Проект системы сбора и переработки отходов на РУПТП "Оршанский льнокомбинат"

Недостатки :

- отсутствие конкретных научных  разработок в производстве костроплит;

- их низкие физико-механические показатели;

- выделение формальдегида, вследствии  этого ограниченное применение  плит.

5.1.2 Льнокостру возможно применять  для производство съедобных грибов (вешенка). Технология выращивания вешенки на субстрате из льняной костры представляет интерес не только для руководителей хозяйств и предприятий, имеющих достаточное количество костры, но также для кооперативов, фермеров, а также садоводов-любителей, т.к. одновременно решается несколько задач: производство продуктов питания для населения, корма для сельскохозяйственных животных, производство удобрений, удаление отходов.

Технология выращивания вешенки из льняной костры представлена на рисунке 5.2и включает в себя следующие этапы:

5. подготовку субстрата для выращивания грибов;
6. внесение мицелия;
7. созревание мицелия;
8. выращивание плодовых тел гриба "Вешенка" и сбор урожая.

 

 

 

 

1 – емкость для запаривания; 2 – емкость.

I – костра льна; II – вода; III –  острый пар; IV – мицелий; V – готовый  продукт.

Рисунок 5.2 – Схема выращивания грибов вешенка

Подготовку костры осуществляют в емкости для запаривания, установленной в запарочной. Костру льна засыпают в запарочную емкость и заливают водой (жидкостной модуль 1:8). Затем в емкость подают острый пар. После нагрева костры по всей емкости до 90-100°С пар отключают, через 30 минут воду сливают в канализацию. После этого производят повторный залив костры водой и вновь подогревают ее до 85-90°С, затем: пар отключают, закрывают емкость крышкой и оставляют емкость в горячей воде до утра. После этого убирают помещение и включают бактерицидные лампы на 13-18 часов. Затем бактерицидные лампы выключают, воду сливают из запарочной емкости, дезинфицируют рабочий инструмент и поверхность стола 5%-ным раствором фенола, а мерный стакан для дозирования мицелия, шпатель – 96°4-ным этиловым спиртом и приступают к внесению мицелия.

В случае отсутствия острого пара операцию по подготовке субстрата можно осуществлять, используя горячую воду с температурой 95-100°С, соблюдая при этом указанные выше последовательность операций и параметры. По технике безопасности пребывание в комнате при выключенных бактерицидных лампах запрещается.

Влажную костру, остывшую до 25-30° раскладывают в сухие чистые емкости. Мицелий вносят равномерно, распределяя его в субстрате. Количество мицелия 3-5% к массе сухого субстрата (1 мерный стакан на одну емкость). Массу костры уплотняют и емкости переносят в подготовительное помещение. После окончания работы запарочную емкость и орудия труда нужно вымыть, протереть досуха, помещение убрать.

Созревание мицелия гриба осуществляется в подготовительном помещении. На данном этапе технология выращивания вешенки в помещении должны поддерживаться оптимальные условия: температура 25-28 °С, влажность воздуха 70-80 %, отсутствие света.

С целью предотвращения перегрева созревающего мицелия (за счёт самонагрева в первые 3-4 дня) необходимо контролировать температуру субстрата.

Продолжительность обрастания субстрата мицелием составляет 2-3 недели.

Появление зачатков плодовых тел происходит через 5-10 суток. Нормальной величины (3-10 см диаметр шляпки) грибы достигают примерно через 5-7 дней.

Грибы необходимо срезать ножом из нержавеющей стали и укладывать в ящики или корзины. Срок хранения грибов в прохладном помещении не более 2-х суток. После сбора первой волны урожая, через 2-3 недели появляются плодовые тела второй волны.

Достоинства:

• производство продуктов питания для населения, корма для сельскохозяйственных животных;
• производство удобрений;
• удаление отходов.

Недостатки:

• использование большого количества воды;
• опасность бактерицидного загрязнения воды.

5.1.3 Производство арболита и  изделий из него. Арболит – легкий бетон, получаемый в результате формования и твердения смеси, состоящей из минерального вяжущего, заполнителей (отходов лесозаготовок, лесопиления, деревообработки и сельского хозяйства).

Подобный арболиту материал известен за рубежом под названиями «дюризол», «велокс», «пилинобетон», «вудстоун» и др. В различных странах этот материал в зависимости от требуемой прочности и назначения отличается по видам заполнителя (станочная, фрезерная стружка, древесная дробленка, игольчатая стружка и т. д.) и по физико-механическим свойствам.

Арболит сочетает в себе положительные свойства дерева и бетона: не горит, относительно биостоек, морозостоек, нетоксичен, хорошо регулирует термовлажностный режим в помещении, обрабатывается механизированным инструментом, имеет волокнисто-вязкую структуру, транспортабелен, т. е. он обладает оптимальными свойствами для малоэтажного домостроения. Арболит применяют для строительства жилых, производственных и сельскохозяйственных зданий.

Арболит изготавливается и применяется в строительстве как конструкционно-теплоизоляционный материал в виде несущих стеновых блоков, панелей, плит перекрытий и покрытий. Указанные изделия могут быть армированными и неармированными, офактуренными цементно-песчаным раствором и облицованными цветной керамической плиткой или иметь декоративные защитно-отделочные покрытия.

Технологии строительства из арболита активно применяются на Западе – США и Европе, а также в азиатских странах. В России применение арболита в строительстве началось в 60-е годы прошлого века. Масштабного применения в домостроении арболит не получил, поскольку в Советском Союзе, был сделан акцент на строительство блочных бетонно-модульных домов. Однако по всей стране было построено более 100 заводов по производству этого уникального строительного материала. Успешная эксплуатация зданий, построенных из арболита, позволяет судить о надежности и долговечности этого материала, его высоких энергосберегающих свойствах.

В качестве минерального вяжущего могут быть использованы цемент или гипс. Однако, последний имеет ряд преимуществ: производство арболита на основе гипса проще, чем на основе цемента; арболит на основе гипса значительно экономичнее арболита на основе цемента и др.

Производства гипсоволокнистых панелей (рисунок 5.3) заключается в следующем.

Костра со склада поступает в ролл (6 м3), где смешанная с водой размалывается в течение 3-4 часов до степени помола 16-18°ШР (по Шоппер-Риглеру). Концентрация костры в ролле — 9-9,5%. Из ролла масса самотеком спускается в массные бассейны, где разводится водой до рабочей концентрации с содержанием волокна 5-7%. В бассейнах масса перемешивается циркулярным насосом и дополнительно взмучивается сжа тым воздухом от компрессорной установки. Из бассейнов она перекачивается насосом в мерный бак-дозатор. Из дозатора отмеренная порция пульпы самотеком поступает в смеситель, поставленный над транспортером с резиновой лентой, туда же подается отвешенное количество гипса из расчета 8-10% волокна и 90-92 % гипса.

Под смесителем находится металлическая формовочная рама размером 3 1,2 0,12 м, которая по заполнении ее раствором путем передвижения резиновой ленты подается на пресс; залитая гипсоволокнистая масса предварительно покрывается холстом.

Под прессом гипсоволокнистая масса уплотняется с отжимом воды вверх через дырчатые швеллеры, прикрепленные к верхней плите пресса.

 

.1 – размольный агрегат (ролл); 2 – массные бассейны; 3 – центробежные насосы; 4 – бункер для гипса; 5 – дозатор гипса; 6 – дозатор пульпы; 7 – заливочная коробка; 8 – транспортер с резиновой лентой; 9 – пресс; 10 – насос; 11 – бачок для воды; 12 – стеллажная этажерочная вагонетка; 13 – туннельная сушилка; 14 – обрезной станок; 15 – склад готовой продукции.

Рисунок 5.1 – Технологическаясхема производства гипсоволокнистых панелей

После доведения давления до 200 ати (что соответствует удельному давлению на плиту в 5 кг/см2) производится выдержка плиты под прессом в продолжение 0,5-1 минуты, после чего прессование прекращается и верхняя плита пресса поднимается из формовочной рамы. Затем движением ленты форма передвигается за пресс, где она поднимается тельфером, а сформованная панель при этом остается на резиновой ленте. Рама по монорельсу возвращается под смеситель; по пути ее чистят и смазывают.

Плита на резиновой ленте вновь передвигается вперед с помощью подъемника на полочную сушильную вагонетку. Вагонетки, заполненные 6—12- плитами, поступают в туннельную сушилку, где сушатся при начальной температуре газа 100-110°С.

При выходе из сушилки вагонетка передается на разгрузочный снижатель, с помощью которого панель передается на рольганг и далее в склад готовой продукции.

Производство арболита и его применение в строительстве по сравнению с традиционными строительными материалами имеет ряд преимуществ:

• утилизируются отходы деревообработки, лесозаготовок, лесопиления и др.;
• уменьшается масса зданий;
• снижается энергоемкость производства, так как твердение арболитовой смеси происходит практически без использования тепловой энергии;
• сравнительно небольшие капитальные вложения на строительство одного квадратного метра конструкции;
• здания, построенные из арболита, безопасны для здоровья людей и природной среды.

Применение арболита в строительстве является экономически обоснованным. Поскольку:

• снижается стоимость строительства
• уменьшаются сроки возведения зданий
• улучшается качество жизни населения благодаря экологически безопасной технологии производства арболита

Конструкции из арболита имеют ряд преимуществ по сравнению с конструкциями из дерева. Он огнестойкий, не подвергается гниению, заражению грибками, плесенью, устойчив ко всем микроорганизмам. Огнестойкость арболита выше, чем у популярных современных строительных материалов. Арболит имеет высокие показатели звуко- и теплоизоляции. Вместе с тем, от древесной составляющей арболит «унаследовал» экологичность - он безопасен для здоровья человека и окружающей среды. Также как и дерево, арболит регулирует уровень влажности в помещении. Санитарно-гигиенические характеристики обеспечивают хороший микроклимат в домах, построенных из арболитовых блоков.

От цемента арболит выгодно отличается малой плотностью и, соответственно, малым весом. Так, плотность бетона составляет 2300 – 2400 кг/куб.м., а арболита всего 350 – 850 кг/куб.м. Арболит – это легкий строительный материал. Возведение домов из арболита, благодаря этому качеству, не требует долгой закладки дорогих и тяжелых фундаментов.

 

6 Методы и средства  контроля за работой очистных  сооружений

Процесс производства гипсоволокнистых панелей полностью автоматизирован. Вся информация о проведение технологического процесса поступает на блок управления и контроля, за которым следит оператор.

На панели пульта управления и контроля размещается световая сигнализация о работе всех исполнительных механизмов.

Необходимо контролировать весовое дозирование минеральных материалов (гипса), воды. Для постоянного контроля за работой дозирующих устройств весы оборудованы циферблатными головками.

В туннельной сушилке необходимо  контролировать:

1. температуру нагреваемых материалов на выходе из сушильного барабана, для этого в разгрузочном лотке установим термопары;
2. расход воздуха и топлива;
3. температуру отходящих газов.

В местах пыления ( дазатор гипса, смеситель) необходимо установление ГОУ, например, рукавного фильтра.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Заключение и выводы

В курсовом проекте были рассмотрены: общая характеристика промышленного объекта, технологическая схема производства пряжи упаковочной, методы переработки костры.

В данном курсовом проектировании была предложена система переработки костры в производстве строительных материалов. Данная система представляет собой процесс добавления костры в производство гипсоволокнистых панелей,что позволяет использовать весь объем образующегося отхода.

 

Список использованной литературы

1. Еремина Л.А, Борухсон В.А. Текстильные волокна, их получение и свойства. – М.: Легкая индустрия, 1971. – 360 с.
2. www.linenmill.by
3. Вредные вещества в промышленности, т.1.-Ст.-Пет.: Химия, 1977.-608 с.
4. Юрьев, Ю. Ю. Метод снижения антропогенного воздействия полигонов твердых бытовых отходов на окружающую среду / Юрьев Ю.Ю. – Волгоград, 2005. – 19 с.
5. Шишкин, Я. С. Снижение экологической нагрузки полигонов ТБО на объекты гидросферы на завершающих этапах жизненного цикла / Шишкин Я. С.—Пермь, 2007. – 18 с.
6. Обращение с опасными отходами./ Под редакцией В.М. Гарина и Г.Н Соколовой. –  М.: «Проспект», 2005. – 71 с.
7. Инструкция по обращению с отходами производства. 2005. – 29 с.
8. Калугина Э.В, Веселкова Л.П. Утилизация отходов промышленности переработки льносырья. ВАСХНИЛ, Бел. Филиал. Мн. 1990. – 33 с.
9. Карпунин И.И. охимическом составе льняной соломы и использовании отходов переработки льна. – Мн.: Ин-т механизации сел. хоз-ва, 2003. – 82 с.
10. Виестур У.Э., Кузнецов А.М. Системы ферментации. – Рига. 1986. – 367 с
11. Минкевич И.П., Ерошин В.К. закономерности внутриклкточного материально-энергетического баланса роста микроорганизмов// успехи современной биологии. – 1976. – Т. 82, №1. – С. 103-116.
12. Покровская С.Ф. О производстве спирта из целлюлозосодержащего сырья // Земледелие и растениеводство. – 1980, №9. – С. 9-16.
13. Микробный синтез на основе целлюлозы. Белок и другие ценные продукты / А.Г. Лобанок, В.Г. Бабицкая, Ж.Н.Богдановская – Мн.: Наука и техника, 1988.
14. Бабицкая В.Г., Стахеев Н.В., Щерба В.В. и др. Трансформация костры льна в белок мицельными грибами // микробиология и фитопатология. – 1986. – Т. 20, №2. – С. 113-119.
15. Эзрин А.М. Бумага из отходов кендыря // За новое волокно. – 1931, № 11. – С. 5-8.
16. Скриган А.И , Шишко А.М. Использование конопли для производства целлюлозы // Сб. научных трудов ИФОХ АН БССР. – Вып. 9. – С. 51-60.
17. Эльберт А.А. Химическая технология древесностружечных плит. М.: Лесн. Промышленность. 1984. – 224 с.
18. Шварцман Г.М. Производство древесностружечных плит. М., лесная промышленность. – 1967.