Автор работы: Пользователь скрыл имя, 28 Ноября 2011 в 15:53, курсовая работа
Дефектация деталей является ответственным этапом технологического процесса ремонта двигателей внутреннего сгорания. Задачи дефектации — проверить целостность деталей (выявить наружные и внутренние трещины и обломы и т. п.) и определить степень износа, деформации, нарушений взаимного расположения поверхностей и их частоты.
От того, как проведена дефектация, зависят качество и стоимость ремонта. При недостаточно внимательном контроле может снизиться качество дефектации, а чрезвычайно жесткий контроль может вызвать перерасход запасных деталей. При дефектации все детали можно разделить на три группы: 1) детали, имеющие допустимый износ, а также детали, прошедшие необходимые виды проверки; 2) детали, имеющие предельный износ и отклонения от геометрической формы поверхностей, но восстановление которых возможно; 3) детали, имеющие признаки окончательного брака и не пригодные к восстановлению.
Введение…………………………………………………………………………...3
Глава 1. ДЕФЕКТАЦИЯ ДЕТАЛЕЙ МАШИН…………………………………4
Роль дефектации в обеспечении качества ремонта и классификация дефектов…………………………………………………………………….4
Методы обнаружения трещин в деталях и узлах………………………...6
Проверка взаимного расположения поверхностей деталей……………13
Измерение износа типовых поверхностей деталей…………………… 19
Глава 2. ДЕФЕКТОВКА КОЛЕНЧАТЫХ И РАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНЫХ ВАЛОВ ДВИГАТЕЛЕЙ ВНУТРЕННЕГО СГОРАНИЯ………………………23
2.1. Дефектовка коленчатых валов………………………………………….23
2.2. Дефектовка распределительных валов…………………………………26
2.3. Определение ремонтных размеров для шеек валов по результатам дефектовки………………………………………………………………………27
Глава 3. ДЕФЕКТОВКА ЦИЛИНДРОВ ДВИГАТЕЛЕЙ ВНУТРЕННЕГО СГОРАНИЯ………………………………………………………………………30
3.1. Изучение методов измерения рабочих поверхностей цилиндров и определение величины и характера их износов……………………………….30
3.2. Определение ремонтных размеров для восстановления цилиндров…..34
Глава 4. ДЕФЕКТОВКА ШАТУНОВ ДВИГАТЕЛЕЙ ВНУТРЕННЕГО СГОРАНИЯ………………………………………………………………………35
4.1. Ознакомление с оборудованием рабочего места и способами выявления дефектов шатунов………………………………………………………………..35
4.2. Проверка на прямолинейность, скрученность и правка шатунов……..37
Глава 5. ВЫЯВЛЕНИЕ ДЕФЕКТОВ ДЕТАЛЕЙ НЕРАЗРУШАЮЩИМИ МЕТОДАМИ КОНТРОЛЯ……………………………………………………...39
5.1. Ознакомление с магнитным методом контроля………………………...39
5.2. Назначение, устройство и принцип действия работы прибора
ПМД 70…………………………………………………………………………...42
5.3. Подготовка дефектоскопа к работе, порядок работы…………………..45
Заключение……………………………………………………………………….47
Приложение………………………………………………………………………48
Перед началом работы необходимо установить дефектоскоп на рабочем месте, подготовить необходимые для работы намагничивающие устройства, соединительные кабели, приспособления для приготовления и нанесения суспензии, устройства для осмотра и дефектовки контролируемых изделий.
При намагничивании
объектов контроля импульсным током к
клеммам ВЫХОД импульсного блока подключают
ручные электроконтакты или гибкий кабель
в зависимости от решаемой задачи контроля.
В случае подключения ручных электроконтактов, вилку кнопки управления, расположенной на одном электроконтакте, включают в розетку КНОПКА ЭЛ. КОНТАКТА. Подключают кабель питания 1к разъему ПИТАНИЕ импульсного блока.
- Для включения импульсного блока в сеть переменного тока 50 Гц, 220 В разъем кабеля 1соединяют с разъемом кабеля переходного 4, оканчивающегося штепсельной вилкой, включенной в сетевую розетку.
- Переключатель режимов работы импульсного блока устанавливают в положение НАМАГНИЧИВАНИЕ.
- Выключатель ПИТАНИЕ ОТКЛ. устанавливают в положение ПИТАНИЕ, при этом должна загореться лампочка ПИТАНИЕ.
- Нажатием
кнопки ПУСК (в случае работы
с гибким кабелем) или кнопки
электроконтакта (после
- Для
размагничивания объектов
Работа с дефектоскопом включает следующие операции: подготовку объекта к контролю, намагничивание, нанесение индикаторного состава (суспензии, порошка), осмотр объекта, размагничивание и контроль степени размагничивания.
Для
удобства нанесения суспензии на
контролируемое изделие в комплекте
ЗИП имеется специальная трубка
с резиновой пробкой для
Обработка результатов и составление отчета
Записать результаты проверки детали магнитным способом в таблицу 8.
Таблица 8
| Наименование, материал и термообработка детали | Режим испытания | Результаты контроля (эскиз детали с указанием дефекта) | |||||
| |
Метод намагничивания | Способ испытания | Намагничивающий ток | |
|||
| |
|
|
|
|
|||
Заключение
Очищенные детали подвергают дефектации с целью оценки их технического состояния, выявления дефектов и установления возможности дальнейшего использования, необходимости ремонта или замены. При дефектации выявляют: износы рабочих поверхностей в виде изменений размеров и геометрической формы детали; наличие выкрошиваний, трещин, сколов, пробоин, царапин, рисок, задиров и т. п.; остаточные деформации в виде изгиба, скручивания, коробления; изменение физико-механических свойств в результате воздействия теплоты или среды.
По результатам дефектоскопии, детали сортируют на три группы: годные, требующие ремонта и негодные. После сортировки детали маркируют по группам, например, краской разного цвета. Отнесение деталей к той или иной группе определяется величиной износа, технологическими и экономическими соображениями.
Результаты
дефектации деталей заносят в
ведомость дефектов, являющуюся основным
документом для определения объема
ремонтно-восстановительных
Приложения
Карта дефектации и ремонта гильз цилиндра двигателя
|
|
Номер узла | Материал | ||
| 303-07-7 | Сталь 38ХМ10А | |||
| 303-07-16 и 503-07-2 | МПТУ 3462-53 | |||
| N | Возможные дефекты | Рекомендуемые способы ремонта детали | ||
| 1 | Данная
карта служит также для дефектации
и ремонта деталей 303-07-8 и 303-07-10 и
503-07-02 Деталь браковать при наличии: трещин любого
размера и расположения; износа поверхности М до размера d более 150,5 мм или до размера d более 150,4 мм при наличии дефекта 1; износа бурта более допустимого (дефект 3); коррозии, неустранимой согласно указаниям к дефектам 1, 2, 3, 5 | |||
|
Ступенчатый износ, цвета |
Шлифовать, хонинговать и полировать поверхность М до устранения дефекта, при этом размер d должен быть не более 150,5 мм | |||
Таблица 3
Таблица измерений коленчатого вала
| Плоскости обмера и измеряемые параметры | Пояса обмера и измеряемые параметры | Номер шейки, считая от переднего конца вала | ||||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | |||
| Коренные шейки | ||||||||
| Плоскость
кривошипа первой коренной шейки (А-А) |
Пояс I - I | |
|
|
|
|
| |
| Пояс II - II | |
|
|
|
|
| ||
| Конусность | |
|
|
|
|
| ||
| Перпендикулярно к плоскости кривошипа первой коренной шейки (Б-Б) | Пояс I - I | |
|
|
|
|
| |
| Пояс II - II | |
|
|
|
|
| ||
| Конусность | |
|
|
|
|
| ||
| Овальность | Пояс I - I | |
|
|
|
|
| |
| Пояс II - II | |
|
|
|
|
| ||
| Биение | Середина шейки | |
|
|
|
|
| |
| Шатунные шейки | ||||||||
| Плоскость кривошипа измеряемой шейки | Пояс I - I | |
|
|
|
|
| |
| Пояс II - II | |
|
|
|
|
| ||
| Конусность | |
|
|
|
|
| ||
| Перпендикулярно
к плоскости кривошипа |
Пояс I - I | |
|
|
|
|
| |
| Пояс II - II | |
|
|
|
|
| ||
| Конусность | |
|
|
|
|
| ||
| Овальность | Пояс I - I | |
|
|
|
|
| |
| Пояс II - II | |
|
|
|
|
| ||
| Радиус кривошипа | Середина шейки | |
|
|
|
|
| |
Таблица 7
| Наименование дефектов |
Место измерений |
Результат измерений | |||
| до правки | после
1-й правки |
после
2-й правки |
после
3-й правки | ||
| Простой изгиб | Между верхним или одним из нижних штифтов кондуктора и поверочной плитой | |
|
|
|
| Скрученность |
Между одним из нижних штифтов и поверочной плитой | |
|
|
|
| Двойной
изгиб |
От наружного
или внутреннего торца верхней
головки шатуна до поверочной плиты:
1-е положение 2-е положение |
|
|
|
|
Карта дефектации