Пути снижения затрат на предприятии

В 2010 году было осуществлено техническое  перевооружение и модернизация основных и вспомогательных цехов завода:

• установлен новый индукционный комплекс в четвертом трубосварочном цехе для нагрева трубы перед нанесением на нее трехслойного антикоррозионного покрытия. Новое оборудование позволило улучшить качественные показатели нагрева труб и снизить энергозатраты;
• в основных цехах предприятия выполнены работы по первому этапу визуализации и учета технологических процессов. Реализация проектов позволяет производить учет технологических процессов на базе существующих автоматизированных систем управления с автоматическим сбором и отражением всей необходимой технологической и оперативной информации о производительности, цикличности, режимах работы и простоях технологических агрегатов;
• произведена замена стального трубопровода технической воды, что позволяет снизить риски появления аварийных остановок технологических агрегатов и минимизировать потери технической воды;
• выполнена основная  часть работ по реконструкции главной понизительной подстанции №1 с заменой оборудования отделителей на элегазовые выключатели, модернизацией панелей автоматики и релейной защиты, что позволяет обеспечить надежное электроснабжение потребителей и предотвратить возможные выходы из строя трансформаторов;
• проведены работы по монтажу гидропресса для испытания труб Ø508-1422 мм с толщиной стенки от 6 до 40 мм фирмы «UNIVELD MashinenbauGmbH». Новое оборудование позволяет не только расширить сортамент, а и дает возможность оперативной перенастройки всех механизмов для производства других типоразмеров труб с минимальными затратами времени и ресурсов.

В 2011 году продолжается реализация инвестиционных проектов. Направление работ - качество производимой продукции. Будет обновлен парк испытательного оборудования центральной заводской лаборатории ХТЗ, что позволит нам не только укрепить свои позиции, но и расширить рынки сбыта: 

• модернизация транспорта участка гидроиспытаний;
• модернизация транспорта и агрегатов ТСЦ-4 для нанесения антикоррозионного покрытия на 3 и более типоразмеров труб одновременно;
• дооснащение комплекса оборудования неразрушающих методов контроля (КУЗК, МПК и РТК);
• приведение оборудования контроля качества в соответствие требованиям стандартов;
• программа развития весоизмерительных систем внешних и внутренних грузопотоков;
• установка системы автоматизации транспорта участков обезжиривания ТСЦ-4;
• установка современной системы управления и контроля насосных станций ТЭСЦ-2;
• установка системы автоматизации поперечного транспорта ТЭСЦ-2.

Одной из стратегических целей ХТЗ  является ориентация на потребителя  и создание для него максимально выгодных условий как при приобретении продукции, так и в процессе ее эксплуатации. Совершенствование профессиональных навыков, освоение новых технологий, повышение качества продукции – неотъемлемая часть нашей деятельности.

Пилотным проектом по внедрению  систем бережливого производства на ПАО «ХАРЦЫЗСКИЙ ТРУБНЫЙ ЗАВОД» был принят ТЭСЦ-2. Экономический  эффект от внедрения одной из систем бережливого производства был рассчитан  для данного цеха, следовательно  и дальнейшая обобщенная характеристика приведена для указанного цеха.

Трубоэлектросварочный цех  № 2 (ТЭСЦ-2) введен в строй в 1974 году. Назначение ТЭСЦ-2 –изготовление газонефтепроводных труб большого диаметра из листовой стали (штрипса).ТЭСЦ-2 состоит из 3-х производственных линий. 1-я линия для изготовления «двухшовных» труб, 2-я и 3-я «одношовных» труб. Цех ТЭСЦ-2 можно разделить на 22 основных участка. Перечень участков приведен ниже.

1.Участок фрезеровки кромки  листов. Предназначен для фрезерования  кромок листа на заданную ширину  и подготовки продольных кромок  под сварку. В цеху установлены  два фрезерных станка (MFL и Linsinger) и один кромкострогальный станок (МодельМС707). Производительность каждого станка 15 труб/час*.

2.Участок формовки трубной  заготовки. В цехе установлены  две листогибочные машины (НКМЗ и Haeusler) осуществляющие формовку трубной заготовки на трехвалковых листогибочных вальцах (путем формовки из листа получается изделие в форме цилиндра) и один формовочный стан (ЭЗТМ), состоящий из семи рабочих клетей позволяющий сформировать из листа изделие в виде полуцилиндра. Производительность машины 25 листов/час.

3.Участок доформовки кромок  трубной заготовки. Догибочная  машина предназначена для доформовки кромок трубной заготовки после 3-х валковых листогибочных вальцев. В цехе установлены две догибочные машины (НКМЗ и Haeusler). Производительность машины 28 листов/час.

4. Участок сборки трубных  заготовок. В цехе установлены  шесть станов сварки технологических швов. Продольные кромки трубной заготовки, полученной на участке формовки трубной заготовки, свариваются автоматической дуговой сваркой в один слой с наружной стороны трубы в среде защитного газа (СО2). Производительность каждого станка 9 труб/час.

5.Участок приварки планок  и ремонта технологического шва.  Вспомогательная металлическая планка, приваривается к торцам трубной заготовки для расположения на ней начального и концевого участков сварки (кратера). Производительность участка 90 труб/час.

6.Участок внутренней сварки  труб. В составе участка 12 станов  внутренней сварки труб № 1-7 и 10-14. Стан внутренней сварки  труб предназначен для сварки  труб под слоем флюса внутренних  продольных швов труб:

- стан №1,2,4,5 и 11-трубыØ711 ÷1420 мм (модернизированы силами ХТЗ);

- стан № 3 и 10 – трубы  Ø408÷1420 мм («Uhrhan-Schwill»);

- стан № 6,7,12,13 и 14 –  трубы Ø1220÷1420 мм («ЭЗТМ» г. Электросталь).

Производительность каждого  стана 7-6 труб/час. 
7.Участок наружной сварки труб. В составе участка 11 станов наружной сварки труб №1-3, 5, 12. Стан наружной сварки труб предназначен для наложения основного продольного наружного шва под слоем флюса на трубы сварочным аппаратом. Паспортная производительность станов №1-3–5 шт/час; №5-10–6,5 шт/час. Паспортная производительность станов № 11 и12 – 6 шт/час.

- стан №1,2 («Uhrhan-Schwill»)  и №3 (спроектирован ХТЗ) - Ø408÷1420 мм;

- стан № 5-10 («ЭЗТМ»  г. Электросталь) - трубы Ø1220÷1420 мм;

- стан № 11 и 12 (модернизированы  силами ХТЗ) - трубы Ø711÷1420 мм.

8.Участоктехнологическогоультразвуковогоконтроля. ВсоставеучасткаУЗК-1 находятся три  линии ультразвукового контроля. В каждой линии имеется передвижная тележка с рольгангом и подъемно-поворотными роликами и две ультразвуковые установки. Ультра звуковая установка предназначена для автоматизированного ультразвукового контроля сварных швов труб. Выявляет внутренние дефекты: не провары, трещины, газовые поры, шлаковые включения в сварном шве и около шовной зоне. В состав установки входят: ультразвуковые дефектоскопы и механоакустический блок. Восновуработызаложенэхо-импульсныйметод.1линия–ПШ-10 (двухмодульная, Киев); 2линия–ПШ-10 (одномодульная, Киев); 3линия–НК205 (Кишинев). Производительность каждой линии 13-16 труб/час.

9.Участок технологического  рентгенотелевизионного контроля. На участке РТК-1 находятся три  рентгеновские камеры, оборудованные  рентгенотелевизионными установками, тележкой с поворотно- подъемными роликами и пультами управления. Установка, предназначена для радиоскопического контроля сварных швов с возможностью наблюдения их телевизионного изображения на экране видеоконтрольного устройства. В состав установки входят: аппарат рентгенодефектоскопический, радиационно-оптический преобразователь, промышленная телевизионная установка РТК–1,2(MG165),РТК–3(РАП150/300). Производительность каждого участка 15-18 труб/час.

10. Участок ремонта рабочих  швов. Участок состоит из трех  площадок ремонта швов полуавтоматической сваркой, задающих и выдающих рольгангов. Каждая площадка предназначена для одновременного ремонта двух труб. На ремонтной площадке производится: осмотр трубы, разметка обрез и концевых участков труб, определение вида дефекта и глубины залегания, разметка дефектных участков с указанием вида ремонта и ремонт дефектных участков. Для удаления дефектов применяются пневматические шлифовальные машинки типа ИП 2014. Ремонт сваркой осуществляется полуавтоматической сваркой под слоем флюса. При сварке ремонтных швов используется сварочный полуавтомат ПШ-54. Производительность каждой площадки 20-25 труб/час.

11.Участок плазменной  обрезки. Участоксостоитизтрехлиний,  каждая из которых включает две одинаковые установки для обрезки концов труб. 1 линия для труб Ø1220÷1420мм, а2-я линия модернизирована под трубы от Ø630мм, а3-я – под трубы от Ø530мм. В каждой линии установлены: приемный рольганг, две установки воздушно-плазменной обрезки концов труб и рольганг выдачи. Установка для воздушно-плазменной резки металлов изготовлена Степановским заводом высокочастотного электрооборудования (МодельАПР-403). Паспортная производительность установки 15труб/час.

12.Участок снятия усиления  внутренних швов на концах  труб. Участок состоит из трех линий, каждая из которых включает станки снятия усиления, рольганги и передаточные тележки. Станок фрезерный специальный для обработки внутреннего шва изготовлен Минским станкостроительным заводом (МодельМС-674). Средняя производительность линии 8 труб/час.

13.Участок промывки труб. В состав участка включены  пять установок для промывки  труб №1, 2, 3, 4, 5. Установка для  промывки труб предназначена  для удаления загрязнений с внутренней поверхности трубы. Установки изготовлены ЭЗТМ (г.Электросталь) и эксплуатируются в цехе с 1974г. Паспортная производительность установки 22 труб/час.

14.Участок гидромеханических  экспандеров. В состав участка  включены четыре гидромеханических экспандера №1, 2, 4, 5. Гидромеханический экспандер усилием 950 тс предназначен для раздачи (экспандирования) электросварных прямошовных труб Ø1067–1420 (№1), Ø1220-1420мм (№2) с целью придания им правильной формы. Экспандеры №1 и №2 изготовлены фирмой «TORRANCE» (USA) и эксплуатируются в цехе с 1974г. Экспандер №4 предназначен для экспандирования труб Ø530–1420 мм, а экспандер №5 для труб Ø711–1067мм (изготовлены силами ХТЗ).

15.Участок гидроиспытаний. В составе участка находятся  пять гидравлических прессов для испытания труб №1, 2, 3 (МодельП9344(г.Коломна)), №4(МодельП9344М(г.Коломна)) и №5 (Uniweld,Германия). Пресс гидравлический для испытания труб предназначен для гидравлического испытания сварных труб внутренним давлением. Пресс№1 предназначен для испытания труб Ø1020–1420мм, пресс №2 для испытания труб Ø1220–1420мм, пресс №3 для испытания труб Ø711–1420 мм, пресс №4 для испытания труб Ø530–1067мм ,а пресс №5 для испытания труб Ø530–1422мм. Участок механизирован для приема трубы с передвижного рольганга, поворота трубы, подъёма трубы, задачи её вгидропресса, приема трубы с гидропресса и выдачи трубы на передвижной рольганг. Средняя производительность каждого пресса 10 шт/час.

16.Участок снятия усиления  наружных и внутренних швов  на концах труб. Участок состоит  из двух линий, каждая из  которых включает два станка  снятия усиления, рольганги и передаточные тележки. Станок фрезерный специальный для одновременной обработки наружного и внутреннего шва изготовлен Минским станкостроительным заводом (Модель МС-688). Средняя производительность каждой линии 15 труб/час.

17.Участок сдаточного  ультразвукового контроля. В составе  участка УЗК-2 находятся три линии  ультразвукового контроля. В каждой  линии имеется передвижная тележка с рольгангом и подъемно-поворотными роликами и ультразвуковые установки. Ультразвуковая установка предназначена для автоматизированного ультразвукового контроля сварных швов труб. Выявляет внутренние дефекты: непровары, трещины, газовыепоры, шлаковые включения в сварном шве и околошовной зоне. В состав установки входят: ультразвуковые дефектоскопы и механоакустический блок. В основу работы заложен эхо-импульсный метод. УЗК-2:1 линия – KrautKremer (Германия); 2 линия – НК205 (Кишинев), 3 линия–ПШ-10 (двухмодульная, Киев ); 4 линия – KarlDeutsch (Германия). Производительность каждой линии 12 труб/час.

18.Участок сдаточного  рентгенотелевизионного контроля. На участке РТК-2 находятся три  рентгеновские камеры, оборудованные  рентгенотелевизионными установками,  тележкой с поворотно подъёмными  роликами и пультами управления. Установка, предназначена для  радиоскопического контроля сварных  швов с возможностью наблюдения их телевизионного изображения на экране видеоконтрольного устройства. В состав установки входят: аппарат рентгенодефектоскопический, радиационно-оптический преобразователь, промышленная телевизионная установка. Все камеры оборудованы установками ИЗОВОЛЬТ 225/4,5. Производительность каждой линии 15-18 труб/час.

19.Участок ультразвукового  контроля концов труб.  Контроль  основного металла концов труб проверяется оборудованием УЗК. Метод контроля и технические требования на оборудование указаны ниже. Метод проведения проверки: эхо-импульсный метод контроля.

1линия. Прибор: две ультразвуковые  установки УДМ-24/2, контролирующие  одновременно оба конца трубы.  Производитель – ПО «Волна»  г. Кишинев Молдова.

2и3лини.Прибор: две ультразвуковые  установки КТ-7 и КТ–8 (соответственно), контролирующие одновременно оба конца трубы (г.Киев). Скорость вращения трубы – до 10 м/мин. Ультразвуковые датчики – раздельно совмещенные. Зона контроля – шириной 60 мм от торца трубы вдоль образующей подлежащая контролю.Соединительный элемент – вода. Производительность каждой линии 13-16 труб/час.

20. Участок торцовки труб. В составе участка находятся  четыре трубоподрезных станка: № 1-2 и4 (Модель 98Ф16) и №3 (GRD-1600). Станки предназначены для одновременной подрезки и снятия фаски с обоих торцов электросварных труб диаметром от 711 до 1420 мм. Станки №1,2 и 4 изготовлены Краматорским заводом тяжелого станкостроения им. Чубаря и эксплуатируется в цехе с 1974 г., станок №3 –производства GEORG, Германия. Средняя производительность станков№1,2 и 4 -10 шт./час., станка №3 –15 шт./час.