          —

среднедневная потребность деталей на сборке изделий, шт/раб. дн.:

     N_{ДН i} = ,

где Д_р — число   рабочих    дней  в плановом  периоде, раб.дн/год

(кв., мес.);  N_m — число m-х

    

 

(m=1,M) изделий, выпускаемых в плановом  периоде, шт/год (кв., мес.);  K _im  

— количество i-х деталей, входящих в m-е изделие, шт/изд.

     Величина N_{ДН i} определяется с точностью

до одного знака после  запятой (с арифметическими правилами  округления) на

основе потребности деталей  на год, квартал или месяц с  учетом устойчивости

номенклатуры и количества выпускаемых  изделий (в курсовом проекте –  на год).

Оптимальный ритм партий деталей R_ОПТ определяется по

формулам, описанным             в [1,3, 4].

Расчетное значение R_ОПТ корректируется с учетом кратности

среднему числу рабочих дней в месяце (21 ... 22 раб.дн) и устанавливается из

ряда 64, 42, 22, 11, 7, 5, 2.

     В курсовом проекте задача упрощается, расчет  R_опт  не

производится, ритм партии деталей для всех наименований деталей не

рассчитывается, а принимается  равным 5, т.е. R_i1=

R_i2=5 (нередко и в практической деятельности

предприятия  размеры и ритмы партий деталей  не рассчитываются, а принимаются

фактически  сложившимися или устанавливаются  работниками

производственно-диспетчерских  служб и мастерами с учетом их опыта).

В этом случае

n_il = R_il  N_{дн i} ,

где R_il  - ритм запуска-выпуска партий деталей (средний

расчетный отрезок времени между запуском (выпуском) смежных партий деталей)

i-го  наименования  в l-м  цехе.

     4.2.  Расчёт длительности производственных циклов обработки партий деталей

Длительность  производственного цикла обработки  партии  деталей  (сборки

партии  сборочных единиц) определяется в  рабочих днях по каждому цеху по

формуле

     _{d nil Jil tшкij}

TЦ il  =      ----      å    ----   +  Jil tмо + tес il ,

     ^{KсмTСМ     j=1  g jl q j}           

где  d  — коэффициент параллельности,  учитывающий   одновременно

выполнение   операций;    К_см — число рабочих смен в

сутки;   Т_см — продолжительность смены, ч; J

_il — количество  операций  обработки деталей  i-го

наименования  в  l-м цехе;   q_ij      

— число рабочих мест, на которых  одновременно  обрабатывается  партия

i-х деталей  на  j-й операции;   t_мо -

межоперационное время, раб. дн;   t_{еc il}   —

длительность  естест-венных  процессов, раб. дн;   t_шкij —

норма штучно-калькуляционного  времени  обработки  i-й детали  на 

j-й операции, ч.

Величина T_цil  определяется в рабочих днях, так как

в дальнейшем используется для расчета  опережений и сроков запуска и  выпуска

партии  деталей, которые в свою очередь устанавливаются в рабочих днях, поэтому

все слагаемые формулы расчета T_цil должны  быть в

рабочих днях.

Округление  величины T_цil производится следующим

образом: если расчетное значение T_цil имеет после

запятой менее двух десятых, то округление производится до ближайшего меньшего

целого  числа; если равно или больше двух десятых – то до ближайшего большего

целого  числа.

Значение  d   колеблется  от  0,3  до 1,0  и зависит от  степени

параллельности  (совмещения)  выполнения основных операций  при  обработке

партии  деталей. В  курсовом  проекте  первоначально  можно предусмотреть

последовательный  вид  движения  партий  деталей  по  операциям,   т. е.  взять 

d = 1. Не обязательно учитывать длительность естественных процессов, положив

t_{еc il} = 0, а также взять q_i

_j = 1. В тех же  случаях, когда получается  большая величина 

T_цil, например больше 15 раб. дн, рекомендуется с целью

уменьшения T_цil брать d < 1,0

(применять  параллельно-последовательный вид  движения партий деталей по

операциям) и q_ij > 1, т. е.

обрабатывать партию деталей по всем или

отдельным операциям  одновременно  на  нескольких  рабочих  местах (условный

прием).        В  дальнейшем  при  построении

подетально-пооперационного  КПГ (см.5.5)  все  это  надо  будет  учесть.

Расчет T_цil можно проводить с помощью табл. 8.

     Таблица 8. Расчет длительности производственных циклов обработки партий  деталей