Сущность, задачи и принципы нормирования труда

Для получения модели нормативов различной  степени укрупнения разрабатываются  структуры построения нормативов для различных составляющих затрат рабочего времени. Типовой набор  элементов операции получился на основе анализа состава станочных операций . На более высоких ступенях укрупнения очевидна связь структуры трудового процесса и технологического оборудования, инструмента и т.д. Необходимо отметить, что степень укрупнения нормативов - всегда производная от повторяемости и определенности элементов. Укрупнение элементов проводится таким образом: на каждой стадии укрупнения определяются варианты объединения элементов. Каждый  уровень укрупнение определяет структуру нормативной величины, получаемую на выходе.

Одним из частных, но чрезвычайно важных назначений взаимоувязанных нормативов различной степени укрупнения является установление норм затрат труда при бригадной форме его организации. Без таких нормативов невозможна научно-обоснованная увязка    планов отрасли-предприятия - цеха – участка.

Вторая  подсистема включает нормативы трудоемкости подготовки производства, технологической трудоемкости изделий, трудоемкости работ по обслуживанию производства и т.д., а также нормативы полной трудоемкости изделий. При формировании норматива полной трудоемкости следует иметь в виду, что часть работ по подготовке  производства выполняется единовременно для всего заказа данных изделий, а часть для выполнения годовой производственной программы. В многономенклатурном производстве такой подход возможен по группам однотипных изделий с последующим распределением общей трудоемкости пропорционально технологической .

Третья  подсистема - нормативы с различной формой измерения (отображения) затрат труда включает взаимоувязанные нормативы времени, и обслуживания для многостаночной (многоагрегатной) работы, нормативы времени, и обслуживания для вспомогательных работ.

Четвертая подсистема - нормативы, учитывающие степень освоенности технологических и трудовых процессов, необходимость в таких нормативах трудовых затрат не требует доказательств.

Результаты этапного решения модели построения подсистемы используются при разработке нормативов с учетом различных стадий освоения трудового и технологического процесса. Алгоритм решения модели реализуется в виде машинной программы на ЭВМ. Разработанная модель определения значений нормативных величин для различных стадий освоения в нормативах представляет собой:

- норму на освоенный процесс;

- величины надбавок (или повышающие коэффициенты) к норме в зависимости от стадии его освоения, т.е. номера детали, с которой начинает действовать норма и номера детали окончания действия норм.

Построение модели нормативов различной степени укрупнения с  учетом стадий освоения состоит из следующих этапов:

1. Определение ступеней укрупнения операций для видов работ.

2. Построение схемы  укрупнения нормативов.

3. Определение нормативной величины времени на каждой ступени укрупнения нормативов для освоенного процесса.

4. Определение структуры нормативов в зависимости от стадий освоения трудового и технологического процесса.

5. Определение стадий освоения ка каждой из ступеней  укрупнения элементов операции.

6. Формирования нормативных величин на каждой ступени укрупнения в зависимости от стадий освоения трудового и технологического процесса.

Пятая подсистема - нормативы для различных типов производства. Тип производства, особенно в отраслях с дискретной продукцией (машиностроение, мебельная промышленность, швейная промышленность и т.д.) в большой мере определяет техническое оснащение и технологию, организацию производственного процесса и т.д. В связи с этим различие в затратах времени на изготовление одних и тех же или однотипных изделий, даже при одинаковой технологии, за счет метода и форм организации труда в мелкосерийном и крупносерийном типах производства будут существенно отличаться. Нормативы для всех типов производства, разработанные, как единая система (подсистема), делают возможным устанавливать нормы равной напряжённости и обоснованно их пересматривать при изменении типа производства. Нормативы для различных типов производства должны разрабатываться на элементы операций. Типовые детали, узлы и изделия, все элементы трудоемкости и полную трудоемкость изделий.

Построение и применение единой системы нормативов времени  существенно сокращает сроки внедрения норм в условиях производства, значительно снижает трудоемкость создания нормативов, улучшает характеристики состояния нормирования, в частности, качество устанавливаемых на её основе норм.

Тема 4 Системы микроэлементных нормативов и их применение

Вопросы:

1.Развитие системы микроэлементных нормативов.

2. Основные виды систем микроэлементного нормирования труда.

3. Базовая система микроэлементных нормативов.

1 Развитие системы микроэлементных нормативов. Системы микроэлементных нормативов обеспечивают высокую степень точности и обоснованности проектируемых трудовых процессов, а также уровень качества разрабатываемых норм времени. Микроэлементный метод исследования и нормирования трудовых процессов основан на применении анализа и синтеза трудовых элементов. Так, Ф. Тейлор предложил расчленение каждой операции на отдельные трудовые действия, измерение с помощью хронометража их продолжительности и установление на этой основе затрат времени на выполняемые работы. Затем Ф. Гилбрет создал систему микроэлементных нормативов или так называемых терблигов, с помощью которых стало возможным проектирование состава работы и последующее определение продолжительности ее выполнения.

Как видно, созданная Ф. Гилбретом система микроэлементов, или терблигов, содержит одну из первых классификаций трудовых движений по целевому признаку. В этой системе имеется 18 микроэлементов, характеризующих по своему назначению 13 основных видов трудовых действий, и 5 видов перерывов или микропауз между их выполнением. В этой системе впервые были заложены научные основы современных методов микроэлементного проектирования и нормирования труда, но продолжительность самих микроэлементных нормативов времени на их выполнение тогда еще не была определена. Первые микроэлементные нормативы времени на трудовые действия были обоснованы профессором Санкт-Петербургского инженерно-экономического института В. М. Иоффе. В 1930 г. он опубликовал свои научные работы, где обосновал новый метод нормирования ручных трудовых приемов и работ [17].

Все микроэлементные системы нормативов, как отечественные, так и зарубежные, основаны на общей исходной концепции Ф. Тейлора, Ф. Гилбрета и В. М. Иоффе: любая сложная работа состоит из различных комбинаций простых трудовых элементов. На каждый из этих элементов заранее устанавливаются при известной интенсивности труда нормативы времени. Каждая трудовая операция расчленяется на составные элементы, и затем путем проектирования элементов работы и суммирования их длительности определяется норма времени на ее выполнение.

В конечном счете любая система микроэлементных нормативов представляет собой набор стандартов трудовых движений, содержащих таблицы нормативных значений времени на их выполнение. Длительность отдельных трудовых движений зависит от их целевого назначения, сложности и точности их выполнения, массы предметов и траектории их перемещения и многих других конкретных факторов. Нормативы различных микроэлементных систем отличаются содержанием, порядком учета основных факторов, количеством и характером движений, точностью нормативных значений, сложностью нормирования трудовых операций.

В разработанной В. М. Иоффе первой системе микроэлементных нормативов имеются стандарты длительности простейших трудовых движений двух первичных элементов: взять (взяться) и переместить(вставить, вынуть, сдвинуть). В методике использования этой системы микроэлементов предусматривается, что решительные движения выполняются бесконтрольно, не требуют внимания или аккуратности, производятся без замедления. Всякий приноровительный элемент состоит из одного решительного движения и требует при его завершении нескольких приноровительных движений, корректирующих правильность выполнения основного элемента. Например, приноровительный элемент «взять» включает решительное движение «протянуть руку» и приноровительное «взяться», которое замедляется настолько, чтобы перемещаемая рука могла попасть в требуемое положение.

Приноровительные элементы в процессе труда выполняются как замедленными движениями, так и решительными с последующей их корректировкой. В общем виде каждый приноровительный элемент состоит из одного решительного и нескольких приноровительных движений:

П = Р + П¹, мин,

где П — продолжительность приноровительного трудового движения; Р — длительность решительного трудового движения; П¹ — прибавка времени на приноровительность. Продолжительность решительных действий в основном определяется расстоянием перемещения рук рабочего и темпом выполнения работы. Нормативы прибавок на приноровительность выполнения элемента «взять» составляют при удобной хватке 0,005 мин, неудобной — 0,010, очень неудобной — 0,015 мин. В. М. Иоффе разработал также микроэлементные нормативы на простейшие умственные приемы. Одно расчетное действие в уме с однозначными числами оценивается нормативом, равным 0,01 мин, один взгляд на предмет в поле зрения — 0,005 мин. Продолжительность таких расчетно-аналитических действий, как отсчет по шкале, изменяется в зависимости от требуемой точности в пределах от 0,01 до 0,03 мин.

2 Основные виды систем микроэлементного нормирования труда. В зарубежной практике используется несколько различных систем микроэлементных нормативов, наибольшую известность из которых получила система определения метода и продолжительности работы (англ. Method time measure — МТМ). В этой системе имеется 19 основных микроэлементов: 8 из них характеризуют движения рук, 9 — ног, 2 — глаз. Микроэлементные нормативы на отдельные движения учитывают ряд таких переменных факторов, как расстояние и траектория перемещения, расположение и размеры предмета, способ сочетания данного микроэлемента с другими.

Система МТМ предназначена для исследования и измерения затрат времени. В этой системе все трудовые движения классифицируются главным образом по их целевому назначению. Каталог микроэлементных нормативов основной системы МТМ состоит из 9 таблиц на следующие трудовые движения:

• протянуть руку;
• взять предмет;
• переместить предмет;
• установить предмет;
• повернуть и приложить усилия;
• отпустить;
• разъединить;
• движение и фокусировка глаз;
• движения ступни, ног и тела.

В системе МТМ содержится 460 нормативных величин различного назначения. Главная ее цель — разработка достаточного инструментария для анализа, исследования, проектирования и нормирования трудовых процессов при выполнении различных видов работ. За единицу затрат времени в этой системе принят норматив TMU, равный 0,00001 ч. Нормативный уровень интенсивности труда, заложенный в эту систему, оценивается по шкале Британского института стандартов величиной 83,3 единицы, что соответствует темпу работы при скорости ходьбы 5,3 км/ч.

Как свидетельствует зарубежный и отечественный опыт, микроэлементный метод является эффективным средством исследования и рационализации процессов труда, изучения и нормирования затрат рабочего времени. Он также находит широкое распространение для моделирования рациональных приемов труда, определения трудоемкости продукции на стадии проектирования новых изделий. Вместе с тем использование системы микроэлементных нормативов первого поколения МТМ-1 требует значительных затрат труда разработчиков новых технологических процессов, и поэтому ее практическое применение целесообразно лишь в условиях массового и крупносерийного производства, при значительном годовом объеме производства продукции и частой повторяемости выполнения одинаковых операций. По мере снижения годового спроса на выпускаемую продукцию и увеличения продолжительности операций применение микроэлементного метода нормирования труда становится неэкономичным. Поэтому в современном производстве разрабатываются и все шире используются укрупненные системы микроэлементов и упрощенные методы расчета норм времени, создаваемые на базе существующих микроэлементных нормативов.

Разработка систем микроэлементов различного уровня укрупнения ведется в настоящее время по двум основным направлениям:

1. создание микроэлементных систем нормативов универсального, или общего, назначения с заданной степенью точности результатов;
2. разработка систем микроэлементов специального назначения, предназначенных для определенных видов работ, отдельных производств или целых отраслей промышленности, например для нормирования сборочных работ в машиностроении.

Все системы укрупненных микроэлементных нормативов, наиболее распространенные и широко применяемые на зарубежных фирмах, можно сгруппировать в отдельные подсистемы в зависимости от типа систем первого поколения, послуживших основой для их дальнейшего развития, например МТМ-1, МТМ-2, МТМ-3. Эти укрупненные системы отличаются степенью объединения трудовых движений в комплексы приемов и сферой охвата видов работ и отраслей производства. Исходная система первого уровня МТМ-1 содержит нормативы на детальные трудовые движения, на втором уровне укрупнения в системе МТМ-2 эти движения скомбинированы в несколько комплексов, на третьем — в системе МТМ-3 происходит их объединение в группы по общему содержанию приемов, к примеру работа руками. На уровнях выше третьего методы укрупнения варьируются в зависимости от назначения системы.

По мере укрупнения систем микроэлементов их общее количество сокращается, а методика нормирования труда заметно упрощается. Если в системе МТМ-1, как отмечалось, насчитывается 460 нормативов, то в МТМ-2 — только 39, а в МТМ-3 — всего 10. Время, затрачиваемое на установление норм времени по системе МТМ-2, в 2—3 раза меньше, чем по МТМ-1.