Разработка процессов системы менеджмента качества ОАО «Кирсановский хлебозавод» применительно к производству хлеба

Выявление брака возлагается на рабочих, мастеров и работников отдела технического контроля. Для анализа причин используется «Классификатор брака», содержащий систематизированный перечень причин и виновников брака. Чтобы свести к минимуму повторное появление брака, следует устранить причину его возникновения и отыскать и установить виновных лиц. Ими могут оказаться работники предприятия, поставщики сырья и т. д. Для определения причин появления дефектной продукции на предприятии должна быть создана комиссия.

Брак производственный может быть вызван различными причинами. Причинами  могут стать пониженные хлебопекарные  свойства муки и низкое качество другого  сырья, нарушение режимов хранения сырья и его подготовки к производству, несоблюдение рецептуры, параметров технологического процесса приготовления теста, расстойки тестовых заготовок, выпечки, хранения и транспортирования хлебобулочных изделий.

Экспедиционный  брак или возврат по черствости по сути не является браком, так как продукция прошла контроль всех показателей и признана соответствующей всем требованиям. Однако существует возможность того, что не вся партия выпущенной продукции будет реализована, экспедиционный брак также имеет место в хлебопекарном производстве. К тому же срок реализации хлебобулочной продукции невелик и варьируется в пределах до 36 часов.

Таким образом, зачерствевший хлеб возвращается на завод. Черствые хлеб, булочки и батоны могут быть использованы в виде мочки (этот термин употреблялся в разделе Процесс производства), а также для приготовления сухарной или хлебной крошки (например, панировочные сухари). Процесс мочки хлеба достаточно интересен. Для приготовления мочки хлеб замачивают в воде и измельчают в машинах или протирают через сито. Мочку добавляют в опару или тесто (от 2 до 10% от массы муки в тесте). Итак, в пищевой промышленности существует понятие безотходной технологии - принципа организации производства, обозначающего использование сырья и энергии в замкнутом цикле.

Прошлым летом поступили нарекания на качество хлеба со стороны покупателей в связи с чрезмерной крошливостью изделий. Был проведен анализ по ряду показателей, который выявил нарушение в технологическом процессе, повлекшее за собой ухудшение качества продукции.

Для анализа  процесса на предприятии были применены  контрольные карты Шухарта. Контрольная карта – это представление полученных в ходе технологического процесса данных в виде точек в порядке их поступления во времени. Они позволяют контролировать текущие рабочие характеристики процесса, показывать отклонения этих характеристик от целевого или среднего значения, а также уровень статистической стабильности процесса в течение определенного времени.

Рисунок 2 – R-карта показателя качества - влажность

 

Рисунок 3 - -карта показателя качества - влажность

 

На данных картах выявлено появление сразу  нескольких сигнальных признаков.

На R-карте:

1. Одна точка оказалась за верхним контрольным пределом.
2. Шесть точек подряд образуют ряд непрерывно возрастающих значений.
3. Две из трех точек оказались в крайней трети диапазона контрольных пределов.

На -карте:

1. Одна точка оказалась за нижним контрольным пределом.
2. Шесть точек подряд образуют ряд непрерывно возрастающих значений.

Таким образом, подтверждена необходимость  применения особых мер по выявлению  и устранению причины нарушения  в ходе процесса. Наиболее широкое применение получили статистические методы, которые в совокупности образуют эффективную систему методов контроля и анализа качества.  

ИНСТРУМЕНТЫ УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ

 

По словам К. Исикава: «Методы статистики – именно то средство, которое необходимо изучить, чтобы внедрить управление качеством. Они – наиболее важная составная часть комплексной системы всеобщего управления качеством на фирме. В японских корпорациях все, начиная от председателя совета директоров и до рядового рабочего в цехе, обязаны знать хотя бы основы статистических методов. С помощью этих средств может решаться до 95% всех проблем, возникающих на предприятии».

Итак, к  семи основным методам или инструментам контроля качества относятся следующие  статистические методы:

- контрольный  листок;

- гистограмма;

- диаграмма  разброса;

- диаграмма  Парето;

- стратификация  (расслоение);

- диаграмма  Исикавы (причинно-следственная диаграмма);

- контрольная  карта.

Проведем  анализ хода технологического процесса, используя некоторые из них.

 

 

 

 

Контрольный листок

Контрольный листок – это форма для систематического сбора данных и автоматического  их упорядочения с целью облегчения дальнейшего использования собранной информации. В данной работе разработан контрольный листок для регистрации видов несоответствий, представленный в приложении 1.

 

 

 

 

Стратификация

Стратификация — разделение полученных данных на отдельные группы (слои, страты) в  зависимости от выбранного стратифицирующего  фактора. В качестве стратифицирующего  фактора могут быть выбраны любые  параметры, определяющие особенности условий возникновения и получения данных.

Известно, что температура окружающей среды  ночью ниже, чем днем. В связи  с этим возникает расслоение.

Применение  метода стратификации в данном случае дает ясное представление о том, в которую из рабочих смен был допущен брак. Задачей специалиста по качеству является выяснение его причины. Первоочередным действием будет проверка квалификационных знаний оператора, в чью смену были обнаружены дефекты. Кроме того, существенное влияние на появление брака оказывает температурный режим. В жаркий день появление брака более вероятно.

 

Диаграмма Парето

Диаграмма Парето — инструмент, позволяющий  распределить усилия для разрешения возникающих проблем и выявить основные причины, с которых надо начинать действовать. Ниже представлена таблица дефектов хлеба на основе контрольного листка. В данной таблице данные сгруппированы по общим признакам.

Таблица 1 - Результаты регистрации данных по типам дефектов для построения диаграммы Парето

	Число дефектов	Накопленная сумма дефектов	Процент числа дефектов	Накопленный процент
Дефекты мякиша	51	51	51	51
Дефекты внешнего вида	28	79	28	79
Дефекты вкуса	10	89	10	89
Прочее	11	100	11	100

 

Группу «прочие» следует размещать  в последней строке независимо от ее числовых значений, поскольку ее составляет совокупность признаков, числовой результат по каждому из которых  меньше, чем самое маленькое значение, полученное для признака.

Определяющим достоинством диаграммы  Парето является то, что она дает возможность разгруппировать факторы на значительные, т. е. встречающиеся нами более часто, и на незначительные, т. е. встречающиеся относительно редко. Диаграмма Парето показывает в убывающем порядке относительное влияние каждой причины на общую проблему.

Диаграмма указывает, что основными, наиболее часто встречающимися дефектами являются дефекты мякиша. Подробнее рассмотрим и построим диаграмму Парето для дефектов мякиша.

 

Таблица 2 - Результаты регистрации данных по типам дефектов мякиша для построения диаграммы Парето

	Число дефектов	Накопленная сумма дефектов	Процент числа дефектов	Накопленный процент
Крошливость	23	23	45	45
Непропеченность мякиша	10	33	19	65
Непромес	8	41	15	80
Неравномерная пористость	6	47	11	92
Закал	4	51	7	100

 

Согласно построенной диаграмме делаем вывод, что наиболее часто встречающийся дефект – крошливость мякиша. 

Причинно-следственная диаграмма

Для того чтобы принять решение быстро, проблему лучше визуализировать – т.е. представить в графическом виде связь несоответствия с причинами, влияющими на его возникновение. Это поможет подключить образное мышление, а также позволит коллективно обсуждать проблему.

Ниже приведена причинно-следственная диаграмма Исикавы для процесса производства хлеба.

Рисунок 4 –  Диаграмма Исикавы для производства хлеба

 

Планирование и осуществление  мероприятий, направленных на улучшение  процессов и на устранение выявленных проблем

Таким образом, при помощи традиционных инструментов контроля и управления качеством  был выявлен наиболее значимое несоответствие. Дальнейшей задачей управления является поиск и идентификация причин несоответствия и потенциальной возможности улучшения качества.

Для решения этой задачи существует ряд новых методик, к которым относятся: мозговая атака, мозговой штурм, атака разносом, диаграмма сродства, диаграмма связей, QFD и FMEA-методология. В данной работе рассмотрена FMEA-методология как комплексный метод улучшения качества.

FMEA – методология

Анализ форм и последствий отказов (Failure Mode and Effect Analysis — FMEA-методология), известный также под названием «Анализ рисков», используется в качестве одной из превентивных мер для системного обнаружения причин, вероятных последствий, а также для планирования возможных противодействий по отношению к отслеживаемым отказам [4]. FMEA-методология обычно применяется в работе межфункциональных команд для анализа форм и последствий отказов продукции и процессов, однако имеются примеры успешного применения этой методологии и в кружках качества.

В ходе процесса производства хлеба возможен  ряд  отказов, которые необходимо учитывать  и определять их причины. Составим сводную  таблицу по результатам применения FMEA – анализа на ОАО «Кирсановский хлебозавод». Членами команды рассмотрели наиболее часто возникающие отказы  и по каждой проблеме рассчитали приоритетное число риска, ПЧР.

ПЧР = S*O*D,

где

S – значимость потенциального отказа;

O – вероятность возникновения дефекта;

D – вероятность обнаружения отказа.

Судя  по максимальному значению ПЧР (150), в первую очередь необходимо обратить внимание на процесс остывания хлеба перед упаковкой с целью сокращения количества дефектов и улучшения качества.

 

 

 

ВЫПОЛНЕНИЕ ПЛАНА ПО УСТРАНЕНИЮ НЕСООТВЕТСТВИЙ

 

На этапе анализа производства при помощи основных инструментов анализа  качества выявлены несоответствия, которые необходимо устранить. Приняты к рассмотрению предложенные меры по устранению данного несоответствия. Таким образом, необходимо введение системы контроля за соблюдением температурного режима в процессе остывания хлеба.

Предложена  схема, изображенная на рисунке 5, которая обеспечивает остывание хлеба до нужной температуры перед упаковкой. На схеме: 1 – холодильный агрегат; 2 – пластинчатый теплообменник; 3 – насос для подачи воздуха; 4 – система труб; 5 - лотки с хлебом.

Рисунок 5 – Схема системы охлаждения хлеба перед упаковкой

При производстве хлеба ведутся интенсивные тепловые процессы. На выходе температура изделия очень высокая, поэтому необходимо время, чтобы дать хлебу остыть. Нельзя поместить готовую продукцию в холодильник, так как из-за разницы температур может треснуть корка, однако во время жары невозможно охладить продукцию до нужной температуры (29° в середине). В предложенной схеме охлаждение осуществляется душированием прохладного воздуха над готовой продукцией. Лотки с хлебной продукцией направляются в специальное отделение, где за счет распыления воздуха обеспечивается его постепенное охлаждение.

Кроме того, приняты предложения:

1 Пересмотреть положения ГОСТов, которыми пользуется предприятие, и рассмотреть вновь введенные нормативные документы по хлебобулочной продукции.

2 Заняться поиском новых поставщиков сырья высокого качества.

3 Следить за научно-техническими изменениями, покупка нового оборудования вместо морально устаревшего.

Все предложения  приняты к рассмотрению.

 

ОЦЕНКА РЕЗУЛЬТАТОВ

С учетом принятых изменений достигнуты результаты, представленные в диаграмме Парето. Крошливость мякиша не является наиболее часто встречающимся несоответствием, таким образом, цель достигнута.