Дефектация деталей машины

 

                                                       

Оглавление

Введение…………………………………………………………………………...3

Глава 1. ДЕФЕКТАЦИЯ ДЕТАЛЕЙ МАШИН…………………………………4 

1. Роль дефектации в обеспечении качества ремонта  и классификация дефектов…………………………………………………………………….4
2. Методы обнаружения трещин в деталях и узлах………………………...6
3. Проверка взаимного расположения поверхностей деталей……………13
4. Измерение износа типовых поверхностей деталей……………………  19

 

Глава 2. ДЕФЕКТОВКА КОЛЕНЧАТЫХ И РАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНЫХ ВАЛОВ ДВИГАТЕЛЕЙ ВНУТРЕННЕГО СГОРАНИЯ………………………23

2.1.    Дефектовка коленчатых валов………………………………………….23

2.2.    Дефектовка распределительных валов…………………………………26

2.3.  Определение ремонтных размеров  для шеек валов по результатам  дефектовки………………………………………………………………………27 

Глава 3. ДЕФЕКТОВКА ЦИЛИНДРОВ ДВИГАТЕЛЕЙ ВНУТРЕННЕГО СГОРАНИЯ………………………………………………………………………30

3.1.    Изучение  методов измерения рабочих поверхностей  цилиндров и определение величины  и характера их износов……………………………….30

3.2.    Определение ремонтных размеров для восстановления цилиндров…..34 

Глава 4. ДЕФЕКТОВКА ШАТУНОВ ДВИГАТЕЛЕЙ ВНУТРЕННЕГО СГОРАНИЯ………………………………………………………………………35

4.1.   Ознакомление с оборудованием рабочего места и способами выявления дефектов шатунов………………………………………………………………..35

4.2.    Проверка на прямолинейность, скрученность и правка шатунов……..37 

Глава 5. ВЫЯВЛЕНИЕ ДЕФЕКТОВ ДЕТАЛЕЙ НЕРАЗРУШАЮЩИМИ МЕТОДАМИ КОНТРОЛЯ……………………………………………………...39

5.1.    Ознакомление с магнитным методом контроля………………………...39

5.2.    Назначение, устройство и принцип действия работы прибора

ПМД 70…………………………………………………………………………...42

5.3.    Подготовка дефектоскопа к работе, порядок работы…………………..45 

Заключение……………………………………………………………………….47

Приложение………………………………………………………………………48 
 

    Введение

    Дефектация  деталей является ответственным  этапом технологического процесса ремонта  двигателей внутреннего сгорания. Задачи дефектации — проверить целостность  деталей (выявить наружные и внутренние трещины и обломы и т. п.) и определить степень износа, деформации, нарушений  взаимного расположения поверхностей и их частоты.

    От  того, как проведена дефектация, зависят качество и стоимость  ремонта. При недостаточно внимательном контроле может снизиться качество дефектации, а чрезвычайно жесткий  контроль может вызвать перерасход запасных деталей. При дефектации все  детали можно разделить на три  группы: 1) детали, имеющие допустимый износ, а также детали, прошедшие  необходимые виды проверки; 2) детали, имеющие предельный износ и отклонения от геометрической формы поверхностей, но восстановление которых возможно; 3) детали, имеющие признаки окончательного брака и не пригодные к восстановлению. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Глава 1.

ДЕФЕКТАЦИЯ  ДЕТАЛЕЙ МАШИН

1. РОЛЬ ДЕФЕКТАЦИИ В ОБЕСПЕЧЕНИИ КАЧЕСТВА РЕМОНТА И КЛАССИФИКАЦИЯ ДЕФЕКТОВ

    Дефектация  определяет техническое состояние  деталей с целью оценки возможности  их дальнейшего использования при ремонте.

    В процессе дефектации производится сортировка деталей на годные, негодные и требующие  ремонта. Годные к дальнейшей эксплуатации детали направляют в комплектовочные  кладовые или склады, а оттуда на сборку. Негодные детали сдаются в  металлолом. Детали, требующие ремонта, после определения последовательности восстановления передаются в соответствующие  участки или цехи ремонтного средства, иногда на склад ожидания ремонта.

    Детали  при дефектации помечают краской (на проверяемых поверхностях): негодные - красной, годные - зеленой, требующие  ремонта - желтой.

    В ремонтных средствах наряду с  дефектацией деталей оценивается  техническое состояние узлов, механизмов и отдельных агрегатов.

    Результаты  дефектации фиксируются в дефектовочных  ведомостях, где указывается количество годных, требующих ремонта и негодных деталей и узлов. Эта ведомость  впоследствии является основанием для  получения (закупки) необходимых для  ремонта машины или агрегата соответствующих  материалов сборочных единиц.

    При капитальном ремонте на ответственные  детали и узлы при дефектации составляются паспорта замеров основных рабочих  поверхностей. По этим данным в дальнейшем производится обработка поверхностей под ремонтные размеры, подбираются соответствующие сопряжения, а иногда комплектуются агрегаты и узлы.

    Результаты  дефектации, накопленные за несколько  лет в различных ремонтных  средствах, анализируются. Сопоставление  результатов такого анализа с  показателями безотказности и долговечности  позволяет уточнить коэффициенты сменности  и ремонта деталей, узлов и  агрегатов при текущем, среднем  или капитальном ремонте.

    Дефектация  производится в соответствии с требованиями технических условий на капитальный, текущий и средний ремонты. Эти  требования излагаются в картах дефектации.

    Методы  дефектации зависят от конструкции, назначения, технического состояния  и характерных повреждений детали или узла. Применяемые при этом оборудование и инструмент должны соответствовать  возможностям ремонтного средства.

    Техническое состояние агрегатов и механизмов оценивается по заранее установленным  параметрам. Задачей такой оценки является определение всех возможных  дефектов на поверхностях деталей. Дефекты  в деталях изделий могут быть разделены на дефекты, связанные  с аварийными повреждениями, длительной эксплуатацией или хранением.

    Явные повреждения, а также поломки  и т.д. обнаруживаются легко. Сравнительно просто оценить степень износа рабочих  поверхностей после обмера деталей  измерительным инструментом (микрометр, штангенциркуль, индикатор и др.).

    Значительно сложнее определить степень взаимного  смещения поверхностей, возникающего как при длительной эксплуатации, так и при других повреждениях машины. Особую сложность при ремонте представляет обнаружение микротрещин.

    При дефектации деталь вначале подвергается внешнему осмотру с целью обнаружения  явных дефектов (коррозия, трещины, вмятины и т.д.), а также дефектов с признаками окончательного брака (поломки, сколы, пробоины и т.п.). Затем  деталь проверяют на специальных  приспособлениях и приборах для  выявления микротрещин, определения  степени смещения поверхностей относительно друг друга, измерения твердости, упругости  и т.д. Затем выполняют обмер  рабочих поверхностей деталей.

    Такая последовательность дефектации позволяет  избежать лишней работы в тех случаях, когда деталь имеет признаки явных  дефектов или брака. 

2. МЕТОДЫ  ОБНАРУЖЕНИЯ ТРЕЩИН В ДЕТАЛЯХ И  УЗЛАХ

    При ремонте для обнаружения трещин и других пороков применяют методы гидравлических испытаний, керосиновой  пробы, красок, люминесцентный, вихревых токов, намагничивания, ультразвуковой и др.

    Первые  пять методов применяют только для  обнаружения трещин. Остальные являются универсальными и позволяют обнаружить на деталях не только трещины, но и  внутренние пороки металла (поры, раковины и т.п.).

    Метод гидравлических испытаний применяют при обнаружении трещин в полых деталях (баки, головки блоков, радиаторы, трубопроводы и т.д.).

    При испытании полости деталей заполняют  водой или дизельным топливом, создают заданное техническими условиями  давление и затем, после выдержки, осматривают деталь или узел. О  наличии трещин судят по подтеканию жидкости. Трещины можно обнаружить, используя сжатый воздух. Внутренние полости заполняют сжатым воздухом, а баки погружают в ванну с водой. Выходящий из трещины воздух обнаруживается по пузырькам над поверхностью воды. Как правило, давление при опрессовке в 1,5... 2 раза превышает рабочее давление детали. Этим методом можно обнаружить сквозные, сравнительно большие трещины.

    Метод керосиновой пробы заключается в следующем. Поверхность проверяемой детали смачивают керосином. После выдержки в течение 1...2 мин эту поверхность насухо протирают и покрывают мелом. Керосин, проникший в трещины, выступает на поверхность мелового покрытия, четко определяя границы трещины. Этот метод очень прост, не требует специального оборудования и поэтому широко используется, особенно при проверках рам. Однако с помощью такого метода невозможно выявить трещины шириной менее 0,03...0,05 мм.

    Метод красок основан на способности красок к взаимной диффузии. Для обнаружения трещин поверхность детали обезжиривают бензином и покрывают красной краской, которую через 5...6 мин смывают растворителем. После этого поверхность покрывают белой краской. Красная краска выступает из трещины и окрашивает белое покрытие, обозначая границы трещины. Наша промышленность выпускает дефектоскопы (ДМК-1, ДМК-2), предназначенные для обнаружения трещин этим методом. Метод красок позволяет обнаруживать трещины шириной не менее 0,01...0,03 мм и глубиной до 0,01...0,04 мм.

    Люминесцентный  метод дефектоскопии основан на способности некоторых веществ светиться под воздействием ультрафиолетовых лучей (люминофоры).

    Для выявления трещин на поверхность  детали наносят люминофор. После  выдержки 5...6 мин люминофор с поверхности  удаляют, затем наносят слой талька с целью извлечения люминофора из трещины. Впитанное тальком флюоресцирующее вещество ярко светится в ультрафиолетовых лучах (рис.2).

    

    Рис.2. Схема люминесцентной дефектоскопии:

        1 -деталь с дефектом; 2 -световой  фильтр; 3- ртутно-кварцевая лампа; 4 -излучение; 5 - люминофор в трещине

    Контроль  деталей на отсутствие трещин этим методом производят на специальных  люминесцентных дефектоскопах.

    В качестве источника ультрафиолетовых лучей применяют ртутно-кварцевые лампы. В качестве люминофоров используют твердые или жидкие вещества. Из твердых чаще всего применяются проявляющие порошки окиси магния, углекислого магния или их смесь. Порошки втираются в полость возможного дефекта, где и остаются. Предпочтительным является применение жидких люминофоров, так как они легко проникают в полость трещины.

    В качестве люминофоров используют антраценовое масло в смеси с керосином (80%) и трансформаторным маслом (15%). Эта  смесь дает светло-голубое свечение. Используется также дефектоль или  нориол, который представляет собой  продукт перегонки нефти норийского происхождения (месторождение в  Грузии). Эти вещества дают зелено-желтое свечение.

    В последнее время используется в  качестве люминофора раствор поликонденсированных ароматических углеводородов в керосиногазойлевой фракции нефти - шубикол.

         Люминесцентный метод позволяет  выявить только поверхностные  дефекты. Этот метод применяется  для обнаружения трещин в деталях  из любых материалов, включая  немагнитные, для которых невозможно  использовать более эффективные  методы магнитной дефектоскопии.  Люминесцентный метод дает возможность  выявить трещины шириной до 0,01 мм и глубиной 0,03...0,04 мм.

    Метод намагничивания предусматривает предварительное намагничивание деталей. Магнитные силовые линии, проходя через деталь и встречая на своем пути дефект, огибают его как препятствие с малой магнитной проводимостью. При этом над местом трещины или раковины образуется поле рассеяния. Такую неоднородность магнитного поля обнаруживают частицами магнитного порошка, содержащегося во взвешенном состоянии в жидкости. Магнитный порошок из жидкости, которой поливают намагниченную деталь, притягивается к месту рассеяния магнитного поля и осаждается, обозначая место расположения трещины. Дефект выявляется наиболее отчетливо в том случае, когда трещины на рабочей поверхности ориентированы перпендикулярно направлению магнитных силовых линий.