Проект системы сбора и переработки отходов на РУПТП "Оршанский льнокомбинат"

Также костру используют при производстве перегородочных панелей. Гипсоволокнистые перегородочные панели относятся к одному из лучших и эффективных видов строительных деталей, которые освобождают строителей от мокрых процессов оштукатуривания, способствуют индустриализации строительства, удешевляют стоимость отделочных работ, исключают применение деревянных перегородок.

Панели предназначены для устройства внутренних перегородок в помещениях с относительной влажностью воздуха не более 60%.

Технология производства гипсоволокнистых панелей (рисунок 4.4) заключается в следующем.

1 – размольный агрегат (ролл); 2 – массные бассейны; 3 – центробежные насосы; 4 – бункер для гипса; 5 – дозатор гипса; 6 – дозатор пульпы; 7 – заливочная коробка; 8 – транспортер с резиновой лентой; 9 – пресс; 10 – насос; 11 – бачок для воды; 12 – стеллажная этажерочная вагонетка; 13 – туннельная сушилка; 14 – обрезной станок; 15 – склад готовой продукции.

Рисунок 5.1 – Технологическаясхема производства гипсоволокнистых панелей

Костра со склада поступает в ролл (6 м3), где смешанная с водой размалывается в течение 3-4 часов до степени помола 16-18°ШР (по Шоппер-Риглеру). Концентрация костры в ролле — 9-9,5%. Из ролла масса самотеком спускается в массные бассейны, где разводится водой до рабочей концентрации с содержанием волокна 5-7%. В бассейнах масса перемешивается циркулярным насосом и дополнительно взмучивается сжа тым воздухом от компрессорной установки. Из бассейнов она перекачивается насосом в мерный бак-дозатор. Из дозатора отмеренная порция пульпы самотеком поступает в смеситель, поставленный над транспортером с резиновой лентой, туда же подается отвешенное количество гипса из расчета 8-10% волокна и 90-92 % гипса.

Под смесителем находится металлическая формовочная рама размером 3 1,2 0,12 м, которая по заполнении ее раствором путем передвижения резиновой ленты подается на пресс; залитая гипсоволокнистая масса предварительно покрывается холстом.

Под прессом гипсоволокнистая масса уплотняется с отжимом воды вверх через дырчатые швеллеры, прикрепленные к верхней плите пресса.

После доведения давления до 200 ати (что соответствует удельному давлению на плиту в 5 кг/см2) производится выдержка плиты под прессом в продолжение 0,5-1 минуты, после чего прессование прекращается и верхняя плита пресса поднимается из формовочной рамы. Затем движением ленты форма передвигается за пресс, где она поднимается тельфером, а сформованная панель при этом остается на резиновой ленте. Рама по монорельсу возвращается под смеситель; по пути ее чистят и смазывают.

Плита на резиновой ленте вновь передвигается вперед с помощью подъемника на полочную сушильную вагонетку. Вагонетки, заполненные 6—12- плитами, поступают в туннельную сушилку, где сушатся при начальной температуре газа 100-110°С.

При выходе из сушилки вагонетка передается на разгрузочный снижатель, с помощью которого панель передается на рольганг и далее в склад готовой продукции.

Разработаны технологические регламенты производства органо-минеральных удобрений с использованием костры [9].

Технология приготовления органо-минерального удобрения из костры льна заключается в компостировании ее вместе с минеральными добавками непосредственно на территории льнозаводов. На подготовленной площадке льнозавода бульдозером формуют ковер костры толщиной до 1,0-1,5 м. Сформированный ковер увлажняют водой до влажности 60-70%. При этом операцию по увлажнению ковра из костры следует осуществлять в течение 3-4 дней, используя для этой цели насос и шланги или специальную машину. На увлажненной костре равномерно распределяют суперфосфат и хлористый калий в количестве (из расчета на 1 т костры) 0,012 т и 0,00067 т 
соответственно. Массу тщательно перемешивают бульдозером и сгребают ее в штабель с треугольным сечением (высота 2,0-2,5 м, углом откоса близким к 40° и ширина 3,0-3,5 м), размещая его ближе к краю площадки. На остальной площади повторяют операцию по подготовке ковра и закладке следующего бурта.

Аммонифицирование готовых буртов выполняют с помощью устройства, представляющего собой два остроконечных стержня, соединенных общей трубкой. Стержни имеют отверстия диаметром 2-4 мм, которые расположены от точки ввода равномерно до высоты 0,5-0,6 м (рис.2.8). Через устройство под давлением аммиачная вода вводится в бурт через каждый метр по длине бурта.

Созревание компоста осуществляется в течение 3-4 месяцев. Далее компост не теряет своих свойств в течение 6-9 месяцев.

Технологические параметры производства органо-минерального удобрения: 
          - температура внутри бурта, °С                            40-55;

- содержание аммиачного  азота, % к абс. сухому весу       0,3;

- исходная масса костры, %                            13-15;

- конечна влажность  органо-минеральногр удобрения, %    60-70.

Каждые 10 дней производят измерение температуры термометром в металлическом футляре не менее чем в 5-10 точках на глубине 0,5-0,6 м. Показателем начала процесса деструкции органического вещества кострового компоста служит повышение температуры внутри бурта до 45-55°С. Снижение температуры до 30-35°С является показателем необходимости переукладки бурта. Спелость компоста более точно определяют по содержанию аммиачного азота, которое должно быть не выше 0,3% к абсолютно сухой массе.

Выход готового органо-минерального удобрения зависит от исходной и 
конечной влажности компостируемой массы.

По структуре и внешнему виду готовое органо-минеральное удобрение

 представляет собой  рыхлую рассыпчатую массу темного, землистого цвета без запаха.

Костровой компост хранится без уплотнения в буртах, используется под осеннюю и весеннюю вспашку в качестве органо-минерального удобрения.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5 Технические  мероприятия по охране окружающей  среды

5.1 Альтернативные  варианты технических решений

5.1.1 Производство костровых плит. Технологический процесс включает в себя следующие основные операции:

• приемку и учет сырья;
• сортирование костры льна с целью выделения пучков волокон и очистки от минеральных и других инородных примесей;
• упрессовку пучков волокон ;
• хранение и подачу в производственный цех сырой кондиционной костры;
• сушку частиц костры льна;
• приемку и хранение смолы, аммония хлористого, карбамида;
• приготовление рабочего раствора смолы;
• приготовление рабочего раствора отвердителя;
• дозирование и смешивание компонентов связующего;
• дозирование связующего и частиц костры в смеситель;
• смешивание костры и связующего;
• формирование ковра и деление его на пакеты;
• выбраковка пакетов;
• загрузку пакетов в горячий пресс и выгрузку из пресса;
• горячее прессование плит;
• взвешивание готовых плит;
• укладку плит в пачки;
• выдержку плит;
• обрезку плит по формату;
• шлифование плит;
• укладку плит в стопы;
• сдачу готовой продукции по количеству и качеству;
• хранение плит.

На всех участках главного производственного конвейера температуры воздуха в помещении должна быть не ниже + 15°С.

Технологическая схема процесса представлена на рисунке 5.1.

Костра подается в бункер-накопитель 1, а затем с помощью системы конвейров направляется в барабанный грохот 2 для отделения от пыли и песка.

Далее костра поступает на двухступенчатый волокноуловитель 3, а пыль и песок пневмотранспортом удаляется в отвал.

В первой ступени волокноуловителя костра отделяется от крупных включений и волокон. Эта ступень волокнооуловителя состоит из гребенчатого барабана,

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1 - бункер-накопитель; 2 - барабанный грохот; 3 – волокноуловитель; 4 – сушилка; 5 – дозирующий бункер; 6 - электро-магнитный сепаратор; 7 – смесительный бак; 8 – расходный бак отвердителя; 9 – емкость хранения смолы; 10 – емкость с мешалкой; 11 – расходный бак смолы; 12 - формирующая станция; 13 – гидравлический пресс.

I – пыль, песок; II – волокна; III –  вода; V - NH4CI твердый.

Рисунок 5.1 - Технологическая схема получения костроплит

 

вращающегося в цилиндрическом металлическом корпусе. Гребни барабана вычесывают волокна, которые выбрасываются через выходное отверстие. Костра проходит через решетку корпуса и направляется шнековым конвейером на сушку.

Доведение костры до требуемой влажности осуществляется в сушилке 4.

Влажность костры перед смешиванием со связующим должна быть от 1 до 3%.

Паралельно процессу подготовки костры готовят связующее. В качестве связующего применяется раствор карбамидо-формальдегидной смолы с отвердителем.

Отвердитель представляет собой 20-процентный водный раствор хлористого аммония (NH4CI). Для его приготовления в смесительный бак 7 с приводной мешалкой заливают воду температурой 40-50°С и при работающей мешалке загружают измельченный хлористый аммоний, перемешивают в течение 15-30 мин до полного его растворения.

Для приготовления рабочего раствора исходная смола из емкостей хранения 9 насосо перекачивается в емкость 10 с мешалкой и затем разбавляется водой до требуемой концентрации при непрерывном помешивании.

Приготовленные рабочие растворы смолы и отвердителя через фильтры подаются в расходные емкости 8 и11 и затем поршневыми насосами-дозаторами направляются быстроходный турбосмеситель 7, куда подается и костра.

Дозирование костры в турбосмеситель осуществляется объемным способом из дозирующего бункера 5 через электро-магнитный сепаратор 6, с помощью которого улавливаются металлические включения.

Осмоленные частицы (костринки) скребковым конвейером направляются в формирующую станцию 12.

Формирование ковра осуществляется машиной с пневматическим фракционированием осмоленных частиц костры. Фракционирование обеспечивает равномерное распределение частиц с постепенным увеличением их размера от наружных слоев к середине ковра.

Сформированный ковер разделяют на пакеты длиной 2750 ± 10 мм с помощью разделительных коробов.

Поддоны, входящие в один комплект, должны быть подобраны по массе, толщине, и не иметь дефектов поверхности.

Температура поддонов, на которых формируется насыпаемый ковер, должна быть не выше 70°С.

Горячее прессование костроплит производится на поддонах в четырехэтажном гидравлическом прессе13.

Загрузка пакетов осуществляется одновременно в четыре рабочих промежутках пресса с помощью этажерки.

Цикл прессования складывается из продолжительности загрузки и разгрузки пресса, смыкания нагревательных плит пресса, достижения заданной толщины плиты (посадка на дистанционные прокладки), выдержки плит при заданной толщине с одновременным снижением давления выдержки при сомкнутых нагревательных плитах, раскрытия пресса.

Отсчет продолжительности прессования ведется с момента смыкания нагревательных плит с пакетами до начала раскрытия пресса.

Температуру нагревательных плит пресса задают в пределах 150-180°С. Контроль температуры осуществляют в течение всего цикла прессования с помощью регистрирующего прибора. Ее отклонение от заданной должно находиться в пределах ±5°С.

Общая продолжительность вспомогательных операций (загрузка и разгрузка пресса, смыкание нагревательных плит пресса, раскрытие пресса) не должно превышать 60 с.

После окончания процесса прессовании плиты выгружаются в разгрузочную этажерку. Затем на приемном конвейере поштучно отделяются от поддонов, взвешиваются на платформенных весах и роликовым конвейером направляются в штабелеукладчик, где формируются в пачки.

Пачки готовых костроплит транспортируются на склад.

Достоинства:

- костра льна является лучшим  сырьем для приготовления плит, чем древесная стружка, это обусловлено  следующим:

• костра льна в своем составе содержит большее количество стойких химических соединений;
• размеры частиц льняной костры позволяют получать плиты с гладкой поверхностью;
• костра имеет гладкую, мало пористую поверхность, поэтому при ее склеивании требуется меньшее количество смоляного клея.