Разработка системы ХАССП на предприятиях мясной индустрии

Полученный перечень опасных учитываемых  факторов приведен в таблице 10.

 

 

 

 

 

Таблица 9 – Выбор учитываемых опасных факторов для продукции, вырабатываемой цехом пельменного производства

№ п/п	Наименование фактора	Вероятность реализации	Тяжесть последствий	Необходимость учета
1	Строительные материалы	3	2	+
2	Птицы, грызуны, насекомые и отходы их жизнедеятельности	3	2	+
3	Личные вещи	2	1	-
4	Отходы жизнедеятельности персонала	2	1	-
5	Элементы технологического оснащения	2	2	-
6	Продукты   износа      машин   и оборудования	2	2	-
7	Металлопримеси	3	3	+
8	Осколки стекла	3	3	+
9	Вода	2	2	-
10	Загрязнение смазочными материалами	3	2	+
11	Элементы моющих средств	3	2	+
12	Пестициды	2	3	+
13	Радионуклиды	2	4	+
14	Токсичные элементы	2	4	+
15	Микотоксины	2	4	+
16	Пищевые добавки	2	2	+
17	КМАФАнМ	2	3	+
18	БГКП	2	3	+
19	S. aureus	2	3	+
20	Дрожжи	2	3	+
21	Патогенные, в т.ч. сальмонеллы	2	3	+

 

 

 

 

Таблица 10 – Перечень учитываемых опасных факторов

№ п/п	Наименование фактора	Группы производимой продукции
		Пельмени с мясопродуктами	Продукция, вырабатываемая цехом шоколадного производства
1	Металлопримеси	+	+
2	Осколки стекла	+	.+
3	Элементы моющих средств	+	+
4	Загрязнение смазочными материалами	+	+
5	Строительные материалы	+	+
6	Птицы, грызуны, насекомые  и отходы их жизнедеятельности	+	+
7	Бумага и упаковочные  материалы	+	+
8	Радионуклиды	+	+
9	Пестициды	+	+
10	Токсичные элементы	+	+
11	Микотоксины	+	+
12	Пищевые добавки	+	+
13	КМАФАнМ	+	+
14	БГКП	+	+
15	S. aureus	+	+
16	Дрожжи	+	+
17	Патогенные микроорганизмы, в том числе сальмонеллы	+	+

 

 

2.5. Критические контрольные точки  технологических процессов по  системе ХАССП.

ГОСТ Р 51705.1-2001 «Система качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП. Общие требования» п.4.4.1 Критические контрольные точки определяют, проводя анализ отдельно по каждому учитываемому опасному фактору и рассматривая последовательно все операции, включенные в блок-схему производственного процесса.

Анализ наличия ККТ в технологическом  процессе проводился с учетом требований СанПиН 2.3.2.1078-01 «Гигиенические требования безопасности пищевых продуктов и пищевой ценности» и при помощи диаграммы, представленной на рисунке 2 (Приложение 2)

Критические контрольные точки  представляют собой места проявления опасных факторов, выявленных на предыдущем этапе. В рамках анализа критических контрольных точек проводят идентификацию опасных факторов и определяют уровень риска в связи с действием опасного фактора.

Анализ наличия ККТ  в технологическом процессе проводился с учетом требований СанПиН 2.3.2.1078-01 «Гигиенические требования безопасности пищевых продуктов и пищевой ценности»

Графы в таблице остаются пустыми, если дальнейший анализ наличия  ККТ не требуется, то есть ККТ уже  выявлена или её наличие не возможно.

Рабочие листы ХАССП

Рабочая группа ХАССП на основании перечня ККТ для  входного контроля основного и вспомогательного сырья и для каждой операции технологического процесса производства разрабатывает «Рабочие листы ХАССП», в которых предусматриваются объекты контроля, мониторинг, корректирующие и предупреждающие действия.

В данном случае рабочие  листы ХАССП, разработаны на процессы:

- дозирования и смешивания компонентов;

- периодических испытаний;

- для гомогенизации и  приёмочного контроля качества;

Внутренние проверки системы  ХАССП

Внутренние проверки ХАССП  проводятся непосредственно после  внедрения системы ХАССП и  затем с установленной периодичностью не реже одного раза в год или во внеплановом порядке при выявлении новых неучтённых опасных факторов и рисков.

 

Таблица 11– Перечень ККТ в технологическом процессе производства пельменей.

№ ККТ	Наименование операции	Наименование ККТ	Учитываемый опасный фактор
ККТ 1	Распаковка сырья	Контроль наличия загрязнения  смазочными материалами; Контроль наличия бумаги и упаковочных материалов; Контроль наличия строительных материалов, птиц, грызунов, насекомых и отходов их жизнедеятельности;	Фактор наличия загрязнения смазочными материалами; Фактор наличия бумаги и упаковочных материалов; Фактор наличия строительных материалов, птиц, грызунов, насекомых и отходов их жизнедеятельности;
ККТ 2	Отепление сырья	Контроль наличия элементов  моющих средств; Контроль наличия загрязнения  смазочными материалами; Температурный контроль;	Фактор наличия элементов моющих средств; Фактор наличия  КМАФАнМ, БГКП, дрожжей, патогенных, в т.ч. сальмонеллы;
ККТ 3	Ручная обвалка	Контроль наличия элементов  моющих средств; Контроль наличия загрязнения  смазочными материалами; Контроль дозировок пищевых  добавок;	Фактор наличия элементов моющих средств; Фактор наличия загрязнения смазочными материалами; Фактор внесения пищевых добавок;
ККТ 4	Измельчение мяса	Контроль наличия КМАФАнМ, БГКП, дрожжей, патогенных, в т.ч. сальмонеллы;	Фактор наличия  КМАФАнМ, БГКП, дрожжей, патогенных, в т.ч. сальмонеллы;
ККТ 5	Массирование фарша	Контроль наличия элементов  моющих средств; Контроль наличия КМАФАнМ, БГКП, дрожжей, патогенных, в т.ч. сальмонеллы;	Фактор наличия элементов моющих средств; Фактор наличия  КМАФАнМ, БГКП, дрожжей, патогенных, в т.ч. сальмонеллы;
ККТ 6	Охлаждение фарша	Контроль t режима и влажности фарша; Контроль наличия КМАФАнМ, БГКП, дрожжей, патогенных, в т.ч. сальмонеллы;	Фактор наличия элементов моющих средств; Фактор наличия  КМАФАнМ, БГКП, дрожжей, патогенных, в т.ч. сальмонеллы; соблюдение температурного режима(-30С)
ККТ 7	Формовка	Контроль наличия радионуклидов, пестицидов, токсичных элементов, микотоксинов; Контроль наличия КМАФАнМ, БГКП, дрожжей, патогенных, в т.ч. сальмонеллы, плесеней.	Фактор наличия радионуклидов, пестицидов, токсичных элементов, микотоксинов; Фактор наличия КМАФАнМ, БГКП, дрожжей, патогенных, в т.ч.сальмонеллы, плесеней.
ККТ8	Закладка начинки	Контроль наличия радионуклидов, пестицидов, токсичных элементов, микотоксинов; Контроль наличия КМАФАнМ, БГКП, дрожжей, патогенных, в т.ч. сальмонеллы, плесеней;	Фактор наличия радионуклидов, пестицидов, токсичных элементов, микотоксинов; Фактор наличия КМАФАнМ, БГКП, дрожжей, патогенных, в т.ч.сальмонеллы, плесеней.
ККТ9	Обжарка	Контроль за нарушением температурного режима ;в обжарочной камере;	Избегать задержек; соблюдение температуры 180-190°С и времени обжаривания 24-38 секунд.
ККТ10	Замораживание	Контроль температурного режима и влажности воздуха; Контроль качества готовой продукции;	Фактор наличия радионуклидов, пестицидов, токсичных элементов, микотоксинов; Фактор наличия КМАФАнМ, БГКП, дрожжей, патогенных, в т.ч.сальмонеллы, плесеней; Санитарная обработка после отгрузки
ККТ11	Хранение	Контроль температурного режима и влажности воздуха; Контроль качества;	Фактор наличия допустимой температуры; Фактор наличия пестицидов, токсичных элементов, микотоксинов;

 

Ведение документации ХАССП

Документация программы  ХАССП должна включать:

- политику в области  безопасности выпускаемой продукции;

- приказ о создании  и составе рабочей группы ХАССП;

- информацию о продукции;

- информацию о производстве;

- отчеты группы ХАССП  с обоснованием выбора потенциально  опасных факторов, результатами анализов риска и выбором ККТ и определением критических пределов;

- рабочие листы ХАССП;

- процедуры мониторинга;

-процедуры проведения  корректирующих действий;

- программу внутренней  проверки системы ХАССП;

- перечень регистрационно-учетной  документации.

Перечень регистрационно-учетной  документации должен  быть утверждён руководством организации и содержит документы, отражающие функционирование системы ХАССП, в которых приведены:

- данные мониторинга;

- отклонения и корректирующие  действия;

- рекламации, претензии,  жалобы и происшествия, связанные  с нарушением требований безопасности продукции;

- отчёты внутренних проверок.

 

 

 

 

Заключение.

В ходе проделанной работы можно сделать следующие выводы.

В будущем ХАССП не только сохранит свою роль, но и будет развиваться. В краткосрочном плане ХАССП все больше будет приниматься на вооружение предприятиями пищевой промышленности и государственными органами. Подходы ХАССП могут распространиться на другие аспекты производства пищевых продуктов. Так как ХАССП является средством контроля производственного процесса на основе соединения научного подхода со здравым смыслом, методы, используемые для контроля безопасности пищевых продуктов, могут применяться для охраны труда и оценки систем производства.

Чтобы включить безопасность пищевых продуктов в общую  стратегию компании, необходимо формализовать процесс внедрения. Организация должна планировать обеспечение безопасности выпускаемых продуктов так же тщательно, как выпуск продукции и затраты. Безопасность пищевых продуктов должна быть составной частью общего стратегического плана и содержать ясно сформулированные цели для каждого уровня работников. Это позволяет поднять значимость системы ХАССП и сделать эту систему одним из инструментов оценки успешности компании.

Следует разработать удобные  способы коммуникации между подразделениями компании. Они должны иметь возможность обмениваться информацией, помогающей продвигаться к конечной цели внедрения ХАССП. Это позволит не только информировать людей, но и даст возможность сотрудникам, занятым решением других задач, точнее определить точки приложения своих усилий.

Производственный персонал должен быть ответственным за внедрение и управление системой ХАССП. Надо постараться, как можно раньше подключить к разработке и внедрению ХАССП операторов производственных линий, которые впоследствии будут отвечать за мониторинг критических контрольных точек.

Менеджеры и сотрудники отдела контроля качества не производят безопасные пищевые продукты, их изготавливают  рабочие. Важно привлечь операторов производственных линий к написанию  процедур мониторинга критических  контрольных точек и выполнения корректирующих воздействий - это позволит сделать их понятными, полными и  практичными.

Независимо от того, насколько  хороша идея, некоторые люди сначала  будут сопротивляться изменениям. Здесь  следует проявить терпение и дать им возможность приспособиться к  изменениям постепенно, с приемлемой для них скоростью, поощрять изменения, но не вводить их насильно.

Необходимо разработать  планы начального и текущего обучения работников всех уровней. Лучшее решение - это создать на уровне компании отдел профессиональной подготовки и повышения квалификации, который будет помогать в разработке учебных планов и проведении занятий. Если это не возможно, то придётся использовать учебные материалы, разработанные сторонними организациями.

Сразу после внедрения  желательно провести аудит системы  ХАССП. Такая проверка позволит выявить  слабые места и устранить их еще  до того, как сформируются неправильные поведенческие привычки.

Отдельные сотрудники и коллективы должны поощряться руководством за успехи и правильное отношение к делу, даже если это входит в их должностные обязанности. Люди любят, когда ценят хорошо сделанную ими работу. Поощрение одних становится стимулом для других.

Слишком эффектные или  сложные системы поощрения использовать нецелесообразно, поскольку ожидания могут оказаться завышенными, а  сам процесс поощрения слишком  обременительным. Лучше делать это  чаще и проще, но так, чтобы поощрение  запоминалось.

ХАССП требует от всей компании преданности идее – от руководства  и до простых рабочих. Скорее всего, эта проблема - самая трудная из всех, возникающих при внедрении  ХАССП. Относительно легко написать программу ХАССП и внедрить ее на предприятии по производству пищевых продуктов, но значительно труднее изменить общую культуру компании и сделать обеспечение безопасности пищевых продуктов общей целью всех ее сотрудников. Если эта цель будет достигнута, успех программы ХАССП будет гарантирован.

В результате выполнения данной работы были реализованы поставленные цели:

- изучена технология производства  пельменей, требования к сырью и упаковочным материалам, санитарно-гигиеническим мероприятиям;

- проведён анализ особенности  управления качеством продукции на основе системы ХАССП;

- проведена оценка эффективности  внедрения системы ХАССП на  ООО «Мелия 999»