Проектирование организации производственного процесса

СОДЕРЖАНИЕ

 

ВВЕДЕНИЕ………………………………………………………………………………3

I. Экономическое обоснование выбора оборудования для организации производственного процесса……………………………………………………………5

 

II. Проектирование организации производственного процесса……………………. ..23

 

III. Расчёт основных экономических показателей работы проектируемого участка……………………………………………………………………………………34

 

Выводы…………………………………………………………………………………...45

Библиография………………………………………………………………………….....47

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ВВЕДЕНИЕ

 

     Организационная деятельность  является важнейшим инструментом обеспечения эффективного функционирования и развития предприятия. Она предусматривает наиболее рациональное сочетание и использование всех элементов производства (рабочей силы, предметов руда, средств труда), обеспечение слаженной, согласованной  работы всех подразделений предприятия для достижения своевременного, качественного и эффективного выполнения поставленной производственной задачи.

Современная рыночная среда ставит производителей пищевых продуктов в условия жёсткой конкуренции. Высокие требования к качеству сырья, соблюдение технологических параметров и требования к готовой продукции заставляют предприятия искать новые решения в области эффективной организации производства и управления.

Организация производства – это целенаправленная деятельность по расстановке и координации финансовых, материальных и трудовых ресурсов предприятия во времени и пространстве с целью достижения поставленных целей.

     Главными задачами  каждого предприятия мясной и  молочной промышленности являются непрерывное увеличение объемов выпускаемой продукции, расширение ее ассортимента и улучшение качества в целях наиболее полного удовлетворения постоянно растущих потребностей населения. При этом наибольшие результаты должны быть получены при наименьших затратах трудовых материальных и финансовых ресурсов, максимальном использовании мощностей и внутрипроизводственных резервов.

     Сочетание различных  подразделений предприятий в  их взаимосвязи и  целевом назначении  образует производственную структуру предприятия. Правильный выбор структуры обеспечивает четкость в управлении, организации производств, сокращении состава оборудования, рабочей силы, непроизводительных потерь и расходов как дополнительное условие высокой доходности предприятия.

Для того чтобы предприятие работало эффективно, необходима оптимальная организация производственного процесса во времени и пространстве, оперативное регулирование в основных и вспомогательных подразделениях, в каждом цехе, участке, рабочем месте. Важно своевременно обеспечить производство ресурсами, уметь реализовать преимущества договорной системы, знать явные и скрытые потребности и резервы, предвидеть и формировать их, независимо от фактического состояния производства. Заработная плата должна стимулировать персонал работать с максимальной отдачей ресурсов.

Руководство предприятия должно постоянно реализовывать новые современные проекты конструкторских и технологических разработок, владеть современными методами организации производства, стимулировать интенсификацию труда, творчество и инициативу; глубоко изучать все новое, что предлагают сегодня наука и практика.

Задачей курсовой работы является закрепление и углубление теоретических знаний, приобретение практических навыков в экономических расчетах.

Цель работы – экономически обосновать наиболее эффективный вариант организации производства продукции.

В рамках данного курсового проекта будет представлен и экономически обоснован наиболее эффективный вариант организации производственного процесса по изготовлению сырокопченой колбасы «Сервелат «Зернистый» высшего сорта объемом 5 т в смену.

 

 

 

 

 

 

 

1. Экономическое обоснование выбора оборудования для организации производственного процесса.
3. 1.1 Описание существующей технологии изготовления продукта с указанием технологических режимов обработки. Схема технологического процесса, начиная с поступления сырья на данный участок производства

Сырокопченые колбасы – это изделия в оболочках, приготовленные из мясного фарша, шпика, соли, пряностей  и подвергнутые осадке, копчению и сушке. Эти колбасы наиболее стойкие при хранении Подготовка к употреблению в пищу осуществляется за счет длительной ферментации мяса на всех стадиях производства колбас. Эти колбасы отличаются плотной консистенцией, приятным ароматом и острым солоноватым вкусом. Благодаря значительному обезвоживанию они могут храниться длительное время.

Сырокопчёная колбаса является самым трудоёмким и порой не предсказуемым продуктом, производящимся на любом предприятии. Сложность изготовления данного вида колбас обусловлена многими факторами (погодные условия, температура окружающей среды, экологическая обстановка и.т.д.).

При производстве сырокопченых колбас большое внимание уделяют качеству сырья, тщательной жиловке мяса, поскольку колбасы не подвергают тепловой обработке. Обращается внимание на возраст животного, тщательность охлаждения, соотношение говядины и свинины, особенно свиного жира, так как излишнее его количество оказывает неблагоприятное  влияние на связывающую способность фарша.

 

Рецептура и характеристика сырокопченой колбасы «Сервелат «Зернистый» высшего сорта по ГОСТ 16131-86:

1. Норма расхода сырья на производство колбасы (на 100 кг несоленого сырья):

• говядина жилованная высшего сорта – 45 кг

• шпик хребтовый – 55 кг

2. Норма расхода пряностей и материалов на производство колбасы (на 100 кг несоленого сырья):

• соль поваренная пищевая - 3500г
• натрия нитрит - 10г
• сахар-песок - 200г
• перец черный или белый молотый - 100гр
• перец красный молотый - 100гр
• чеснок свежий очищенный измельченный - 200г

3. Характеристика колбасы.

• состав: говядина, шпик, соль, сахар, специи (перец черный или белый молотый, перец красный молотый), чеснок свежий очищенный измельченный, фиксатор окраски (нитрит натрия);
• содержание влаги: 25-30%;
• содержание поваренной соли: 3-6 %;
• выход, % к массе несоленого сырья: 60 %.
• оболочка: круга говяжьи № 5; искусственные диаметром 50-60 мм
• внешний вид: батоны с чистой, сухой поверхностью, без пятен, слипов, повреждений оболочки, наплывов фарша
• консистенция: плотная
• кусочки шпика размером не более 3мм
• форма: прямые батоны длинной 50см с одной перевязкой на каждом конце батона
• Технологический процесс изготовления  сырокопченой колбасы «Сервелат «Зернистый» высшего сорта представлен в Таблице 1:
• Таблица 1

№ п/п	Операция	Описание операции
1.	Измельчение мяса	Мясо измельчают на волчках с диаметром отверстий решетки 2-3 мм (получение фарша).
2.	Посол мяса	Посол мяса осуществляют в специальных посолочных агрегатах, где фарш тщательно перемешивается с рассолом (2–3 мин) до равномерного распределения его по всей массе и полного поглощения мясом, после чего его помещают в емкость и направляют на выдержку (созревание) при температуре 0-4ºC.
3.	Измельчение шпика	Измельчение шпика осуществляется на шпигорезных машинах  (получают кубики с размерами сторон  4-6 мм). Осуществляется в течение 8-15 мин.
4.	Приготовление фарша	Мясное сырье смешивают со специями в течении 10-12 минут, при этом вначале перемешивают говядину, затем добавляют шпик. Фарш дожжен быть равномерно перемешан. При обработке этого фарша воду не добавляют.
5.	Шприцевание	Наполнение оболочек фаршем осуществляется с помощью  вакуумных шприцов. Отсос воздуха из фарша при вакуумировании ( 8-10 атм.) обеспечивает высокое качество колбасных изделий.
6.	Термическая обработка (осадка, копчение, охлаждение)	Осадка и копчение совмещены. Процесс проводят в термоагрегате с автоматическим контролем и регулированием параметров дымовоздушной среды в течение 3-4 суток. В 1-е сутки колбасу выдерживают при 24 ± 2 С, относительной влажности воздуха 92 ± 3 % и скорости его движения 0,2 0,5 м/с. На 2-е сутки подают слабый дым в течение 4-6 ч, относительную влажность воздуха снижают до 88 ± 3 %. На 3-и сутки подачу дыма усиливают и процесс проводят при 20 ± 2С, относительной влажности воздуха 83 ± 3 % и скорости его движения 0,05 0,1 м/с. Общая продолжительность обработки - дымом 8-12 ч. Сушат колбасу в том же термоагрегате при 18 ± 2С и относительной влажности воздуха 82 ± 3 % в течение 1 суток. Дальнейшую сушку проводят при 13 ± 1 С, относительной влажности воздуха 77 ± 3 % и скорости его движения 0,05 0,1 м/с в течение 17-20 сут до достижения стандартной влажности продукта.

 

Схема технологического процесса:

 

 

    

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.2. Подбор  возможных вариантов оборудования  по каждой технологической операции с первичной информацией о нем (Таблица 2)

 

Таблица 2

Операции	Наименование оборудования	Часовая производительность,	Габаритные размеры, м	Продолжительность регламентированных перерывов за смену, мин.
		т	(длина х ширина)
Измельчение мяса	Волчок для измельчения №1	2,5	1,50х0,20	60
	Волчок для измельчения №2	3	1,30х0,60	60
	Волчок для измельчения  №3	3,5	1,10х1,20	60
Посол мяса	Посолочный агрегат №1	2	4,60x3,50	60
	Посолочный агрегат №2	3,5	4,60x3,50	60
	Посолочный агрегат №3	3,2	4,60x3,50	60
Измельчение шпика	Шпигорезка №1	0,25	1,08х0,7	60
	Шпигорезка №2	0,5	1,08х0,7	60
	Шпигорезка №3	1	1,08х0,7	60
Приготовление фарша	Куттер №1	2,2	3,60х2,10	60
	Куттер №2	1,2	2,90х1,50	60
	Куттер №3	3	3,90х2,60	60
Наполнение оболочек	Шприц вакуумный №1	2,2	1,2х0,98	60
	Шприц вакуумный №2	2,6	1,1х0,80	60
	Шприц вакуумный №3	3,6	1,2х0,98	60
Термическая обработка	Термокамера автоматизированная №1	1,4	6,5x2,7	60
	Термокамера автоматизированная №2	1,9	6,5x2,7	60
	Термокамера автоматизированная №3	1,5	6,5x2,7	60

 

 

1.3. Предварительный  отбор более предпочтительного  оборудования  по лучшему соотношению  тактов рабочих мест и такта процесса

 

     Предварительный отбор оборудования осуществляется сравнением такта процесса и тактов рабочих мест по операциям. Чем меньше значение такта рабочего места отличается от такта процесса, тем выше загрузка оборудования и  предпочтительней его выбор.

Такт процесса (tпр) - интервал времени, через который периодически производится выпуск единицы продукции, определяется по формуле:

                              tпр =Тэ / N,

где Тэ - время эффективной работы ведущего оборудования в смену, мин;

N - сменное задание по выпуску продукции, т.

Время работы оборудования – это разность между длительностью смены (Тсм=480 мин) и регламентированных перерывов для проведения подготовительно-заключительных работ, технического обслуживания и на отдых рабочего (Тр.п.=60 мин):

                               Тэ = Тсм – Тр.п. = 480 – 60 = 420 мин.

                               tпр = 420мин/5т = 84 мин/т

    Такт (tр.м.) машинных операций, выполняемым на оборудовании непрерывного действия, рассчитывается по формуле:

                             tр.м.=60/Пч*Кп*Коб,

где     Пч – часовая производительность оборудования, т

Кп – коэффициент пересчета производительности оборудования в готовый продукт

          Коб – количество оборудования, шт.

Кп=1/Нр,

где Нр – норма расхода обрабатываемого на данном оборудовании сырья на производство единицы продукции, т.

     Если на оборудовании обрабатывается разное сырье, предназначенное для одного продукта, то определяется его суммарный расход на единицу готовой продукции.

     В колбасном производстве нормы расхода различных видов сырья установлены не на единицу продукта, а на единицу фарша, из которого этот продукт производится. Для определения расхода сырья на единицу продукта надо учитывать норму выхода готового продукта.

     Среднегодовая норма выхода сырокопченой колбасы «Сервелат «Зернистый» высшего сорта равна 60% к массе сырья (фарша).

Общий расход сырья на 1т колбасы  составит: (1/60)*100=1,66  , из них:

 

говядина жилованная высшего сорта:                      1,66*0,45=0,747 т;

шпик хребтовый:                                                         1,66*0,55=0,913 т .

 

     Зная норму расхода сырья и фарша (Нр), можно определить коэффициент пересчета производительности оборудования в готовый продукт (Кп) для каждой операции: