Разработка план технологических операций, восстановительного ремонта деталей с проектированием восстановительного участка

3. Станок модели: переоборудованный 1К62.

4. Передаточное число редуктора: 40.

5. Обороты детали: n = 5…6 мин –1.

6. Шаг наплавки S = 2,1…2,3 мм/об.

 

 

 

 

3.1.2 Содержание операции

Наплавить при помощи переоборудованного станка под вибродуговую наплавку распределительный вал автомобиля ГАЗ-24 с начальным диаметром D1 = 34 мм до необходимого диаметра D2 = 36 мм на длине 18 мм.

 

3.1.3 Определение допусков

Определение толщины, которую необходимо наплавить. Определим диаметр, до которого необходимо произвести наплавку вала.

 

мм,

(3)

 

где ДН – диаметр, полученный после проточки резьбовой шейки;

h – толщина слоя, необходимого для наплавки под нарезание резьбы;

zшлиф – припуск на шлифовальную обработку после наплавки;

 мм

 

3.1.4 Определение режимов обработки

Обработку (наплавку) производят при следующих условиях:

1. Материал вала: Сталь 45 ГОСТ 1050-88

2. Марка электрода ИП-30ХГСА (твердость  после наплавки 34…36 HRC).

3. Передаточное число редуктора: 40

4. Обороты детали: n = 5…6 мин –1.

5. Шаг наплавки 2,5 мм.

6. Толщина слоя 2 мм.

 

 

мин,

(4)

 

где l – длина поверхности, мм;

i – число проходов;

nФ – частота вращения детали.

В соответствии с технической характеристикой станка 1Е61М выбираем nФ = 6 мин –1.

S – продольная подача (шаг, мм/об)

мин.

Вспомогательное время:

* на установку и снятие детали

ТУС = 0,34 мин.

* на проход

мин,

(5)

 

где L – длина валика, м

м,

(6)

 

КМ =0,7 мин на 1 погонный метр

 мин.

мин,

(7)

Дополнительное время:

мин,

(8)

3.2. Разработка операции  осталивания распределительного вала автомобиля ГАЗ-24

 

 

3.2.1 Исходные данные

Материал: Сталь 45 ГОСТ 1050-88

Масса детали: 12 кг.

Площадь покрываемой поверхности Fд =0,561 дм2.

Плотность осаждаемого металла г = 7,8 г/см3

Электрохимический эквивалент С=1,042 є/А·ч.

Вывод металла по току з = 52 %.

Плотность тока ДК = 50 А/дм2.

Оборудование: ванна для обезжиривания и осталивания, выпрямитель тока, электропечь.

 

3.2.2 Содержание операции

Осталить опорные шейки вала под до диаметра 51-0,02 указанного на рабочем чертеже.

 

3.2.3 Определение толщины  покрытия

Номинальный диаметр шейки ДН = 51-0,02.

Допустимый размер ДДОП = 50,98 мм

Принимаем ориентировочно диаметр изношенной шейки ДПРИН.= 50,97 мм

Перед осталиванием деталь шлифуют до полного выведения следов износа "как чисто".

Припуск на шлифование 2Д1 = 0,1 мм.

С учетом этого минимальный диметр составит.

 

 мм.

 

После осталивания деталь шлифуют под номинальный размер припуск на предварительное шлифование 2д2 = 0,1 мм на окончательное шлифование 2д3 = 0,06 мм.

 

Таким образом, максимальный диаметр детали после осталивания должен быть:

 

мм,

(9)

 

Толщина наносимого слоя в этом случае должна быть:

 

мм,

(10)

 

3.2.4 Расчет норм времени

1. Основное время.

 

мин,

(11)

 

2. Техническая норма времени на одну деталь.

, мин,

(12)

 

где ТВН – не перекрываемое вспомогательное время на загрузку и выгрузку деталей из ванны, ТВН = 0,48 мин.;

 

ТНЕПР.ОПЕР. – не перекрываемое оперативное время на все операции, следующие после покрытия деталей, ТНЕПР.ОПЕР. = 4,35 мин.;

1,12 – коэффициент подготовительно-заключительное и дополнительное время;

nД – количество деталей одновременно загружаемых в ванну, шт.

Внутренние размеры ванны для осталивания 3000х900х1000 мм.

 

Рабочий объем нВ = 1440 л.

Количество размещенных в ванне навесок - 8, количество деталей на одной навеске – 4.

КН – коэффициент использования ванны, КН = 0,8.

 мин.

 

3.3 Разработка токарной  обработки

 

3.3.1 Исходные данные

 

Материал детали: Сталь 45 ГОСТ 1050-88

Твердость:HRC 56-62.

Масса детали: 12 кг.

Диаметр вала до обработки Д1 = 36 мм, после обработки Д2 = 35 мм, длина 8 мм.

Оборудование: токарно-винторезный станок модели 1К62.

Приспособление: поводковый патрон, центра.

Инструмент: резец проходной левый с пластинкой Т15К6.

Производственная партия деталей Х = 132дет.

 

 

3.3.2 Режим обработки

Припуск на обработку:

 

мм,

(13)

 

Подача, рекомендуемая S =0,12…0,15 мм/об.

Ближайшее значение подачи у станка модели 1К62 равно 0,15 мм/об.

Рекомендуемая скорость нР =162 м/мин.

 

 

Корректировка скорости резания.

,

(14)

 

где К1 – коэффициент, учитывающий физико-механические свойства материала детали;

К1 = 1,2 [4, т. 12]

К2 – коэффициент, учитывающий состояние поверхности обрабатываемой детали;

К2 = 1,0 [4, т. 12]

К3 – коэффициент, учитывающий материал режущей части резца;

К3 = 1,0 [4, т. 12]

К4 - коэффициент, учитывающий охлаждение

К4 = 1,0 [4, т. 12]

Получаем

 м/мин

Рекомендуемые скорости шпинделя

мин –1,

(15)

 

Ближайшее число оборотов шпинделя у станка 1К62 равно

nФ = 1500 об/мин

 

3.3.3 Расчет норм времени

Основное время

,

(16)

 

 

где L – расчетная длина обрабатываемой поверхности

 

,

(17)

 

 

у - величина врезания и перебега резца; у = 3,5 мм.

 мм

i – число переходов, i = 1.

 мин

Вспомогательное время

* на установку детали ТВ = 2,55 мин.

* на проход ТВС = 0,8 мин.

Итого

 

мин,

(18)

 

Дополнительное время

 

мин,

(19)

 

К – процент дополнительного времени, %; К = 8 %.

 

 

 

Штучное время

 

мин,

(20)

 

Подготовительно-заключительное

Норма времени

 

мин,

(21)

 

 

3.4 Разработка шлифовальной  операции

 

3.4.1 Исходные данные

Наименование детали: распределительный вал автомобиля ГАЗ-24.

Материал: Сталь 45 ГОСТ 1050-88.

Масса детали: 12 кг.

Твердость HRC: 54-62

Оборудование: кругло шлифовальный станок модели 3А151.

Приспособление: поводковый патрон с поводком, центра.

Требуемая точность и чистота обработки: нецилиндричность не более 0,007 мм, биение поверхности – 0.025 мм, шероховатость в пределах 0,32…0,25 по Rа.

Размер производственной партии: Х = 132 шт.

Тип инструмента: круг шлифовальный ПП 600х40х305 24А4ПСМ 25К8А ГОСТ 2424-75, скобы 8Т13 – 0106.

 

3.4.2 Содержание операции

1. Установить вал промежуточный  в центра станка.

2. Шлифовать опорные шейки №1, 2, 3, 4, 5

3. Шлифовать шейку №6 под распределительную  шестерню

4. Снять деталь со станка.

 

3.4.3 Расчет режимов обработки

1. Размер шеек под шарикоподшипник Д1 = 51 мм, l1 = 24,8 мм (вместе с фаской).

2. Припуск на обработку h = 0,05 мм.

3. Радиальная подача t = 0,001 мм/об.

У станка модели 3А151 радиальная подача регулируется в пределах 0,0005 – 0,01 мм/об., следовательно, t = 0,001 мм/об. Принимаем к расчету.

4. Окружная скорость детали хД = 40 м/мин.

5. Обороты детали

 

об/мин,

(22)

для всех шеек

 

У станка 3А151 обороты у детали регулируются бесступенчатого в пределах 63-400 об/мин. Следовательно, к расчету принимаем nД = 400 об/мин. для обеих шеек.

 

3.4.4 Расчет нормы времени

1. Основное время:

 

. мин,

(23)

 

где к – коэффициент, учитывающий точность шлифования и износ круга к = 1,7.

 

Для обеих шеек:

 мин.

мин,

(24)

 

2. Вспомогательное время.

* на установку и снятие детали ТУС = 0,3 мин.

* на переход ТПЕР – 0,42 мин.

 

Так как шлифуют 6 шеек, следовательно:

ТПЕР = 6·Т'ПЕР = 6·0,42=2,52 мин.

 

мин,

(25)

 

3. Прибавочное время

 

мин.

(26)

 

где ППР - = 9% - процент прибавочного времени.

4. Штучное время:

 

мин,

(27)

 

5. Подготовительно-заключительное  время

 

мин,

(28)

4. Планировочная часть

 

4.1 Расчет годовой трудоемкости  работ

 

, чел.·ч.,

(29)

 

где NРН – производственная партия деталей;

n – количество деталей в изделии;

КР – коэффициент трудоемкости работ;

t – трудоемкость восстановления работ.

 

 чел.·ч.

Определяем трудоемкость некоторых операций

 

,

 

где tМ – норма времени на выполнение дополнительной операции.

* Для гальванических операций

 чел.·ч.

* Для токарной операции

 чел.·ч.

* Для шлифовальной операции

 чел.·ч.

 

 

4.2 Расчет количества  рабочих