Автосцепное устройство СА-ЗМ

поддерживающей планки, более 23мм;

е) толщина перемычки тягового хомута со стороны отверстия для клина более 53мм.

Если аппарат или хомут, не отвечает хотя бы одному, из указанных

требований они должны быть сняты с вагона.

Неисправный аппарат заменяют на исправный аналогичной конструкции. Исправные поглощающий аппарат и тяговый хомут, осмотренные без снятия с вагона, клеймению не подлежат.

Амортизаторы аппаратов 73ZW, 73ZWу вынимают из корпуса, очищают и осматривают.

Аппараты 73ZW, 73ZWу считаются неисправными при наличии одного из следующих дефектов:

а) протечка эластомерной массы;

б) трещины и сколы корпуса;

в) забоины глубиной более 3мм на цилиндрической поверхности

амортизатора аппаратов 73ZW, 73ZWу;

г) повреждение хромового покрытия штока;

д) сквозные трещины и разрывы упругого элемента для аппарата

73ZWу;

е) высота упругого элемента менее 29мм для аппаратов 73ZWу.

Неисправный аппарат заменяют на исправный аналогичной конструкции.

При отсутствии дефектов амортизатор и внутреннюю поверхность корпуса смазывают смазкой КР-400, амортизатор вставляют в корпус, из которого  он был извлечён.

Установка аппарата на вагон допускается с тяговым хомутом без трещин и ранее выполненных заварок трещин.

Перед установкой на вагон наружную поверхность аппарата в местах

контакта с планками против истирания, с тяговым хомутом, а также сам

тяговый хомут в месте контакта с поддерживающей планкой смазать смазкой

КР-400.

Перед постановкой аппарата 73ZW или 73ZWу в тяговый хомут он должен быть сжат, между монтажной планкой и приливом корпуса должны быть установлены вкладыши высотой 18-20мм и диаметром 16-20мм.

Рекомендуется использовать для сжатия всех типов эластомерных поглощающих аппаратов в хомуте переносную гидравлическую пресс- выжимку с усилием менее 35 тс и ходом не менее 20мм без использования предварительной зарядки вкладышами.  

При разборке аппарата необходимо на клиньях и на корпусе сделать соответствующие пометки, чтобы при сборке (в случае исправленных деталей) клинья были поставлены на прежние места.

При других видах полного осмотра разбирают только неисправные поглощающие аппарат и негодные детали заменяют.

Снятый при ремонте подвижного состава(кроме капитального ремонта) поглощающий аппарат не подлежит разборке если: выход конуса(расстояние между торцом конуса и кромкой горловины корпуса аппарата) для аппаратов Ш-1-Т и Ш-1-ТМ не менее 70мм, для Ш-2-Т – не менее 110мм, для Ш-2-В – не менее 90мм: отсутствуют трещины, изломы в деталях аппарата: толщина стенки корпуса в зоне контакта с клином не менее 14мм. При несоответствии указанным требованиям аппарат должен быть разобран и отремонтирован.Допускаются к сборке корпус аппарата с толщиной стенки не менее 18мм при капитальном ремонте вагонов и локомотивов не менее 16мм при всех других видах периодического ремонта подвижного состава: отремонтированный сваркой корпус поглощающего аппарата при условии, что после разделки трещин в зоне технологических отверстий и усиливающих ребер суммарная длина их не превышает 120мм: фрикционные клинья с толщиной стенки не менее 17мм для аппаратов Ш-1-Т и Ш-1-ТМ  и не менее 32мм для аппаратов Ш-2-В и Ш-2-Т: нажимной конус с износом не более 3 мм при проверки шаблоном 611 для аппарата Ш-1-ТМ и 611-1 для аппарата Ш-2-В: конус ставят на плиту так, чтобы стойки прижимались к скошенным поверхностям конуса. После этого перемещают по направлению стрелки движок, прикрепленный скобой к стойке. Если зазор между движком в его крайнем положении и конусом более 3мм, то конус имеет повышенный износ и его ставить в аппарат нельзя.

Нажимная шайба с износом не более 5мм, растяжной болт с износом не более 5мм и длиной нарезкой не более 35мм: пружины с высотой в свободном состоянии, не менее: наружная 390мм, внутренняя 362мм для аппаратов Ш-1-Т и Ш-1-ТМ; наружная 353мм, внутренняя 375мм для аппарата Ш-2-Т и наружная 395мм, внутренняя 360мм для аппарата Ш-2-В; пружина с изломом оттянутого конца на длине менее 1/3 длины окружности(сломанный конец должен быть поставлен на дно корпуса).Пружина с изломом оттянутого конца на длине более 1/3 длины окружности к сборке недопускается.

При ремонте корпуса поглощающего аппарата Ш-1-ТМ разрешается заваривать трещины у технологических отверстий, если их суммарная длина до 120мм, сваркой усиливающей вставки. Перед   заваркой   корпус   подогревают   до   температуры 250—300°С.

Просевшие пружины ремонтируют аналогично пружинам рессорного подвешивания. У стяжных болтов разрешается наплавлять резьбовую часть на длине 35мм.

Для этого поврежденную резьбу срезают на токарном станке, наплавляют эту зону и нарезают новую резьбу. Допускается приваривать новую часть болта электроконтактной или газопрессовой сваркой при условии, что стык располагается не ближе 30мм от головки или резьбы болта.

После сборки до постановки гайки стяжного болта у аппаратов Ш-1-Т и Ш-1-ТМ выход корпуса должен быть не менее 80мм, у аппаратов Ш-2-Т – не менее 120мм, у аппаратов Ш-2-Т – не менее 105мм, причем зазор между нажимным конусом и шайбой не менее 4мм для аппаратов Ш-1-Т и Ш-1-ТМ не допускаются. Для определения величины этого зазора сначала ставят нажимной конус непосредственно на нажимную шайбу и измеряют расстояние от кромки корпуса до торцовой поверхности конуса. Затем конус ставят, как обычно, на фрикционные клинья, и измеряют тоже расстояние; разность между результатами измерений и будет величиной зазора.

Измерения проводят в трех местах, равномерно расположенных по периметру. Аппарат Ш-2-В устанавливают на подвижной состав, имеющий ударную розетку, обеспечивающую расстояние от упора головы автосцепки до розетки не менее 100мм(при касании торцом хвостовика автосцепки упорной плиты).

Окрашивать фрикционные клинья, поверхности трения нажимного конуса и внутреннюю поверхность корпуса аппарата запрещается. Чтобы избежать разрыва корпуса, запрещается устанавливать; фрикционные клинья в угол корпуса, где образовались выступы неизношенного металла; прокладки под пружины поглощающего аппарата.

 

2.3 Ремонт тяговых  хомутов

 

Тяговые хомуты, поступившие в ремонт, очищают от грязи и краски, осматривают и проверяют шаблонами.

Разрешается заваривать трещины 3  в соединительных планках, трещины 1 в ушках для болтов. Трещины 5, образовавшиеся на тяговых полосах хомута, восстановлению не подлежат, так как сварные швы плохо работают на восприятие растягивающих усилий.

По этой же причине не заваривают трещины 2 и 7, если они выходят на тяговую полосу. Наплавляют изношенные поверхности 4 и 6 на задней опорной поверхности хомута, на потолке проема головной части и стенках отверстия для  
валика. 

 

 

 

Рисунок 6 – Зоны износов и повреждений на тяговом хомуту(а),ударной розетке(б),и центрирующей балочке(в).

Тяговые полосы разрешается наплавлять при условии, что их толщина в зоне износа 8 составляет для автосцепки СА-3 не менее 20мм, ширина не менее 95мм и для автосцепки СА-ЗМ соответственно не менее 22мм и 115мм. Износ 9 перемычки отверстия для клина восстанавливают наплавкой при условии, что толщина изношенной перемычки в этом месте составляет не менее 
45мм. Предельные износы устраняют ручной или полуавтоматической сваркой под слоем флюса или в защитной газовой среде пластинчатым электродом с применением порошковой проволоки. Поверхности хомута наплавляют с помощью сварочного манипулятора, который позволяет устанавливать хомут в удобное положение для наплавки.

После наплавки поверхности подвергают механической обработке, а затем шаблонами проверяют основные размеры тягового хомута. 
Изношенные в средней части цилиндрические поверхности и прилежащие боковые поверхности упорных плит разрешается наплавлять при толщине плиты в ее средней части не менее 55мм (при капитальном ремонте).

Перед наплавкой для улучшения сцепления основного металла с наплавляемым, а также с целью уменьшения термических напряжений упорные плиты необходимо нагревать до температуры 250—300 °С. Заварка трещин в любой части плиты не допускается. После наплавки упорные плиты подвергаются механической обработке ( толщина в средней части должна составить 58—59мм). 

В поддерживающей планке изношенные поверхности наплавляют при глубине износа до 5мм.Передние упоры, объединенные с ударной розеткой, повреждаются по поверхностям 11 и 12 от взаимодействия с корпусом автосцепки и головками маятниковых подвесок и по поверхностям 13 от взаимодействия с упорной плитой. Их разрешается  восстанавливать наплавкой с  последующей  механической обработкой, а при износе поверхностей 11 больше 5мм допускается приваривать планки. 

Также разрешается заваривать трещины 10 с предварительной их разделкой, но при условии, что на розетке аналогичных дефектов должно быть не более трех. 

Восстановление изношенных поверхностей 14, 15, 16 и 17 центрирующей балочки производят наплавкой, если глубина выработок составляет не более 10мм. Разрешается для ускорения процесса восстанавливать износ опорной поверхности 16 приваркой плотно пригнанной планки. Наплавленные поверхности подвергаются механической обработке. Для этой цели целесообразно применять вертикально-фрезерные станки.

Тяговый хомут считается годным если:

а) толщина перемычки со стороны отверстия для клина не менее 50мм;

б) нет трещины на тяговых полосах; разрешается вырубать и оставлять без заварки поверхностные трещины глубиной не более 3мм с плавным выводом разделок на литейную поверхность, если они не расположены на тяговых полосах;

в) износы тяговых полос не более 3мм, а боковых поверхностей головной и задней опорной части – не более 5мм;

г) хомут отвечает требованиям проверки шаблонами 920р-1 и 861р-м.

Перемычку отверстия для клина тягового хомута наплавляют, если ее толщина менее 50мм. Наплавку выполняют со стороны отверстия для клина с таким расчетом, чтобы после обработки толщина перемычки была не менее 58мм и не более 61мм. После наплавки и обработки отверстия проверяют проходным шаблоном 861р-м. Хомут негоден, если шаблон не проходит через верхнее или нижнее отверстие  для клина. Если шаблон проходит через оба отверстия то хомут исправен.

Длину хомута, т. е. расстояние от передних кромок отверстий для клина до опорной поверхности корпуса поглощающего аппарата, проверяют шаблоном 920р-1, который плотно прижимают к передним кромкам отверстий для клина. Зазор определяемый перемещениями движка, допускается не более 3мм при выпуске из капитального ремонта и не более 5мм при остальных видах периодического ремонта подвижного состава. Если толщина перемычки находится в пределах 58-61мм, но длина тягового хомута не отвечает требованиям проверки шаблоном 920р-1, то должна быть произведена наплавка поверхности в месте опоры корпуса поглощающего аппарата с последующей проверкой тем же шаблоном.

Высоту проема в головной части хомута проверяют шаблоном 920р-1, который перемещают, плотно прижав к тяговой полосе. Проходной вырез полосы этого шаблона должен проходить мимо проверяемого места, а непроходной не должен. Если это условие не выполняется, то изношенные места необходимо наплавить с последующей обработкой.

Для проверки высоты проема после ремонта в головной части хомута шаблон 861р-м вставляют в отверстия для клина в хомуте и фиксируют в трех точках: опорными выступами – на стенках отверстий для клина, а опорной планкой – на нижней поверхности проема. Затем подвижную часть шаблона подводят до соприкосновения контролирующей опоры с потолком проема и закрепляют винтом. Высота проема тягового хомута после ремонта соответствует норме, если стрелка находится в пределах проточки.

Тяговые хомуты отлитые до 1970г. ремонту не подлежат и изымаются из эксплуатации.

Болт с квадратной головкой, поддерживающий клин тягового

хомута, заменяют новым при износе по диаметру более 1мм при капитальном ремонте и более 2мм - при остальных видах периодического ремонта подвижного состава. Длина болта должна быть 145±3мм, диаметр болта – 20мм. Резьба болта не должна выходить на его часть, расположенную между ушками тягового хомута, и составляет 42+5мм. Ремонтировать болты, поддерживающие клин, не разрешается.

Для надежного запирания болтов, поддерживающих клин тягового

хомута, должно быть обеспечено их типовое крепление. Чтобы поддерживающие клин болты не могли подняться выше козырька хомута, под головку болтов устанавливают запорную планку, которую затем разгибают до упора в нижнюю тяговую полосу хомута. Под гайки болтов ставят запорную планку, которую после затяжки гаек и постановки проволоки (диаметром 4мм и длиной 120мм) загибают на грани гаек. Вместо проволоки допускается ставить стандартные шплинты диаметром 5мм. В целях повышения надежности крепления клина к приливу приваривают стенки и через отверстия в них пропускают проволоку диаметром 5мм, концы которой загибают под углом не менее 90 град.Стенки могут быть отлиты при изготовлении хомута. В этом случае вместо проволоки ставят стальную планку толщиной 1,5мм, шириной 15 - 20мм и длиной 230мм, концы которой загибают вокруг стенок.

Клин тягового хомута поглощающего аппарата Ш-6-ТО-4У-120, не имеющий ограничительных буртиков, устанавливают на специальную планку, через отверстия в которой пропускают поддерживающие болты, закрепляя их от выпадения. Головки и торцы болтов окрашивают белой краской.

Тяговый хомут автосцепки СА-ЗМ;

Высота проема в головной части хомута допускается не более 191мм. Изношенные поверхности наплавляют и затем обрабатывают с доведением высоты проема до 185-186мм.

Диаметр отверстия для валика допускается не более 97мм. Изношенные стенки отверстий наплавляют с последующей обработкой и доведением диаметра до 92мм. Разрешается растачивать отверстия и запрессовывать в них втулки с наружным диаметром 102мм.

Длина хомута, т. е. расстояние от опорной поверхности корпуса поглощающего аппарата до передних кромок отверстий для валика, допускается не более 812мм. После наплавки и обработки изношенных мест длина должна быть 806-809мм.

В остальном тяговый хомут автосцепки СА-ЗМ должен отвечать требованиям, которые предъявляются к хомуту автосцепки СА-3.Для равномерного износа тяговых полос и поверхностей проема разрешается перевертывать хомут неизношенной тяговой полосой вниз, если отверстия для валика были отремонтированы.

 

 2.4 Клеймение и окраска отремонтированных и проверенных узлов и деталей автосцепного устройства