Отчет по практике на ОАО "Птицефабрика"

После разморозки сырье помещается в нержавеющую металлическую тару и с помощью подъемного механизма загружается в пресс-сепаратор. Механическая обвалка (прессование) осуществляется при температуре фарша не выше плюс 8ºС, при температуре костного остатка не выше плюс 12ºС. Целью механической обвалки является отделение мяса птицы от костного остатка. Мясо механической обвалки (ММО) собирается в чистую металлическую нержавеющую тару и отправляется на дальнейший посол и перемешивание.

Костный остаток собирается в тару из полимерных материалов (ящики) ГОСТ 17358-71 (емкость 20 кг), и отправляется в отделение сбора отходов убоя, для переработки на мясокостную муку.

Перемешивание мяса мехобвалки происходит в фаршемешалке при температуре не выше плюс 4ºС, 5 минут. Без вакуума перемешиваются следующие ингредиенты для составления фарша: пищевая соль (только для продукта идущего на реализацию через торговую сеть). Готовый продукт вываливается в чистую нержавеющую металлическую тару и отправляется на фасовку и упаковку.

ММО фасуют:

• по 0,5 кг в специальные формы и запечатывают упаковочной пленкой. Формы укладываются в гофро-картонные коробки по 24 штуки;
• по 1 кг в фасовочные пакеты. Формы укладываются в гофро-картонные коробки по 15 штук;
• по 10 кг в виде блоков прямоугольной формы в гофро-картонные коробки;
• по 15 кг в виде блоков прямоугольной формы в гофро-картонные коробки.

Ящики раскладываются на полки (ярусы) передвижных тележек (рам), на которых будет осуществляться замораживание, и отправляются в холодильное отделение. Замораживание осуществляется в морозильных камерах до температуры в толще блока минус (12±1)ºС. Хранение проводят при температуре воздуха не выше минус 18ºС.

Цех механической обвалки перерабатывает 18500 кг сырья  в сутки. Выработка  установленного пресса сепаратора составляет:

• Каркас птицы: 60 - 70 %
• Шейки птицы: 70 - 75 %
• Тушки птицы: 75 - 85 %
• Позвоночные кости шейной, спинной и поясничной частей птицы: 50 - 60 %

Расчет готовой продукции:

Определим количество фарша в сутки

G_фарша =G·z/100, где G_фарша – количество фарша за смену; G –живой вес сырья, кг; z – процент выхода мяса.

18500х0,8=14750 кг мяса механической обвалки в сутки:

Наменование сырья	Колбасные изделия, кг	Котлеты, полуфабрикаты, кг	Реализация через торговую сеть, кг	Всего, кг
ММО (мясо механической обвалки тушек  птицы)	7200	3850	3700	14750

 

Расчет численности  рабочих:

n=A/(N·T), где А – количество обрабатываемой продукции за смену; N – норма выработки одного рабочего за смену; Т – длительность смены, ч;

№	Наименование операции	Количество рабочих принятое
1	Механическая обвалка	1
2	Фаршемешание и посол
3	Упаковка фарша	6
	ИТОГО	7

 

Расчет технологического оборудования:

Количество единиц оборудования непрерывного действия рассчитываем по следующей формуле:

n=A/Q, где А – количество сырья, поступающего на переработку в сутки, кг; Q – производительность линии в сутки, кг.

Оборудование в цехе механической обвалки представлено в таблице:

№	Наименование оборудования	Производительность, кг/ч	Габаритные размеры, мм	Количество, шт
1	Пресс-сепаратор AM2C SM2050	2200-3000	2900 х 1200 х 2000	1
2	Фаршемешалка Fatosa av600	Рабочий объем 600л	2105 х 1300 х 1800	1
3	Стол фасовочный		2400 х 900 х 850	2
4	Запайщик пакетов	CNW 460 Горячий стол	Ширина обрезного ножа, мм, не более 460	2

Расчет площади

Общая площадь цеха включает в себя рабочую и складскую. Рабочая площадь состоит из участков переработки сырья, фасовки и упаковки. Складская площадь состоит из помещения для подготовки сырья (разморозки).

Расчет площади производится на основании удельных норм площадей.

Площадь цеха определяется по формуле:

F=B/b, где B – мощность цеха, т/в смену; b – удельная  норма площади на 1т;

Площадь	Площадь, м2
Цех механической обвалки	200

 

Расчет расхода электроэнергии, воды и пара.

Расчет производится по нормам расхода  и сменной производительности цеха по формуле:

M=A·m, где М – расход воды пара и электроэнергии; А – количество перерабатываемого сырья в смену, т; m – нормы расхода на 1 тонну.

Электроэнергия:  М_эн =18,5·0,14=2,59 кВт/ч

Холодная вода: М_х.в. =18,5·0,24=4,44 м³

Пар: М_п =18,5·0,05=0,925 м³

2.3 Состав и оценка прогрессивности выбранного оборудования  и технологии.

На предприятии запроектирована современная, высокотехнологичная конвейерная линия  убоя, разделки птицы, поставщиком которой является  фирма «Сторк» (Голландия). Данные линии обеспечивают производительную мощность по переработке птицы  - 6000 голов/час. Автоматизированная линия убоя позволяет получать продукт высокого качества и почти полностью исключить ручной труд.

На предприятии предусмотрено использование нового прогрессивного оборудования импортного и отечественного производства, новой технологии, рекомендованной для внедрения в промышленности, в том числе:

• Использование белковых и белково-жировых эмульсий при производстве вареных колбас и сосисок позволяет стабилизировать кчество готовой продукции, эффективно использовать мясное сырье пониженной сортности, сэкономить дорогостоящее нежирное мясо при сохранении высокой питательной ценности готовой продукции, снизить стоимость исходного сырья и увеличить рентабельность продукции.
• Приминение парогазонепроницаемой колбасной оболочки позволяет увеличить срок хранения вареных колбас до 10-15 суток (при Т=+4°С) и исключить операцию обжарки при термообработке.
• Изготовление сосисок с приминением пищевых добавок, обладающих антибактериальным действием, позволяет увеличить срок годности до 13 суток (при Т=+4°С).
• Установка вакуумного куттера, мешалок, шприцов позволяет сократить выдержку мяса в посоле, что приводит к сокращению времени приготовления колбас, экономии площадей.
• Наложение скрепок и петелек на колбасные батоны с помощью клипсаторов позволяет исключить ручной труд на операции вязки колбас.
• Камеры для термообработки колбасных изделий оснащены автоматическим регулированием температурно-влажностных режимов по заданной программе.
• Для посола деликатесной продукции устанавливаются многоигольчатые инъекторы и массажеры, позволяющие увеличить выход готовой продукции.
• Для соблюдения санитарно-гигиенических требований  устанавливаются умывальники с фотоэлементами и стерилизаторами для инструмента, модули для гигиены. Это современное оборудование обеспечивает дезинфекцию рук и специальной обуви каждого  сотрудника.
• Формовка полуфабрикатов осуществляется на специальных автоматизированных линиях, на которых вырабатывается продукция высокого качества.
• Фасовка, упаковка колбасных изделий, полуфабрикатов осуществляется на современных упаковочных линиях, увеличивающих срок хранения и сохраняющих товарный вид продукции.
• Применение универсальных линий по производству полуфабрикатов позволяет получать продукт высокого качества, практически готовый к употреблению.

2.4 Транспортное оборудование в основных цехах.

Транспортировка сырья, вспомогательных материалов, готовой продукции, упаковочных материалов производится с помощью ручных гидравлических тележек, напольных тележек, и электропогрузчиков.

Механизация погрузочно-разгрузочных и транспортно-складских операций на комбинате осуществляется за счет использования современного оборудования:

• Электропогрузчики для разгрузки автомашин с живой птицей, транспортирования сырья в камеры хранения, готовой продукции, укладки сырья в штабель; укладки паллет с готовой продукцией на стеллажи;
• Кран-балка для загрузки контейнеров с отходами в машину (или с помощью манипулятора самой машины).

 
3. Вспомогательное производство.

3.1 Водоснабжение и канализация.

Источником водоснабжения комбината  согласно техническим условиям является водопровод от артезианской скважины.

Подача воды комбинат осуществляется от внутриплощадочного водопровода  и обеспечивает хозяйственно-питьевые, производственные и противопожарные  нужды.

Канализация хозяйственно-бытовых  и производственных стоков осуществляется по раздельной схеме. Производственные условно чистые К0 и К3, жиросодержащие стоки К4 и, стоки от цеха убоя птицы К5 и хозяйственно-бытовые стоки К1 направляются во внутриплощадочные сети и далее на очистные сооружения площадки.

Водостоки К2 отводятся с кровли на рельеф по требованию заказчика.

Водоснабжение.

В соответствии с расчетными расходами  комбинат присоединяется к внутриплощадочной  сети водопровода двумя вводами  диаметром 200 мм.

На вводах для учета количества и расхода воды установлен счетчик ВМХ-100.

Система водопровода закольцована и предназначена для подачи воды на хозяйственно- бытовые нужды (санузлы, душевые), производственные (мойки, раковины, мойка полов и стен в производственных помещениях), противопожарные нужды, поливка территории и зеленых насаждений.

Расчетный расход на внутреннее пожаротушение  в соответствии со СНиП 2.04.01-85 составляет 10 л/с, т.е. 2 струи по 5 л/с каждая. Пожарные краны диаметром 65 мм устанавливаются  в специальных шкафах, расположенных  на высоте 1,35 м от пола с двумя огнетушителями.

Сеть водопровода прокладывается открыто из стальных водогазопроводных  оцинкованных труб по ГОСТ 3262-85 Ду 150 мм (кольцо водопровода) Ду 65 мм (пожарные стояки), диаметром 15-80 мм подводки.

По техническим условиям напор  площадки составляет 30 м. вод ст., что достаточно для внутреннего и наружного пожаротушения.

Горячее водоснабжение.

Система горячего водоснабжения принята  централизованная с циркуляцией  от горячих сетей.

Горячая вода подается от котельной к корпусу в канале теплосети. На подающем и обратном трубопроводе установлены счетчики воды ВМХ-80 и ВМХ-65.

Предусмотрена подача горячей воды с циркуляцией от теплового узла в административно-бытовую часть.

Горячая вода подводится к технологическому оборудованию, санприборам, душам.

Для мойки полов и стен предусматриваются  смывные (поливочные) краны. Трубопроводы от 25 мм и магистральные подлежат изоляции от теплопотерь теплоизоляционными материалами.

Бытовая канализация.

Хозяйственно-бытовая канализация  построена для отвода сточных вод от санитарно-технического оборудования, от трапов, установленных в санузлах.

Для прочистки самотечных сетей  предусматривается установка ревизий  и прочисток. Вентиляция сети канализации  осуществляется через стояк, выведенный на кровлю здания.

Самотечные канализационные сети монтируются из полиэтиленовых труб ПНД, тип Сл по ГОСТ 18599-83.

Выпуски из корпуса подключаются к  внутриплощадочной сети бытовой  канализации.

Производственная канализация.

Предусмотрен отвод производственной канализации (К3), (К4), (К5) от раковин, моек, трапов, лотков и от автомойки.

Зажиренные производственные стоки (К4) направляются в жироуловитель, стоки  от мойки машин в колодец с  отстойной частью, удаление накопившегося  осадка производится ассенизационной  машиной, а затем в бытовую внутриплощадочную сеть и далее на очистные сооружения.

Самотечные канализационные сети монтируются из полиэтиленовых труб ПНД, тип СЛ по ГОСТ 18599-83.

Система (К0) предусматривает отвод  воды от оттайки воздухоохладителей сбрасывается в (К3) с разрывом через воронку с гидрозатвором. Трубопроводы, проложенные в помещениях с минусовыми температурами, обогреваются электрокабелем поставки АГРО-3 (ДПХ).

Трубопроводы от воздухоохладителей проложены с уклоном под потолком по месту и монтируются из труб стальных электросварных по ГОСТ 10704-95.

Дождевая канализация (водостоки).

Для отвода дождевых и талых вод  с кровли корпуса предусматривается  сеть внутренних водостоков, состоящих  из водосточных воронок, стояков  и выпусков на рельеф.

Стояки и выпуски монтируются из полиэтиленовых труб по ГОСТ 18599-83, подвесные сети из стальных электросварных труб по ГОСТ 10704-91.

Все воронки и участки подвесных  линий проложены вне теплых помещений, поэтому в зимнее время обогреваются электрокабелем.

Горячее водоснабжение.

Источником горячего водоснабжения здания является котельная, расположенная за пределами цеха. Подача горячей воды и возврат циркуляционной осуществляется через производственный цех.