Проект устойчивого природопользования

Сегодня много людей, проживающих в частном секторе, используют специальное оборудование, топливом для которых являются пеллеты. Это позволяет сэкономить на коммунальных затратах при использовании природного газа.

Материалом для производства пеллет выступают различные древесные породы, как в чистом виде, так и комбинированные с корой.

Пеллеты, произведенные из древесины, и те, что производятся с добавлением побочных продуктов одинаково востребованы среди потребителей.

Чем ниже зольность (уровень побочных продуктов) у продукта, тем желательней она в приобретении частными лицами для использования в домовых котельных.И наобо-

рот, пеллеты с высокой зольностью большее применение имеют в промышленности: для отопительных котлов на специализированном заводском оборудовании.

Методика производства пеллет реализуется в соответствии со следующими этапами.

В самом начале сырье проходит через процедуру крупного дробления. Специальные устройства в соответ-

ствии с заданной программой дробят сырье и смешивают его с необходимыми компонентами для получения конкретного сорта пеллет. Полученные в результате измельчения части сырья не должны превышать 1,25 см2. Цель данного этапа – достичь максимально лучшего размера для дальнейшей просушки смеси.

Далее смесь помещается, в зависимости от технологии производства, либо в барабанную, либо в ленточную сушилку, основная задача которой – это снижение влажности смеси до 8-12%.

Как только смесь для производства пеллет высохнет, ее направляют на мелкое дробление, где частицы уменьшаются до 4 мм в диаметре, если это промышленные пеллеты и до 1,5 мм для пеллет высшего сорта. За мелкое дробление отвечает устройство под названием «молотковая мельница».

Высушенное и максимально уменьшенное в размере сырье на следующем этапе отправляется на водоподготовку. Теперь смесь доводится до должного состояния. Необходимо для возможности склеивания частиц в гранулы пеллет. Для успешного процесса склеивания процент влажности просушенного сырья должен быть не менее 8. Происходит это следующим образом: в смесительную установку малыми порциями подается вода, а специальные датчики после каждой подачи воды контролируют влажность смеси. Если для производства пеллет была выбрана твердая древесина, то воду заменяют горячим паром.

Как правило, за данный процесс отвечают шнековые смесители.

Предпоследним этапом является прессование полученной смеси. Здесь в дело вступают прессы, имеющие цилиндрическую или плоскую матрицу. Далее полученные после прессования гранулы охлаждаются, т.к. после прессования их температура достигает 80° С.

Завершающим этапом производства является просеивание и упаковка конечного продукта. Этап просеивания необходим для отсеивания мусора из готовой продукции. Так, после пресса порой остается много мелких частиц. Однако данный мусор не выбрасывается, а так же пускается в производство, перемещаясь на этап мелкого дробления.

На сегодняшний день одними из особо прибыльных проектов являются предприятия по переработке древесных материалов, лесопилки, мебельные фабрики, результатом деятельности которых является выработка ценного вторсырья – опилок, стружки и т.д.

Отличным способом переработки вторсырья древесной промышленности является прессование и последующее производство плит МДФ и ДВП, которые находят свое применение как в мебельном бизнесе, так и в строительном. Стоит заметить, что процесс такой переработки опилок достаточно требователен в техническом оснащении, что потребует дополнительных финансовых затрат.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5 Экономическая часть

 

проанализировав свои предложение по улучшению природопользования в Ульчском лесничестве мной было решено сделать расчёт производства пеллет потому что это :

- автоматическая работа т. е  работа человека при данном  виде производства сводится до минимума;

- удобство хранения и перевозки  готового продукта;

- удобная упаковка продукции;

- низкая пожароопаснось и экологичность;

- не нужны особые условия  хранения

- нет неприятного запаха

- простота чистки оборудования

 

5.1 Технологический процесс производства гранулированного топлива

 

Производственный процесс древесных гранул носит тип массового производства. Он характеризуется большим объемом выпуска продукции одного наименования. Процесс осуществляется на высокопроизводительном оборудовании с применением минимальной доли ручного труда.

Производительный процесс характеризуется небольшими затратами времени на получение готовой продукции.

Производительный процесс экологически чистый. В нем применяется электроэнергия и экологически чистое сырье. В результате применения современного оборудования в технологии изготовления древесных гранул никаких вредных выбросов ни в атмосферу, ни в виде промышленных стоков не производится. Производство безотходное.

 

Технология  гранулирования довольно широко известна и используется во всем мире. В целом технологический процесс производства топливных гранул включает следующие стадии:

1) измельчение сырья до требуемой  фракционности;

2) сушка измельченного сырья;

3) гранулирование;

4) охлаждение и просеивание  готового продукта.

На первой стадии (стадии измельчения) происходит подготовка сырья. Щепа, опил, кора, стружка подаются в молотковую дробилку, установленную над загрузочным устройством материалопровода.

Подаваемое в дробилку сырье должно иметь влажность не более 60% и содержать не более 1,5% посторонних включений в составе сырья сумма коры, хвои, листвы не должна превышать 17% от массы, порода древесины значения не имеет .

На второй стадии технологического процесса измельченное сырье по материалопроводу попадает в камеру сушильного агрегата. Отбор излишней влаги осуществляется горячим воздухом, выработанный теплогенератором. Температура воздуха на входе в сушилку от 250 Со до 280 Со, на выходе из сушилки продукт имеет температуру от 75 Со до 100 Со. Сырье высушивается до влажности от 8 % до 15% . Далее измельченный и высушенный продукт по пневмотранспорту поступает в батарейный циклон, где происходит разделение высушенного материала и теплоносителя. Отработанный теплоноситель выбрасывается в атмосферу, а высушенный материал подается на питающее устройство пресса-гранулятора непрерывного действия.

На третьей стадии технологического процесса питающее устройство пресса-гранулятора направляет измельченные и высушенные древесные отходы во внутреннюю полость вращающейся матрицы, имеющей отверстия диаметром 7 мм., в которых происходит формирование гранул давлением, созданным при прохождении продукта между матрицей и вращающимися на экцентриковых осях роликами.

Последняя стадия технологического процесса стадия охлаждения. Через выходное отверстие пресса-гранулятора готовые гранулы попадают на охлаждающий транспортер – просеиватель, где происходит охлаждение и очистка гранул от мелкой фракции.

Мелкая фракция, собранная пылеулавливающей установкой подается обратно в бункер над прессом – гранулятором делая процесс непрерывным и безотходным. Очищенные и остывшие гранулы попадают в тару для упаковки и транспортировки к месту хранения.

Для измельчения крупнокусковых отходов используется рубительная машина работающая в стационарном и мобильном варианте, т.е. от привода раздаточной коробки трактора, цена машины от 225 тысяч рублей.

Рисунок 2 - Схема линии по производству гранулированного топлива

где 

1 – теплогенератор;     

2 – материалопровод;     

3 – дробилка с бункером накопителем; 

4 – барабанная сушка;

5 – батарейный циклон;

6 – вентилятор;

7 – пресс-гранулятор с загрузочным  устройством;

8 – охладитель-просеиватель гранул.

 

5.2 Расчет капитальных вложений

 

Производственный процесс требует наличия площадей для размещения оборудования и складирования готовой продукции. Поэтому предприятию потребуется строительство помещения для размещения оборудования площадью

 

70 м2 и для размещения готовой продукции склад площадью 100 м2. Помещения могут быть не отапливаемыми. Также предприятию потребуется котельная, то есть (70%) отходов будет перерабатываться в гранулированное топливо, а (30%) отходов будут использоваться в качестве топлива. Расчет капитальных вложений представлен в таблице 29.

Таблица 9 - Расчет потребности в капитальных вложениях

Наименование показателя	Значение
Стоимость оборудования	4550000
Строительно-монтажные работы (15%)	682500
Транспортно-заготовительные расходы (20%)	910000
Затраты на строительство котельной	1050000
Затраты на обустройство участка	382941
Итого затрат	7575441

Производительность линии по производству пеллет (гранул) 500 кг/ч, линия будет работать в две смены по восемь часов, в году 299 рабочих дней, таким образом годовая производительность линии по производству пеллет составит:

500 * 8 * 2 * 299 = 2392000 кг/год или 239 тонн в год (т./г)

Таким образом годовая производительность линии по производству древесных гранул составит 239 тонн в год.

 

5.3 Расчет эксплуатационных затрат

 

Если оборудование смонтировано правильно работой мини завода может управлять всего один человек. Мини завод работает в две смены. Общее количество работающих может составлять порядка 15-20 человек. В их число

входят вспомогательные рабочие, механики, грузчики, водители и т. д.

Рассмотрим сколько потребуется рабочих на обслуживание мини-завода по производству древесных гранул.

Заработная плата основных рабочих ЗП, тыс. руб. определяется по формуле :

ЗП = ТСдн*ЧД*РК*ДК,     

где,

ТСдн – тарифная ставка, руб.;

ЧД – количество отработанных дней;

РК – районный коэффициент;

ДК – дальневосточный коэффициент;

 

Таблица 10 – Расчет заработной платы основных рабочих

Наименование рабочих	Кол-во рабочих	Сменность работы	Число рабочих дней в году	ТС, дн.	ТФ, тыс. руб.	ДЗП, тыс. руб.	РК, ДВ К, тыс. руб.	ФЗП, тыс. руб.
Оператор	2	2	274	600	328,80	49,32	246,60	624,72
Рабочие	2	2	274	400	219,20	32,88	164,40	416,48
Итого	4	-	-	1000	548,00	82,20	411,00	1041,20

где

ТФ = количество рабочих × число рабочих дней в году × ТС;

ДЗП = 15% ТФ

РК, ДВ = 2,5 ДЗП

ФЗП = РК, ДВ+ ТФ + ДЗП

 

 

 

 

Таблица 11- Расчет заработной платы вспомогательных рабочих

Наименование рабочих	Кол-во рабочих	Сменность работы	Число дней в году	Тс, дн	ТФ, тыс. руб.	ДЗП, тыс. руб.	РК, ДВК, тыс. руб.	ФЗП, тыс. руб.
Водитель автопоезда	2	2	274	550	301,40	45,21	226,05	572,66
Водитель погрузчика	2	2	274	500	274,00	41,10	205,50	520,60
Упаковщик	2	2	-	400	438,40	65,76	657,60	1161,76
Рабочие котельной	4	2	274	450	246,60	36,99	184,95	468,54
Итого	-	-	-	-	1260,40	189,06	1274,10	2723,56