Оперативно-календарное планирование (ОКП)

Содержание                                  

ВВЕДЕНИЕ.......................................................................3

1.  ИСХОДНЫЕ  ДАННЫЕ...........................................................4

2.  РАСПРЕДЕЛЕНИЕ ГОДОВОЙ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ  ПРОГРАММЫ ЗАВОДА ПО КВАРТАЛАМ И

МЕСЯЦАМ      6

3. РАСЧЁТ ПОТРЕБНОГО КОЛИЧЕСТВА  И ЗАГРУЗКИ ОБОРУДОВАНИЯ........................7

4.  РАСЧЕТ КАЛЕНДАРНО-ПЛАНОВЫХ  НОРМАТИВОВ......................................9

4.1.  Расчёт размеров и ритмов  партий деталей..................................9

4.2.  Расчёт длительности производственных  циклов обработки партий

деталей............................................... 10

4.3. Расчёт заделов, опережений  запуска  и выпуска партий  деталей.............12

5.  СОСТАВЛЕНИЕ ПОДЕТАЛЬНОЙ МЕСЯЧНОЙ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ ЦЕХАМ.........14

5.1.  Расчёт размеров и ритмов  первых партий деталей..........................14

5.2.  Расчёт  общего  количества  деталей, подлежащих запуску и  выпуску за

месяц....................................... 15

5.3.  Расчёт сроков запуска  и выпуска партий деталей..........................17

5.4.  Составление графика запуска–выпуска  партий деталей......................19

6. ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ О ПОРЯДКЕ  ВЫДАЧИ, ОФОРМЛЕНИЯ................................25

И ЗАЩИТЫ КУРСОВОГО  ПРОЕКТА...................................................25

ЛИТЕРАТУРА....................................................................26

    

ВВЕДЕНИЕ

 

В курсовом проекте осуществляется оперативно-календарное планирование (ОКП)

на условном машиностроительном заводе, состоящем из трех цехов: первый и

второй — механические, третий — сборочный. Известны состав и количество

оборудования по цехам, сменность  его работы. На заводе обрабатывается  и

собирается определенная номенклатура деталей (10 наименований) и изделий (5

наименований). Заданы маршрут и  трудоемкость их обработки по группам

взаимозаменяемого оборудования, другие нормативно-справочные данные,

необходимые для ОКП.

В процессе оперативно-календарного планирования необходимо установить, в

каких производственных подразделениях и когда должны выполняться

производственные задания по изготовлению деталей и сборке изделий, подлежащих

выпуску. Правильная организация ОКП  должна обеспечить равномерное выполнение

заданного плана выпуска продукции по количеству и номенклатуре с наилучшими

технико-экономическими показателями.

Основой оперативно-календарного планирования являются календарно-плановые

нормативы (КПН), позволяющие произвести взаимную увязку календарных планов и

согласование работы взаимосвязанных рабочих мест, участков, цехов и

обеспечивающие наиболее эффективное  использование оборудования, материальных

и денежных ресурсов предприятия.

Рассчитанные КПН и результаты распределения годовой производственной

программы завода по плановым периодам используются для составления

подетальной месячной производственной программы цехам, графика запуска  и

выпуска партий деталей  по цехам, подетально-пооперационного календарного

плана-графика.

При решении и исследовании данных задач рекомендуется использовать   ПЭВМ   с

составлением студентами индивидуальных программ.    В процессе вы-полнения

курсового проекта студент должен практически овладеть техникой  плановых

расчетов и их анализа, составления  моделей планирования и их решения  на ПЭВМ,

приобрести опыт использования нормативных,  справочных и литературных данных,

развить навыки самостоятельной работы, подготовиться к выполнению

организационно-экономической части  дипломного проекта.

По возможности все расчеты  должны быть сведены в таблицы, формы  которых

приведены в данных методических указаниях. Графическая часть проекта содержит

календарный план-график (КПГ) запуска-выпуска  партий деталей и подетально-

пооперационный КПГ. По каждому  разделу проекта студентом дается краткое

описание существа вопроса, примеры и результаты расчета, их анализ.

    

1.  ИСХОДНЫЕ  ДАННЫЕ

 

Исходные данные по курсовому проекту  приведены в таблицах 1 — 4.

                 Таблица 1. Общие исходные данные                

    

Показатель	Обозна-чение	Единица измерения	Значение показателя
Резервное опережение между цехами	Тр	раб. дн	1 ... 3
Резервное опережение перед сборкой  изделий	Тр сб	раб. дн	3 ... 5
Длительность производственного  цикла сборки изделий	Тц сб	раб. дн	2 ... 5
Ритм запуска-выпуска партий изделий  на сборке	R	раб. дн	1
Межоперационное время	tмо	ч	2 ... 8
Число смен работы	Kсм	—	2
Продолжительность смены	Tсм	ч	8
Коэффициент выполнения норм времени	g	—	0,9 ... 1,4
Процент времени простоя оборудования в ремонте от номинального фонда  времени	Pпр	%	5 ... 15

 

     Таблица 2. Исходные данные об обработке деталей по группам оборудования

    

Номер цеха	Номер группы взаимозаменяемого оборудования	Количество единиц оборудования в  группе	Норма штучно-калькуляционного времени обработки деталей по операциям tшкij, ч/шт
			1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
	1	5	0,1	0,3	0,5	0,2	0,1	0,1	0,2	0,3	0,1	0,3
1	2	6	0,7	0,2	0,4	0,4	0,6	0,2	0,1	0,3	0,2	0,2
	3	7	2,1	2,0	1,5	0,3	0,4	0,3	0,3	1,1	0,2	0,2
	4	7	0,5	0,2	0,4	0,7	0,6	0,8	1,0	2,1	1,3	0,9
	5	6	0,3	0,2	0,4	0,5	0,1	1,1	0,3	1,8	1,6	2,6
2	6	5	0,4	1,1	1,0	0,8	0,6	2,4	0,5	0,4	1,1	0,9
	7	7	0,4	0,5	0,2	0,2	0,2	0,6	1,5	1,2	0,2	0,5
	8	7	0,9	0,7	0,3	0,6	0,5	1,0	0,8	0,2	1,4	0,7

 

     Таблица 3. Фактические остатки деталей в заделах (в процентах от

                              нормативных заделов)                             

    

Вид задела	Процент фактического задела для деталей
	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
Цикловой задел в первом цехе	90	130	80	100	120	140	70	90	100	110
Оборотный задел между первым и  вторым цехами	80	120	160	90	110	120	130	90	80	120
Резервный задел между первым и  вторым цехами	100	80	100	120	110	140	90	90	100	110
Цикловой задел во втором цехе	120	90	110	140	130	100	110	90	80	100
Оборотный задел между вторым и  третьим цехами	110	100	120	130	90	90	100	100	140	130
Резервный задел между вторым и  третьим цехами	120	110	100	120	90	130	80	60	130	100
Цикловой задел в третьем  цехе	80	100	110	60	120	70	140	90	100	70

 

          Таблица 4. Исходные данные по изделиям (пример)         

    

Показатель	Номера изделий
	1	2	3	4	5
Задаются преподавателем студентам  в индивидуальном задании
Количество изделий, выпускаемых  за год Nm, шт	-	-	800	1200	-
Номера деталей, входящих в изделия	-	-	3; 5	1; 2	-
Применяемость деталей в изделиях Kim, шт/изделие	-	-	1; 2	2; 2	-

 

В табл. 4 показано, что в изделие 2 входит деталь 1 в количестве 1 штука  и

деталь 5 в количестве 2 штуки, а  в изделие 3 входит деталь 5 в количестве 1

штука и деталь 9 в количестве 1 штука.

Индивидуальное задание (количество изделий, выпускаемых заводом за год;

номера деталей, входящих в каждое изделие; применяемость (комплектность)

деталей в изделиях) задается каждому  студенту преподавателем. Варианты

заданий приведены выше.

                             Дополнительные сведения                            

Условно задается, что на каждой группе оборудования выполняется одна

операция, поэтому принимается, что  индекс группы оборудования соответствует

индексу операции.

Технологический процесс обработки  деталей и группы оборудования, на которых

выполняются операции, выбираются студентом самостоятельно.

Самостоятельно студентом  выбираются и значения показателей, по которым  в

табл. 1 приведены предельные значения.

     2.  РАСПРЕДЕЛЕНИЕ ГОДОВОЙ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ ЗАВОДА ПО КВАРТАЛАМ И

МЕСЯЦАМ

Годовую производственную программу завода (ГППЗ) по производству и отгрузке

продукции, как правило, вначале  распределяют по кварталам.  Затем  квартальную

производст-венную программу распределяют по месяцам. Возможно распределение

сразу по месяцам.

При распределении ГППЗ необходимо соблюсти определённые внешние и внутренние

требования.  Внешние — это выполнение ГППЗ по номенклатуре и объёмам

выпуска продукции, соблюдение сроков выпуска продукции  по кварталам  и месяцам

в соответствии с договорными обязательствами, обеспечение заданного

ассортимента и необходимой  комплектности выпускаемой продукции, приоритет

отдельных потребителей, учёт сроков и количества поставки материалов и  покупных

комплектующих изделий.  Внутренние (заводские) — обеспечение

равномерной загрузки оборудования и использования ресурсов по плановым

периодам, достижение равномерных  или равномерно увеличивающихся  объёмов выпуска

продукции и роста производительности труда по плановым периодам, повышение

серийности выпуска одноименных  и конструктивно однородных изделий, обеспечение

непрерывности их концентрированного выпуска в течение смежных  плановых

периодов, равномерного или равномерно увеличивающегося выпуска массовой и

серийной продукции, непрерывности  изготовления изделий, учёт сроков завершения

подготовки производства новых изделий и др.  Естественно, производственная

программа каждого планового периода  может быть выполнена лишь в рамках

имеющихся фондов времени оборудования, трудовых и других ресурсов.

При распределении ГППЗ стремятся  в основном к стабильности хода производства,

т. е. к равномерному по плановым периодам выпуску продукции, получению

прибыли, расходу заработной платы, к равномерной  загрузке оборудования,

использованию рабочей силы и т. д.  Равномерность  производства имеет

исключительно большое значение для повышения его эффективности.

В качестве показателя оптимальности  распределения ГППЗ чаще всего предлагают

равномерную загрузку оборудования, выражаемую различными формальными

показателями  устранения абсолютных (в станкочасах) или относительных

отклонений  от среднеквартальной (месячной) загрузки оборудования. Правильнее

будет дать стоимостную оценку равномерности  распределения ГППЗ, определив

потери  от недогрузки и перегрузки оборудования. Однако установить последние

практически трудно. Поэтому в качестве показателя оптимальности при

распределении ГППЗ целесообразно взять минимум  суммарных отклонений от

средней загрузки (при первоначальной ликвидации перегрузки) всех групп

взаимозаменяемого оборудования по всем плановым периодам с учётом весовых

коэффициентов, характеризующих сложность, уникальность, стоимость

оборудования  и затраты на обработку. В качестве такого коэффициента лучше

всего взять норматив себестоимости одного часа работы оборудования. Очевидно,

этот  коэффициент не позволяет определить потери от недогрузки и перегрузки

оборудования, но дает возможность взвесить эти  потери для различного

оборудования.

Более подробно данный вопрос рассмотрен в [2, 4] и на лекциях.  В данном же

курсовом проекте ГППЗ распределяют по планово-учетным периодам пропорционально

числу рабочих дней в периодах (кварталах, месяцах) в планируемом году,