Дефектация деталей машины

    Правка  шатунов производится холодным способом с помощью специальных приспособлений (рис.26).

    Рис.26. Правка изогнутого (а) и скрученного (б) шатуна

    1- корпус; 2- вороток; 3- схватывающие скобы; 4- рычаг; 5- сухарь; 6- стяжной винт      

    4.2.  ПРОВЕРКА НА ПРЯМОЛИНЕЙНОСТЬ, СКРУЧЕННОСТЬ И ПРАВКА ШАТУНОВ

    В том случае, если шатун проверяют  без втулки, в отверстие верхней  головки устанавливают специальный  контрольный палец с двумя  конусами и калиброванными поверхностями (рис.27).

    Рис.27. Контрольный палец  для проверки шатунов  без втулок

    Если  шатун проверяют с запрессованной и расточенной втулкой, в отверстие  вставляют поршневой палец. В  обоих случаях шатун собирают с крышкой нижней головки. Шатунные болты затягивают динамометрическим  ключом  с  соблюдением  величины крутящего момента, установленного техническими условиями.

    В отверстии подставки 1приспособления (см. рис.25) закрепляют специальную оправку 8. Подготовив прибор и шатуны, приступают к их установке, для чего надевают шатун на оправку до соприкосновения с ограничителем 4. Далее, вращая винт 7упора оправки, фиксируют положение шатуна. Упор 6оправки при этом должен быть плотно прижат к поверхности отверстия нижней головки. После установки шатун проверяют на простой и двойной изгиб и скручивание способами, описанными выше. Результаты проверок заносят в предварительно подготовленный журнал.

    В том случае, если шатун имеет деформацию больше допустимой, его правят. Так, шатуны двигателей СМД-14, СМД-7 правят при  изгибе или скручивании, большем 0,06 мм на длине 100 мм. Допустимое значение изгиба для поступающих в ремонт шатунов двигателя ЗИЛ-130 - не более 0,1 мм на длине 100 мм. После каждой правки шатун проверяют снова. Правку шатуна повторяют до тех пор, пока величины его деформаций не уменьшатся до допустимых пределов.

    С целью предохранения шатуна от повторной  деформации во время работы в процессе правки его следует перегибать несколько  больше, чем это необходимо, а  затем уже доводить до нормы, изгибая  в обратную сторону. Однако всегда нужно  иметь в виду, что выправляемые холодным способом шатуны под влиянием внутренних напряжений через определенный промежуток времени могут снова  деформироваться. После правки остаточные внутренние напряжения снимаются путем  нагревания шатунов до 150  - 200° и выдержки их при этой температуре в течение 2 - 3 ч. или путем выдержки при 400 - 450°С  в течение 0,5 ч. В настоящей работе эта операция опущена.

    Обработка результатов и  составление отчета

Отчет по работе должен содержать:

1. Характеристику шатуна с указанием:

• марки двигателя;
• материала;
• технических условий на контроль шатунов.     

2. Данные проверки шатунов заносятся в таблицу 7.      
    
   

Глава 5

ВЫЯВЛЕНИЕ ДЕФЕКТОВ ДЕТАЛЕЙ  НЕРАЗРУШАЮЩИМИ МЕТОДАМИ КОНТРОЛЯ

5.1. ОЗНАКОМЛЕНИЕ С  МАГНИТНЫМ МЕТОДОМ  КОНТРОЛЯ

    Магнитная дефектоскопия основана на следующем явлении: если деталь однородна по своим магнитным свойствам, то силовые линии магнитного поля пересекают любые сечения детали, не меняя своего направления; если деталь имеет дефекты: раковины, трещины и т.п., силовые линии в этом сечении отклоняются, так как наличие дефекта создает сопротивление. Эти отклонения легко обнаружить при нанесении на намагниченную деталь суспензии, составленной из 35 - 40 г тщательно измельченной окалины (ферромагнитного порошка) и 1 л трансформаторного масла или дизельного топлива, разбавленного на половину керосином. Магнитная суспензия может наноситься как в процессе намагничивания, так и после него. Перед употреблением ее необходимо каждый раз хорошо взбалтывать. Для проверки качества суспензии, а также исправности дефектоскопа рекомендуется периодически выявлять заведомо известный дефект на "эталонной" детали. Частицы магнитного порошка в виде хорошо заметных прожилок оседают в местах рассеивания магнитных силовых линий, указывая расположение трещин.

    Процесс магнитного контроля деталей дефектоскопом  состоит из следующих операций: подготовка деталей к контролю, намагничивание, нанесение на поверхность деталей  магнитной суспензии, осмотр деталей  и выявление дефектов, размагничивание  деталей, очистка и смазка деталей после контроль.

    Для подготовки детали к контролю необходимо очистить ее поверхность от масла, ржавчины, грязи, зашлифовать наждачной бумагой  риски и царапины.

    В зависимости от предполагаемой ориентации дефектов применяют циркулярное, продольное или комбинированное намагничивание. Схемы намагничивания деталей приведены на рис.28.

    Рис. 28. Схема продольного (а, б), циркулярного (в, г) и комбинированного (д, е) намагничивания деталей

    1 - намагничиваемая деталь; 2 - электромагнит

    При продольном намагничивании деталь помещают между полюсными наконечниками  электромагнита, по обмоткам которого пропускают постоянный ток, или внутри соленоида; при циркулярном ток  пропускают через контролируемую деталь или стержень, вставленный в деталь; при комбинированном намагничивании проводят одновременно операции продольного  и циркулярного намагничивания.

    Предпочтительным  способом является циркулярное намагничивание, которое обеспечивает выявление  дефектов, расположенных под любыми углами к оси детали, кроме углов, близких к 90є. Продольное намагничивание является вспомогательным способом для выявления поперечных дефектов. Комбинированное намагничивание сочетает оба предыдущих способа.

    Проверяемую деталь устанавливают на стол дефектоскопа для ее намагничивания 2 - 3 раза, и  находится она под током после  каждого намагничивания 1,5 - 2 с. Затем  намагниченную деталь поливают суспензией так, чтобы она полностью омыла  контролируемые поверхности. После  этого деталь осматривают и отмечают на ее поверхности те места, где осел порошок.

    Магнитный рисунок осевшего порошка на дефектах различного происхождения неодинаков и зависит от характера, величины  и глубины залегания дефекта. Необходимо учитывать, что иногда порошок оседает и там, где в действительности нет дефекта. Появление ложных дефектов объясняется следующим: наличием на поверхности детали глубоких царапин, резким уменьшением площади поперечного сечения детали из-за отверстий и различных вырезов, наличием в материале детали резкой границы раздела двух структур, отличающихся магнитными свойствами.

    После окончательного осмотра деталь следует  размагнитить, так как остаточный магнетизм может оказать вредное действие при эксплуатации: на намагниченной детали будет скопляться стальная металлическая пыль, увеличивающая износ детали. Размагниченной можно считать деталь, к которой не пристает металлическая стружка. Для размагничивания электромагнит, в обмотках которого непрерывно меняется направление постоянного тока, медленно отводится от детали, на которую он вначале размагничивания был положен. При этом магнитное поле действует с ослабевающей силой и деталь размагничивается.           
 

    5.2. НАЗНАЧЕНИЕ, УСТРОЙСТВО  И ПРИНЦИП ДЕЙСТВИЯ  РАБОТЫ ПРИБОРА  ПМД -70     

    Дефектоскоп ПМД- 70 предназначен для выявления  поверхностных и подповерхностных дефектов в изделиях из ферромагнитных материалов с относительно большой  магнитной проницаемостью магнитопорошковым  или магнитолюминесцентным методом  и относится к переносным универсальным  средствам магнитного контроля.

    Дефектоскоп рассчитан на работу в цеховых, лабораторных или полевых условиях, обеспечивая   два способа контроля (на остаточной намагниченности и в приложенном поле, с автоматическим размагничиванием после контроля) и трех способах намагничивания (циркулярном, полюсном, комбинированном).

    Дефектоскоп позволяет контролировать различные  по форме детали, сварные швы, внутренние поверхности отверстий, путем намагничивания отдельных контролируемых участков или изделия в целом циркуляционным или продольным полем, создаваемым  с помощью набора намагничивающих  устройств, питаемых импульсами тока (электроконтакты, гибкий кабель), а также постоянным током (электромагнит, соленоид).

    Внешний вид дефектоскопа показан на рис.29. В состав дефектоскопа входит: блок импульсный  (А1); блок управления  (А2); намагничивающее устройство (электромагнит, соленоид, электроконтакты и гибкие кабели); чемодан с комплектом принадлежностей и запасных частей.

    

    Рис.29. Внешний вид блоков дефектоскопа

    При наличии сети переменного тока частотой 50 Гц напряжением 220 или 24В блок импульсный может использоваться как отдельный дефектоскоп, работающий в режиме намагничивания импульсным током, с применением гибкого кабеля или ручных электроконтактов.

    Вариант питания блока импульсного от сети постоянного тока 24В осуществляется через блок управления с использованием его в качестве преобразователя напряжения, работающего на частоте 50 ± 10 Гц. Возможные способы соединения блоков дефектоскопа при различных вариантах питания приведены на рис.30.

    Рис.30. Питание блоков А1 и А2 от сети переменного тока 50 Гц, 24В или 220В

    Блок  управления может использоваться в  качестве отдельного, питающегося от сети постоянного или выпрямленного  тока 24 В, переносного дефектоскопа, работающего с соленоидом или  электромагнитом. Вариант питания  блока управления от сети переменного  тока осуществляется подключением его  к блоку импульсному.

    Схема имеет два основных режима работы: намагничивание и размагничивание. Переключение режимов осуществляется переключателем.

    Конструктивно блок импульсный оформлен в виде законченного переносного приборного блока. На передней панели блока импульсного (рис. 29) расположены:     

- разъемы  ПИТАНИЕ для подключения кабеля  питания 1(рис.3);

- БЛОК  УПРАВЛЕНИЯ для подключения кабеля  2;

- выключатель   ПИТАНИЕ - ОТКЛ.;

- предохранители "2 А" в цепи питания 220 В и "10 А" в цепи питания  24 В;

- переключатель  НАМАГНИЧИВАНИЕ - РАЗМАГНИЧИВАНИЕ;

- кнопка  ПУСК;

- розетка  выключателя кнопки дистанционного  управления КНОПКА ЭЛ. КОНТАКТА;

- клеммы  выходные ВЫХОД.

    Сигнальные  лампы ПИТАНИЕ  и ТОК, из которых первая сигнализирует включение питания, а вторая - факт наличия тока через намагниченный кабель, подключенный к клеммам ВЫХОД или через намагничиваемое изделие (в случае применения ручных электроконтактов).

    Блок  управления может использоваться в  качестве отдельного, питающегося от сети постоянного или выпрямленного тока 24В, переносного дефектоскопа, работающего с соленоидом или электромагнитом.

    Вариант питания блока управления от сети переменного тока осуществляется подключением его к блоку импульсному.

    На  передней панели блока управления расположены:     

- разъем  ПИТАНИЕ (рис.29) для подключения кабеля питания 2(рис. 30);

- разъем  БЛ. ИМП. (рис.29.) для подключения кабеля питания 3(рис.30);

- розетки  ОСВЕЩЕНИЕ и ЭЛ. МАГНИТ, СОЛЕНОИД;

- выключатель  ПИТАНИЕ - ОТКЛ.;

- переключатели  ПИТАНИЕ БЛ. ИМП., РАЗМАГНИЧИВАНИЕ  НАМАГНИЧИВАНИЕ, НАПРЯЖЕНИЕ - ТОК регулятор  ТОК;

- СТРЕЛОЧНЫЙ  ИЗМЕРИТЕЛЬ С ПРЕДЕЛАМИ ИЗМЕРЕНИЯ  ТОКА 0 - 5А и напряжения 0 - 50В;

- кнопочный  выключатель РАЗМАГНИЧИВАНИЕ ВКЛ. 

5.3. ПОДГОТОВКА ДЕФЕКТОСКОПА  К РАБОТЕ, ПОРЯДОК  РАБОТЫ