Дефектация деталей машины

 

         Выбор ремонтного размера шатунных  шеек зависит от их диаметров  и радиусов кривошипов. В том  случае, если все измеренные радиусы  кривошипов находятся в пределах  допустимого размера, выбранный  ремонтный размер шатунных шеек

      мм.

      Если хотя бы один из измеренных радиусов кривошипов больше допустимого размера, выбранный ремонтный размер шатунных шеек

      мм,

    где: е - увеличение радиуса кривошипа  по сравнению с максимально допустимой величиной.

    Обработка результатов и  составление отчета

Отчет по работе должен содержать:

1. Характеристику  коленчатого и распределительного  валов с указанием: марки двигателя;  материала, термической обработки,  твердости; предыдущих размеров  шеек; данных технических условий  на контроль коленчатых и распределительных  валов.

2. Описание  дефектов, установленных наружным  осмотром.

3. Данные  измерений по формам табл.3 - 5.

4. Заключение о степени износа вала (брак, годный, требует ремонта, с указанием выбранного ремонтного размера шеек).Таблица3 и 4.  
 
 
 

Таблица4

Таблица измерений высоты кулачков распределительного вала

 

Глава 3

ДЕФЕКТОВКА  ЦИЛИНДРОВ ДВИГАТЕЛЕЙ ВНУТРЕННЕГО СГОРАНИЯ

3.1. ИЗУЧЕНИЕ МЕТОДОВ  ИЗМЕРЕНИЯ РАБОЧИХ  ПОВЕРХНОСТЕЙ ЦИЛИНДРОВ  И ОПРЕДЕЛЕНИЕ  ВЕЛИЧИНЫ И ХАРАКТЕРА  ИХ ИЗНОСОВ

    Величину  износа в разных точках цилиндра определяют при помощи индикаторного нутромера (рис.20), который состоит из тройника 2, снабженного с одной стороны измерительным стержнем 7, а с другой - неподвижной сменной вставкой 1. С тройником также связана трубка 3, на конце которой имеется гнездо 5для установки индикатора 10. Внутри трубки находится подвижный штифт 4, передвигающийся в результате поворота передаточного рычага 6при перемещении измерительного стержня 7. На тройник со стороны подвижного стержня надевается центрирующий мостик 5, находящийся под действием пружины 8. Прибор снабжается комплектом сменных вставок  и набором измерительных шайб

    

     

    Рис.20. Индикаторный нутромер

    1- сменные вставки; 2- тройник; 3- трубка; 4- подвижный штифт; 5- гнездо для установки индикатора; 6- передаточный рычаг; 7-  измерительный  стержень;8- пружина центрирующего мостика; 9- центрирующий мостик; 10- индикатор.

    Цилиндры, подлежащие дефектовке, тщательно протирают  и осматривают, освещая их внутреннюю поверхность переносной лампой. Видимые  повреждения (раковины, глубокие риски, задиры и т.п.) отмечают краской или  мелом, а их размеры и расположение записывают в тетрадь (журнал) лабораторных работ.

    Далее масштабной линейкой измеряют длину  цилиндра и определяют пояса измерений. При этом верхний пояс располагают  на расстоянии 10 мм от верхнего края цилиндра, а все последующие - на расстоянии 20 мм от предыдущих        (рис.21). Места замеров сечений отмечаются мелом. Затем штангенциркулем или микрометрическим нутромером замеряют диаметр цилиндра в верхней неизношенной кромке (на расстоянии 5 мм от верхнего края цилиндра) и на основании полученного размера по микрометру (рис.3) настраивают индикаторный нутромер.     

     

    Рис.21. Места замеров  цилиндров ДВС 

    Микрометр устанавливают на размер, превышающий  диаметр измеряемого цилиндра (в  верхней неизношенной кромке) на 0,5 - 1 мм, и закрепляют микрометрический винт стопором. В индикаторный нутромер ввертывают соответствующую размеру  цилиндра сменную вставку и устанавливают  нутромер между измерительными поверхностями  микрометра. Ввертывая или вывертывая измерительную вставку, добиваются такого положения, при котором большая  стрелка индикатора делает не менее  половины оборота по шкале. Это положение  стрелки фиксируют установкой шкалы  на "Нуль".           
 

    

     

    Рис.22. Настройка индикаторного нутромера по  микрометру и измерение диаметра отверстия

    1- подставка для крепления микрометра; 2- микрометр; 3-  индикаторный нутромер.

    После настройки измерительную вставку  закрепляют контргайкой и еще  раз проверяют микрометром правильность настройки. Настроенный нутромер осторожно  вводят в цилиндр и производят измерения в плоскостях I - I и II - II, указанных на рис.21.

    При введении измерительной головки  индикаторного нутромера в цилиндр  во избежание повреждения измерительного стержня 7(см. рис.1) его следует отжать рукой и освободить только тогда, когда вся измерительная головка будет находиться в цилиндре.

    При измерении индикаторный нутромер покачивают вокруг продольной оси основания  центрирующего мостика (см. рис.22) и наблюдают за колебаниями стрелки, которая будет удаляться или приближаться к одному и тому же делению шкалы. Это деление фиксируют в тетрадь (журнал) лабораторных работ. Каждое измерение повторяют 2 - 3 раза и записывают средний результат.

    После измерения диаметра цилиндра в первом поясе индикаторный нутромер перемещают во второй, в третий и т.д. В последнем (нижнем) поясе индикаторный нутромер поворачивают на 90° и, перемещая  его вверх, производят необходимые  измерения во всех поясах, вплоть до верхнего. При перемещении индикаторного  нутромера из одного пояса в другой его следует отклонять от вертикального  положения, что уменьшает давление измерительного стержня на стенки цилиндра и предотвращает его быстрый  износ или повреждение.

    Диаметры  цилиндров D вычисляются по формуле

     мм,

где: Н - размер, на который настроен индикаторный нутромер, мм;    - показание индикатора в данном поясе и плоскости, мм.

    Износы  И подсчитываются следующим образом:

      мм,

где:  - диаметр цилиндра, измеренный в верхней, неизношенной кромке, мм.

На основании  полученных данных строят кривые износа цилиндров в плоскостях I - I и II - II (рис.23).

     

    Рис.23. Образец построения кривых износа цилиндров ДВС

    При этом на вертикальной оси координат  откладывают положения сечений  по высоте цилиндра, а на горизонтальной - величины износов.

    После построения кривых износа определяют наибольшие значения овальности, конусности и износа.

    В том случае, если определяется характер износа гильзы, необходимо проверить  и величины биения посадочных поясков  относительно ее внутренней рабочей  поверхности. Результаты измерения  записываются в журнал (тетрадь). 

3.2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ РЕМОНТЫХ  РАЗМЕРОВ ДЛЯ ВОССТАНОВЛЕНИЯ  ЦИЛИНДРОВ

    На  основании обнаруженных дефектов и  полученных данных по износу цилиндров  делают заключение о целесообразности ремонта и определяют ремонтный  размер, под который необходимо обработать цилиндры. Для этого к максимальному размеру цилиндра   добавляют величины припусков: на невыход резца - 2а и на последующую обработку (хонингование) - 2в. Полученный расчетный размер   =  + 2а + 2в мм сравнивают с данными таблицы ремонтных размеров цилиндров и выбирают из нее ближайший ремонтный размер D  с таким расчетом, чтобы

      =  + 2а + 2в

    Припуск на невыход резца 2а обеспечивает его работу в металле. В случае выхода резца на поверхность металла (при недостаточном припуске 2а) возможно его скольжение по этой поверхности  с последующим резким заглублением, приводящим к искажению геометрической формы обрабатываемого цилиндра.

    Таблица 5

    Таблица измерений цилиндра

 

Глава 4

ДЕФЕКТОВКА  ШАТУНОВ ДВИГАТЕЛЕЙ ВНУТРЕННЕГО СГОРАНИЯ

4.1. ОЗНАКОМЛЕНИЕ С  ОБОРУДОВАНИЕМ РАБОЧЕГО  МЕСТА И СПОСОБАМИ  ВЫЯВЛЕНИЯ ДЕФЕКТОВ  ШАТУНОВ

    Проверка  шатунов на прямолинейность, скрученность и наличие двойного изгиба (рис.24), а также их правка являются очень важными операциями при ремонте шатунов, так как перекос поршня в цилиндре оказывает существенное влияние на эксплуатационную надежность цилиндропоршневой и подшипниковой группы двигателя.

    Рис.24. Схема различных деформаций шатунов

    а- двойной изгиб; б -простой изгиб; в -скрученность

    В данной работе для проверки прямолинейности  и скрученности шатунов применяется  специальное приспособление (рис.25), которое состоит из подставки с поверочной плитой 1, в которую вставляют сменную оправку 8, выбираемую в зависимости от размера отверстия в нижней головке шатуна. Оправку крепят в отверстии подставки эксцентриковым зажимом 5. Упор 6оправки можно выдвигать до нужной величины винтом 7.      

    Рис.25. Проверка шатуна на прямолинейность  и скрученность:

    1 -подставка с поверочной плитой; 2- щуп; 3- контрольные штифты; 4- ограничитель; 5- эксцентриковый зажим; 6- упор; 7- винт; 8- сменная оправка; 9- кондуктор.

    Определенное  положение шатуна при проверке фиксируют  ограничителем 4. Изгиб и скручивание шатуна определяют при помощи специального кондуктора 9, который своими призмами устанавливается на палец, вставленный в отверстие верхней головки, а контрольными штифтами (хотя бы одним) прижимается к поверочной плите.

    Если  шатун прямолинеен (не изогнут и  не скручен), установленный на контрольный  палец шатуна кондуктор будет  касаться поверочной плиты всеми  тремя штифтами 3. При наличии изгиба шатуна один верхний штифт или оба нижних не будут касаться плиты. В случае скручивания шатуна не будет касаться плиты один из нижних штифтов. Так как расстояния между штифтами равны 100 мм, то по замеренным с помощью щупа 2зазорам между штифтами и поверочной плитой определяют величины деформаций шатуна на 100 мм длины.

    Двойной изгиб обнаруживается по замеру расстояний между плитой и торцом верхней  головки при установке шатуна одной стороной, а затем другой (после поворота на 180°). Разность этих двух измерений покажет суммарную  величину двойного изгиба. В обоих  случаях шатун должен плотно прижиматься  к ограничителю.