Организация производства на предприятиях транспорта

 

3. Анализ  графика работоспособности показал,  что в начале смены время  на операцию высокое, а производительность  низкая (период врабатываемости). В  дальнейшем время на операцию  уменьшается, и производительность  возрастает (период высокой работоспособности). В период высокой работоспособности  показатели на определенное время  стабилизируются, после чего начинается  спад работоспособности, появляется  утомление. После обеденного перерыва  работоспособность повышается, хотя  часто не достигает того наивысшего  уровня. Который был в первой  половине дня. Затем вновь начинается  спад, появляется утомление, резко  выраженное к концу смены.

4.При  разработке сменного режима работы  определяем: общую величину времени  на отдых, его распределение  на протяжении смены

 

(перерывы  в работе и их продолжительность), характер отдыха.

Время регламентированных перерывов на отдых:

Тр = 1,41 × 20 - 7,85 = 20 мин.

В течение  смены необходимо предоставить рабочим  три перерыва: первый - между 2 и 3 часом  работы продолжительностью 8 мин. И  два перерыва после обеденного перерыва продолжительностью 5 мин. после двух часов и после трех часов работы.

 

Н_в = 30 / 8 = 4,29

Н_в = 5

Н_в = 6

Н_в = 6

Н_в = 6

Н_в = 5

Н_в = 5

Н_в = 5

Н_в = 5

Н_в = 5

Н_в = 4,29

Н_в = 4,29

Н_в = 4,29

Н_в = 4,29

Н_в = 3,75

Н_в = 3,75

 

5. Строим график работоспособности после введения регламентированного отдыха

 

 

 

 

Рис 2. График работоспособности в течение  рабочего дня после введения.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1. Раздел 2. Комплексное проектирование рабочего места токаря

 

Важной  составной частью комплекса работ  по совершенствованию организации  производства на предприятии является улучшение организации и обслуживания рабочих мест. В условиях современного производства, когда все рабочие  места тесно связаны, от организации  труда на каждом рабочем месте  зависят результаты не только индивидуального, но и коллективного труда. Поэтому  на рабочих местах необходимо создать  такую обстановку и условия труда, которые способствовали бы высокопроизводительной работе при высоком ее качестве.

В данном разделе курсового проекта мы спроектируем рабочее место токаря при выполнении операции «обработка валика» на токарном станке IK-62в условиях мелкосерийного производства. Заготовки поставляются на рабочее место 1 раз в смену. На основе расчетов необходимо составить карту организации рабочего места и трудового процесса.

 

 

 

 

Рис. 3. Вариант планировки рабочего места токаря:

 

 

1 - станок; 2 - защитный экран; 3 - световая сигнализация; 4 - лоток для инструмента; 5 - тара  для заготовок; б - тара для готовых деталей; 7 -инструментальная тумбочка (600x600x1100); 8 - урна для мусора; 9 -решетка под ноги (1800x500x40); 10 - поворотный стул.

Под рабочим  местом понимается пространственная зона, оснащенная необходимыми средствами, в которой совершается трудовая деятельность работника или группы работников, совместно выполняющих  производственное задание. Рациональная организация рабочего места предусматривает его оснащение основным и вспомогательным оборудованием в соответствии с требованиями технологического процесса, организационной оснасткой, инвентарем и их рациональное взаимное расположение на рабочем месте. При этом необходимо обеспечить высокую производительность труда рабочего, соблюдение требований технологии, снижение утомляемости рабочего и безопасность его труда. Комплексное проектирование места токаря необходимо выполнить в следующем порядке:

Определить  характер организации рабочего места  в заданном типе производства по признакам  специализации, разделения труда между

 

основными рабочими.

2. Определить  тип и габаритные размеры основного  оборудования.

3. Выбрать  необходимую технологическую и  организационную оснастку.

4. Составить  проект планировки рабочего места.

5. Спроектировать  регламент выполнения трудовой  операции.

6. Спроектировать  систему обслуживания рабочего  места.

7. Спроектировать  санитарно-гигиенического и эстетические  условия труда на рабочем месте.  Выбрать рациональный режим труда  и отдыха.

8. Составить  комплексную карту организации  труда на рабочем месте.

1. Определение характера  организации рабочего места

Совершенствование организации рабочего места начинается с его рациональной специализации, т.е. определения производственного  профиля данного рабочего места  и закрепления за ним обработки  однотипных деталей, сгруппированных  по признаку технологической однородности, сложности, точности обработки, сходства конфигурации. Проведение работы по специализации  рабочего места позволит оснастить  его наиболее производственным оборудованием, сократить время на подготовку к  работе, использовать наиболее эффективные  трудовые приемы.

Характер  специализации рабочих мест может  быть по табл. 1.

 

Таблица 1

Количество  наименований деталей, закрепленных за рабочим местом	Тип производства, которому относится рабочее место	Характер  специализации рабочего места
1 От 2 до 10 От 10 до 20 Свыше 20 Закрепления нет	Массовое  Крупносерийное Серийное  Мелкосерийное Единичное	Специальное Специализированное Специализированное Универсальное Универсальное

 

 

 

Специализация рабочего места характеризуется  коэффициентом:

 

К_с = 1 – , где

 

t_n – затраты времени на переналадку оборудования в течение смены;

Т_см – продолжительность смены, Т_см = 480 мин.

 

К_с = 1 – = 0,93

 

Для количественной оценки разделения труда определяется коэффициент разделения труда:

 

К_рт = 1 – , где

 

t_нр – суммарное времени выполнения рабочими не предусмотренной заданием работы в течение смены, мин.

 

Крт = 1 – = 0,98

 

2. Определение типа и габаритных размеров основного оборудования

Рабочее место токаря оснащено токарно-винторезным  станком IK-62. Габаритные размеры станка: длина 252мм, ширина П66мм, высота 1324мм.

3. Выбор необходимой технологической и организационной оснастки

Технологическая оснастка включает инструмент (режущий, измерительный, штампы, приспособления) и технологическую документацию. Выбор технологической оснастки производится исходя из технологической  карты обработки валика в самоцентрирующем патроне (табл.2) .

Таблица 2

Технологическая карта  обработки валика в самоцентрирующем патроне

Номер перехода	Переход	Приспособления  и инструменты
1	Подрезать торец (t = 1 + 2мм)	Резец подрезной
2	Проточить заготовку до диаметра d1 ÷ 1мм на длину l2 ÷ (5 + 6)мм (грубая обработка)	Резец проходной, упорный, штангенциркуль
3	Проточить заготовку до диаметра d1 на длину l ÷ (5 + 6)мм (чистовая обработка)	Резец проходной, упорный, штангенциркуль
4	Проточить заготовку до диаметра d2 ÷ (1+ 2)мм на длину l1 (грубая обработка)	Резец проходной, упорный, штангенциркуль
5	Проточить заготовку до диаметра d2 на длину l1 (чистовая обработка)	Резец проходной, упорный, штангенциркуль
6	Обрезать  деталь на длину l2 ÷ 0,4мм	Отрезной  резец, штангенциркуль
7	Изъять  технологическую прибыль из патрона	Ключ  торцевой
8	Подрезать деталь в размер l2	Подрезной резец, штангенциркуль
9	Снять деталь и уложить в ящик	Ключ  торцевой

 

Анализ  уровня технологической оснащенности рабочего места производится на основе расчета коэффициента оснащенности:

 

К_осн = , где

 

∑П₁- число приемов в технологических операциях, выполняемых на рабочем месте с применением оснастки;

∑П₂ - общее количество приемов в технологических операциях.

К_осн = = 1К организационной оснастке относятся: устройства для размещения и хранения на рабочих местах технологической оснастки, заготовок, сырья, материалов, готовых изделий, отходов; производственная мебель; средства сигнализации и связи, местного освещения; предметы ухода за оборудованием и рабочим местом.

Перечень  организационной оснастки определяется исходя из рис. 3. Один переход - часть, выполняемая при неизменном способе обработки, но со сменным режущим инструментом.

Необходимо  определить габариты организационной  оснастки и выбрать наиболее рациональную ее конструкцию.

Для рациональной организации рабочего места необходимо обеспечить правильное хранение заготовок  и обработанных деталей. Тара для  их размещения должна обеспечить сохранность  изделий, а также быть мерной и  удобной в эксплуатации.

Подбор  тары выполняется на основании расчета  потребности в заготовках (готовых  деталей), их конфигурации, размеров, массы  и периодичность доставки ее на рабочее  место. Необходимый объем тары для  специализированного рабочего места  определяется по формуле:

 

V_T = , где

 

Н - количество деталей , обрабатываемых в течение смены;

V_g -объем одной детали (заготовки), мм;

n_см - количество поставок партий заготовок в смену, n_см = 1;

К_т - коэффициент заполнения тары, зависящий от конфигурации деталей и способах их размещения в таре, К_т = 0,7.

Объем одной детали (заготовки), с учетом того, что она имеет цилиндрическую форму, рассчитывается по формуле:

 

V_g = , где D - диаметр заготовки (детали), см., D = 60мм;

 

L - длина заготовки (готового валика), см, L = 120мм.

 

V_g = = 339120 мм,

V_g = 339120мм ≈ 340см³

V_T = = 25257

 

Для определения  линейных размеров тары необходимо из объема тары Vt извлечь кубический корень, в результате получим размер ребра куба. В случае, если для удобства работы и размещения тары на рабочем месте тара должна иметь вид параллелепипеда, необходимо уменьшить одно из ребер куба и пропорционально увеличить другое ребро.

g_тар. = ( )²,

g_тар. = ( )² = 29² = 841см².

 

Выбор материала для изготовления тарного  ящика осуществляется исходя из расчета  веса транспортируемых заготовок (деталей), который определяется по формуле;

 

Р = V_g * γ * Н,

 

масса детали: m = V_g * γ , где

γ - плотность  материала детали, 7,8 г/см .

m = 340 * 7,8 = 2652 г/см³,

m = 2,7 кг/см³,

Р = 2,7 * 52 = 140,4 кг/см³.

При весе транспортируемых деталей до 10 - 15 кг можно использовать легкую деревянную или пластмассовую тару, а при  весе свыше 15 кг целесообразно использование  металлической тары.

Следует иметь ввиду, что тарный ящик с  деталями весом до 30 кг может транспортироваться рабочим в ручную, а свыше 30 кг - только с помощью подъемно - транспортных средств.

Также следует учесть, что оптимальная  высота тары принимается в пределах 700 - 1100 мм..

Исходя  из расчета веса транспортируемых заготовок (деталей)

Р = 140,4кг/см³, то материал тары - металлический, а способ транспортировки – транспортным средством.

4. Проектирование планировки рабочего места

Под планировкой  рабочего места понимается взаимное расположение основного и вспомогательного оборудования, инвентаря и оснастки на отведенной производственной площади, обеспечивающее наиболее эффективное выполнение трудовых процессов, экономию усилий рабочего и безопасность его труда. Планировка оборудования и инвентаря на рабочем месте должна обеспечить минимальные траектории перемещения рабочего и предмета труда в процессе его обработки на конкретном рабочем месте.

Необходимо  выбрать рациональный вариант планировки рабочего места токаря. В качестве при выборе оптимального варианта используется расстояние, проходимое рабочим за время выполнения операции в целом  за смену, которое определяется по формуле:

 

L =l * Н, где

 

l - расстояние перемещения рабочего при выполнении операции, мм;

Н - сменная норма выработки рабочего, дет, до введения рациональной планировки = 40 дет.

До  введения рациональной планировки:

(1дет.) l₁ = 611 * 2 + 611 * 2 = 2444 (мм),

L = 2444 * 52 = 97760 (мм)

L = 0,098 (км).

Определяем  потерю времени на перемещение:

 

L = S = v×t,

t_{1 =}, где

 

t – время на перемещение;

v – средняя скорость человека = 5 км/ч.

t₁ = = 0, 02 (часа);

t₁ = 0, 02 × 60 = 1, 2 (мин)

После введения рациональной планировки:

(1дет.) l₂ = 611 × 2 = 1222 (мм),

L = 1222 × 40 = 48880 (мм)

L = 0, 049 (км).

Определяем  потерю времени на перемещение:

 

L = S = v×t,

t_{1 =} ,

t₁ = = 0, 0098 (часа);

t₁ = 0, 0098 × 60 = 0, 59 (мин)

 

Определяем  экономию времени: ∆Т = t₁ – t_2,

∆Т = 1, 2 – 0, 59 = 0,61 (мин).

Определив L для каждого из вариантов планировки и приняв скорость движения рабочего равной 5 км/ч, можно рассчитать экономию рабочего времени за смену, что позволит увеличить сменную норму выработки за счет интенсивного использования резервов рабочего времени.

Увеличение  нормы выработки составит:

 

∆Н = – Н, где

 

Т_см - продолжительность смены (Т_см = 480 мин.);

∆Т - экономия рабочего времени, мин.;

Н - сменная  норма выработки рабочего.