Проект системы сбора и переработки отходов на РУПТП "Оршанский льнокомбинат"

Мощность комбината – это 49,44 тысячи прядильных веретен и 1130 ткацких станков. За 2005 год было переработано 7,3 тысячи тонн короткого волокна и 8,3 длинного, при проектной мощности по длинному волокну 8 тысяч тон, по короткому 10 тысяч тонн; потребление электроэнергии составило 2243 тысячи кВт ч, теплоэнергии – 11400Гкал, суммарное потребление энергоресурсов в сопостовимых условиях составило 31779 тонн; в производственных целях использовано 1119 тысяч м³ воды. Было выпущено 23,3 млн. м² готовых льняных тканей.

За 2005 год объем продаж составил 17,2 млн. м² бытовых тканей, в том числе на внутренний рынок – 3,9 млн. м², на рынки стран ближнего зарубежья - 1,3 млн. м², дальнего зарубежья – 12,0 млн. м².

Рентабельность по выпуску продукции за 2005 год составила 2,6 %, реализованной продукции – 2,4%.

В настоящее время на РУПТП «Оршанский льнокомбинат» работает 6323 человека, в том числе рабочих – 5640, служащих – 683, из них руководителей – 284, специалистов – 378, других служащих – 21. Работающих на комбинате женщин – 4486.

Возрастной состав работников следующий:

- от 16 до 24 лет – 666 человек;

- от 25 до 30 лет – 1248 человек;

- от 31 до 39 лет – 1493 человек;

- от  40 до 49 лет – 1588 человек;

- от 50 до 54 лет – 872 человека;

- старше 55 лет – 456 человек.

Образовательный уровень работников:

- высшее образование – 490 человек;

- среднее специальное – 1342 человека;

- среднее и неполное среднее – 4491 человек.

На предприятии осуществляется трехсменный режим работы с двумя выходными.

Управляет предприятием генеральный директор, который руководит комбинатом непосредственно через своих заместителей и главного инженера. Директор предприятия руководит в соответствие с действующим законодательством производственно-хозяйственной и финансово-экономической деятельностью, неся полную ответственность за последствие принимаемых решений, сохранность и эффективное использование имущества комбината, а также финансово-хозяйственные результаты его деятельности.

1.2 Характеристика сырья, продукции

Основное сырье для комбината – это льняное волокно, которое поступает на предприятие с льноперерабатывающих заводов республики.

Лен относят к лубяным волокнам, его получают из стеблей однолетнего травянистого растения льна-долгунца.

Стебель льна состоит из трех основных слоев: коры, древесины и сердцевины.  Слой коры приблизительно в три раза тоньше древесины и сердцевины, вместе взятых. Под тонким наружным слоем коры, называемым эпидермисом, лежит коровая паренхима. В паренхиме залегают лубяные волокна, которые вместе с пектиновыми и другими веществами образуют соединительную ткань, придающую стеблю повышенную упругость.

Чтобы извлечь льняные волокна из стебля, необходимо разрушить пектиновые вещества, соединяющие эти волокна с другими тканями стебля. С этой целью проводят мочку льняной соломы, затем ее мнут. При этом древесина стебля изламывается на отдельные частицы – костру. В результате мятья получают лен-сырец, который в процессе последующих операций – трепания и трясения – очищается от  костры и других неволокнистых веществ. После трепания получают очищенное длинное волокно – лен трепаный и волокнистые отходы, содержащие костру и короткое волокно. Из волокнистых отходов трепания и переработки короткой тресты получают короткие льняные волокна.

Полученные волокна сортируют по длине, линейной плотности, показателям прочности, цвету, чистоте и мягкости на несколько категорий качества, называемых градациями, или сортами.

После трепания лен представляет собой пучки волокон, получившие название  комплексного волокна. Это волокно представляет собой узкие ленточки длиной от 15 - 20 до 70 - 80 см, состоящие из более мелких элементарных волокон.

Основным веществом, из которого состоят льняные волокна, является целлюлоза. В волокне льна, кроме того, содержатся лигнин, пектиновые, азотистые, жировосковые, красящие, дубильные, зольные вещества и вода [1].

Высокая прочность, малая электризуемость, достаточно высокая термостойкость, жесткость, а также сохраняемость этих свойств в процессе эксплуатации  обусловили широкое применение льняных тканей для изготовления разнообразных технических и тарных изделий.

Широко применяются льняные ткани для декорирования интерьера: изготовления штор, обоев, покрытий для стен, мебели. Специфические свойства льна создают в помещениях микроклимат повышенной комфортности.

Льняные ткани также характеризуются и высокой устойчивостью к стиркам, сорбционной и влаговпитывающей способностью, стабильной паро- и воздухопроницаемостью, поэтому из них издавна изготовляют столовое, постельное и нательное белье. Благодаря хорошей теплопроводности они незаменимы для пошива летней одежды, платьев, сорочек, блузок и других изделий.

Изделия изо льна прекрасно хранятся, хорошо переносят температурные перепады и самые жесткие стирки, после чего становятся мягче, белее и больше льнут к телу, лен высокогигроскопичен, хорошо впитывает влагу и одновременно быстро отдает ее, высыхает. На льняных тканях не образуется зарядов статического электричества. Эти и другие свойства делают лен полезным для здоровья человека, а изделия из него (постельное белье, одежда, полотенца, предметы интерьера и др.) – удобными в использовании.

Потребительские свойства льна настолько высоки, что сравнение с другими натуральными волокнами всегда бываeт в его пользу. Научно доказано, что для людей, страдающими кожными заболеваниями, ничто не может быть сравнимо со льном. Льняное белье не закупоривает поры, обеспечивает хорошую вентиляцию кожи, способствует более интенсивному кровообращению, стимулированию организма и уменьшению его утомляемости. Учеными доказано, что использование льняной одежды предупреждает ряд заболеваний, так как лён обладает редкостными бактериологическими свойствами – ни бактерии, ни грибок на нем не уживаются, и еще, льняная ткань ослабляет гамма-излучение почти в два раза [2].

«Оршанский льнокомбинат» имеет широкий перечень продукции из льна, которая делится на три группы – это готовая продукция (столовое белье, постельное белье, покрывала, швейные изделия, одежда), бытовые ткани (ткани скатертные, для постельного белья, полотенечные, матрацные, портьерные, декоративные, мебельные, костюмно-платьевые, блузочно-сорочечные, для живописи, бортовая, мерный лоскут) и продукция производственно-технического назначения (ткань упаковочная, мешочная, мешки, пряжа, лента чесаная, материал упаковочный, материал текстильный технический, материал набивочный технический).

 

2 Технологическая  схема и материальный баланс  рассматриваемого процесса

2.1 Выработка пряжи упаковочной из короткого льноволокна

Основными процессами получения пряжи упаковочной являются подготовка волокна к прядению и непосредственно само прядение. В процессе подготовки льняного волокна к прядению его разрыхляют, тщательно перемешивают, очищают от сорных примесей, формируют в виде непрерывной ленты, прочесывают. Все операции направлены на получение больших масс волокна, однородных по своим свойствам и отвечающих предъявляемым требованиям. Льняное волокно подбирается и хранится в партиях по номеру, свойствам, методам первичной обработки, селекции. Для получения больших масс волокна льняную пряжу вырабатывают, как правило, из смеси двух и более сортов и видов волокна. При этом важно обеспечить постоянство свойств пряжи, вырабатываемой из смеси.

Подготовка волокна к прядению осуществляют на механизированных смесительных агрегатах А-150-Л1, на которых волокно разрыхляется, смешивается, очищается от примесей, формируется в ленту и наматывается на рулон. Технологическая схема смесительного агрегата A-l50-Л1 представлена на рисунке 2.1.

1 – смесовая решетка; 2 – валик; 3 – питающие цилиндры; 4 – приемный барабан; 5 – главный  барабан; 6 – игольчатая гарнитура; 7 – съемный барабан; 8 – вытяжные  цилиндры; 9 – лоток;10 – направляющие  валики; 11 – рулонный механизм; 12 – выпускные валики; 13 – поддерживающий барабан; 14 – чистительный валик.

Рисунок 2.1 – Технологическая схема смесительного агрегата A-l50-Л1

Агрегат состоит из шести питателей, смесовой решетки СР лентоформирующей машины ЛФ и рулонного механизма РМ. Волокно из кип, поступивших

 

 

 

 

 

из склада и установленных возле питателя П1 вручную закладывается в ковш а питателя, откуда оно захватывается иглами б, укрепленными на планках транспортера, и подается к сбивному гребню в. Два гребня г сбивают с игл лишнее волокно, тем самым регулируя его массу при подаче. Наряду с этим подача волокна регулируется скоростью движения игольчатого транспортера, которая изменяется в пределах 1,63 - 8 м/мин. Сбивной гребень в сбивает пучки волокна с игольчатого транспортера, и они падают на смесовую решетку 1, расположенную под питателями. В питателе волокно подвергается рыхлению и очистке от костры и примесей, которые удаляются пневмотранспортером.

Смесовая решетка представляет собой транспортер из полотна с прикрепленными к нему деревянными планками. Выходящее из питателя волокно укладывается на всю ширину транспортера. Все шесть питателей-смесителей подают волокно на смесовую решетку СР последовательно, образуя шесть слоев волокна. Количество волокна в каждом слое устанавливается соответствующей регулировкой питателей-смесителей. Благодаря этому волокно перемешивается.

Толщина слоя волокна на смесовой решетке регулируется скоростью движения транспортера, которая устанавливается в пределах 78-9,5 м/мин. Слой волокна, сходящего со смесовой решетки, приминается деревянным рифленым валиком 2 и подается в питающие цилиндры 3 лентоформирующей машины ЛФ. Приемным барабаном 4, окружная скорость которого во много раз больше окружной скорости питающих цилиндров, слой волокна утоняется и передается на главный барабан 5 с игольчатой гарнитурой 6. Волокно, закрепившееся на нижнем питающем игольчатом валике, снимается иглами чистительного валика 14.

Главным барабаном 5, окружная скорость которого во много раз больше окружной скорости приемного барабана, слой волокна вторично утоняется. С главного барабана волокно снимается иглами съемного барабана 7, а из последнего – вытяжными цилиндрами 8 . После этого волокно поступает в лоток 9, затем на пару выпускных 12 и пару направляющих 10 валиков, между которыми лента уплотняется, и затем рулонным механизмом 11 закатывается в рулон диаметром 750 мм. Для предотвращения выпадения волокна под съемным барабаном установлен поддерживающий барабан 13.

На данном этапе в воздух выделяются пыль, костра, пух в количестве равном 5,5 % от исходного сырья.

Затем льноволокно в рулонах направляют на чесание.

В процессе чесания короткого льноволокна осуществляются следующие операции: разъединение пучков волокон на отдельные волокна, очистка волокнистого материала от костры, сорных примесей и частично удаление коротких волокон, перемешивание волокна и тем самым выравнивание потока волокна по толщине и составу, утонение потока волокна и формирование из него ленты.

Чесание короткого волокна производят на чесальных машинах Ч-460-Л1.

Чесальная машина Ч-460-Л1 состоит из механизма для раскатывания рулонов ленты, полученных со смесительных агрегатов или поточных линий, или из питателя-самовеса, настилающего волокно непрерывным слоем на питающее полотно чесальной машины, а также чесальной машины и вытяжной головки.

Технологическая схема чесальной машины Ч-460-Л1 представлена на рисунке 2.2.

1 – ковш; 2 – игольчатая решетка; 3 – гребень; 4 – ковш самовеса; 5 – питающее волокно; 6 – валик; 7 – раскатные валики; 8 – рулоны; 9 – питающие валики; 10 – главный барабан; 11,13 – чистительные валики; 12 – рабочие валики; 14 – съемные барабаны; 15 – сбивные гребенки; 16 – воронки; 17 – цилиндр; 18 – накладочный валик; 19 – нажимные валики; 20 – лентосоединительная доска; 21 – выпускная пара; 22 – лоток; 23 – таз; 24 – тарелка; 25 – уминатель, 26 – барабанчики.

Рисунок 2.2 – Технологическая схема чесальной машины Ч-460-Л1

Короткое волокно из рулонов 8, установленных на раскатных валиках 7, поступает на питающее полотно 5. В начале питающего полотна волокно уминается граненым деревянным валиком 6. Питающее полотно подает волокно к питающим валикам 9, из которых его захватывают иглы главного барабана 10. Волокно, оставшееся на нижнем питающем валике, снимается чистительным валиком 11, с игл которого оно переходит на главный барабан.

Главный барабан, имея большую частоту вращения, игольчатой гарнитурой расчесывает волокна, удерживаемые питающей парой. Частота вращения барабана в 700-800 раз больше частоты вращения питающих валиков, поэтому происходят разъединение пучков волокон и постепенный переход их на иглы главного барабана. Вокруг главного барабана установлено 7 пар валиков: рабочие 12 и чистительные 13.

При работе машины часть волокна с главного барабана переходит на рабочие валики, с них – на чистительные, а затем – снова на главный барабан. При этом происходят разделение пучков волокон на более мелкие, растаскивание и распутывание пучков волокон. За время прохождения волокна вокруг барабана переход волокна с одной поверхности на другую и соединение потоков волокон осуществляются многократно, в результате чего происходят тщательное перемешивание и выравнивание потока по составу и толщине волокна. Под нижними парами рабочих и чистительных валиков установлены жестяные барабанчики 26, препятствующие выделению волокон в отходы.