Оперативно-календарное планирование

возникает задача определения экономически целесообразного размера партии. Она совпадает, по существу, с задачей распределения годового объема производства каждого вида изделия по месяцам и предполагает нахождение оптимального сочетания месячных заданий по разным изделиям для достижения равномерной загрузки парка оборудования и рационального использования трудовых ресурсов.

Определение экономически целесообразного размера партии изделий в условиях серийного производства представляет собой сложную комплексную задачу. При ее решении рекомендуется учитывать следующие особенности:

• необходимо по возможности  сокращать номенклатуру одновременно изготовляемых изделий, избегая  тем самым чрезмерного числа переналадок в производстве, сокращать разнообразие деталей, находящихся одновременно в процессе обработки;

• следует предусматривать  параллельное изготовление тех видов

продукции, которые дополняют друг друга по структуре трудоемкости, обеспечивая в совокупности достаточно полную и комплектную загрузку оборудования и персонала;

• планируемый объем  выпуска (с учетом числа рабочих  дней по месяцам) должен постепенно возрастать, отражая динамику повышения производительности труда;

• при распределении  заданий по выпуску разных изделий  в различные кварталы и месяцы нужно учитывать плановые сроки  выпуска, а также необходимое  время на подготовку производства новых видов продукции;

• сочетание разноименных изделий в месячных заданиях должно по возможности иметь устойчивый характер и сводиться к небольшому числу вариантов, так как это способствует ритмичной работе производства и значительно облегчает ОКП;

• размер партии изделий  должен быть достаточным для обеспечения непрерывной работы рабочих-сдельщиков в течение нескольких рабочих дней, что способствует повышению производительности труда.

В условиях стабильного  серийного производства для построения оптимального календарного плана применяют  методы линейного программирования и экономико-математического моделирования. Укрупненно

оптимальный размер партии деталей  можно определить графически:

 

Рис. 4. Графический метод определения оптимальной партии деталей (n_опт).

На  практике в каждой отрасли существуют свои методы расчета размера партии деталей. Распространенная формула  для подобных расчетов выглядит следующим  образом:

                                  

                                  (2)

 

Расчет  продолжительности производственных циклов в серийном производстве имеет следующие особенности:

• продолжительность цикла устанавливается как длительно действующий расчетный норматив, используемый при оперативном планировании;

• длительность циклов определяется, как правило, не в отношении изготовляемой партии изделий в целом, а по каждой сборочной единице, группе деталей или конкретному наименованию детали, комплектующей соответствующее изделие или ряд изделий;

• установление длительности производственного цикла основывается на расчетной величине нормативного размера партии деталей (заготовок, сборочных единиц).

Нормативная продолжительность (в часах) производственного цикла партии деталей рассчитывается по формуле:

                        

                                   (3)

, где tмо — межоперационное время, ч; Кпар — коэффициент параллельности (совмещения) выполнения процессов в данном производственном цикле. Остальные обозначения приведены в формуле (1).

Построение календарных планов-графиков работы участков серийного производства деталей осуществляется различными методами в зависимости от условий, характеризующих работу разных производственных участков исходя из следующих параметров:

• число деталеопераций, закрепленных в среднем за одним станком;

•  степень устойчивости номенклатуры изготовляемых деталей и периодичность их обработки, которая определяется в первую очередь характером организации сборочных процессов (непрерывная сборка и выпуск изделий, строго периодическая сборка и выпуск изделий партиями, повторяющийся выпуск партий изделий с нерегулярной периодичностью).

В соответствии с этими  условиями различают следующие  варианты построения календарных планов-графиков работы производственных участков:

1) планы-графики работы  переменно-поточных линий, регламентирующие  периодичность запуска деталей  в обработку и соответственно  определяющие сроки переналадки  линии с одного объекта на  другой;

2) пооперационный стандартный  план-график для производственных  участков, обрабатывающих детали  партиями для непрерывной сборки  изделия при небольшом числе  деталеопераций, выполняемых на  одном рабочем месте (до 5-6 деталеопераций);

3) стандартный план-график  запуска (выпуска) партий деталей  с периодической повторяемостью  применительно к непрерывной  или строго периодической сборке готовых изделий и при условии, что за каждым рабочим местом закреплено более шести деталеопераций;

4) календарный план-график  сроков подачи деталей на сборку  и их запуска на первую операцию применительно к серийному производству без строгой периодичности выпуска изделий.

Одним из важнейших вопросов ОКП является расчет заделов. Заделы в серийном производстве принято различать по месту их образования. Выделяют две их взаимосвязанные разновидности:

• цикловые заделы, которые  включают партии узлов, деталей или заготовок, запущенные в производство, но еще не законченные обработкой на той или иной технологической стадии и находящиеся в цехах, на производственных участках;

• складские межцеховые заделы в  составе уже изготовленных заготовок, деталей или сборочных единиц, ожидающие дальнейшей обработки на последующей стадии производства или постепенно потребляемые в процессе узловой или монтажной сборки.

Системы межцехового планирования и разработки производственных программ цехов в условиях серийного производства бывают следующими:

• групповая или система планирования по цикловым комплектам;

• система планирования по комплектовочным  номерам;

• система планирования по заделам  и др. [7].

 

3. Особенности календарного планирования в массовом производстве.

 

Основной задачей ОКП в условиях массового производства является организация и обеспечение движения обрабатываемых деталей и собираемых изделий по операциям обработки и сборки в заданном ритме. В массовом производстве ОКП имеет ряд особенностей:

• тесная связь ОКП с  организационно-техническими мероприятиями  по обеспечению ритмичной работы на всех операциях производственного  цикла;

• привязка производственного  процесса к единой расчетной величине — такту (ритму) выпуска продукции;

• высокие требования к  надежности оборудования, качеству технологических  процессов и организованности персонала;

• широкое применение нормативного подхода к ОКП, устойчивость нормативов;

• ориентация на высокий  уровень автоматизации производства и управления.

Перечисленные особенности  ОКП в массовом производстве создают  условия для применения централизованной системы управления производством, характеризующейся гибкостью, четкостью, действенностью, экономичностью, высоким уровнем автоматизации.

Оперативное планирование в массовом производстве базируется на следующих календарно-плановых нормативах:

• расчеты такта и  ритма выпуска деталей и изделий;

• нормативы внутрилинейных (цикловых) заделов (межоперационных, транспортных, технологических, страховых);

Исходным элементом расчетов непрерывно-поточного производства является расчет такта поточной линии (г), который определяется (в мин) по формуле:

                                                                                                         (4)

, где: Фп — полезный фонд времени работы поточной линии в плановом периоде, ч;

Nпр — объем выпуска продукции (деталей, сборочных единиц и т. п.), шт.

 

Далее рассчитываются заделы. Технологический задел (или задел на рабочих местах) — это общее количество продукции, находящееся на всех операциях поточной линии:

                                                                                              (5)

, где: Zтex — технологический задел продукции, шт.;

S — число операций технологического процесса по данной поточной линии;

n' — число деталей, одновременно обрабатываемых на каждом рабочем месте;

С — число рабочих мест по данной операции.

 

Далее рассчитывается межоперационный транспортный задел на непрерывно-поточных линиях включающий все детали, находящиеся на транспортных устройствах, и зависящий от порядка передачи деталей с операции на операцию. После чего следует расчет страхового (резервного) задела. После этого рассчитываются межлинейные транспортный и межлинейный складской заделы.

Завершив расчеты заделов, переходят к расчету программ выпуска и запуска каждой детали.

      После расчета программ запуска в производство каждой детали (сборочной единицы) для каждого участка и цеха составляются календарные планы-графики запуска-выпуска составных частей изделия и изделия в целом, организуется диспетчирование их выполнения, учет, контроль и регулирование [7].

 

3. Планирование работы энергетического цеха предприятия

 

1. Расчет  стоимости  основных  фондов  и  начисление  месячной суммы  амортизации.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 2

Основные фонды энергетического  цеха

Виды  основных фондов	Первоначальная  стоимость единицы, руб.	Количество единиц, шт	Первоначальная стоимость (общая) , руб.	Норма  амортизации,  %	Годовая сумма  амортизации, руб.
1. Главный корпус 2. Аварийный водозабор  3. Багерная  насосная 4. Компрессорная 5. Газогенераторная будка    6.Ацетилено-генераторная 7. Насосная  станция 8. Здание  компрессора	404964 4134 127368 65580   70465   20434 1755 52632	1 1 1 2   2   2 2 1	404964 4134 127368 131160   140930   40868 3510 52632	32,72 23,60 6,05 5,29   3,34   16,5 8,97 16,1	132504 976 7706 6938,4   4707   6743 315 8473,8
Итого:	-	12	905566	-	168363,2

 

Пояснения  к таблице:

    Чтобы найти первоначальную стоимость (общую) нужно первоначальную стоимость единицы умножить на количество единиц.

    Чтобы  найти  годовую  сумму  амортизации  нужно  первоначальную  стоимость  общую умножить  на  норму  амортизации  и  разделить на  100%. Ежемесячная сумма амортизации равна годовая сумма амортизации деленная на 12 месяцев.

А_м = 168363,2 / 12 = 14030 руб.

 

2. Расчет  годового баланса  рабочего  времени исполнителя.

Таблица 3

Фонд рабочего времени на апрель 2012 г.

Показатели	Дни
1. Календарный  фонд  времени 2. Выходные  и праздничные   дни 3. Номинальный  фонд  времени 4. Неявки на работу:     - очередной   отпуск     - болезнь     - ученический   отпуск 5. Действительный  фонд  рабочего  времени	30 9 21 5 3 1 1 16

 

3. Расчет численности основных рабочих цеха

Таблица 4

Основные рабочие энергоцеха

Профессии	Нч	Разряд	А, шт.	Чя в смену, чел.	Кол-во смен	Чя в сутки, чел.	Чш, чел.	Ксп.сост.	Чсп
1. Котельщик	1,3	5	3	4	4	16	20	1,9	30
2. Машинист	3,7	6	3	11	4	44	55	1,9	84
3. Оператор	4,6	5	3	14	4	56	70	1,9	106
4. Наладчик	6,0	4	3	18	4	72	90	1,9	137