Организация процессов производства на предприятии

Wуст = 1,35 * 1479 = 1996,65 (кВт);

Qсил  = 1996,65 * 0,75 * 3796 * 0,5 = 2842231,28 (кВт).

 

Расход  осветительной электроэнергии:

                                         Qосв = R*Qг*F,                                                (21)

где R - норма расхода электроэнергии, Вт/м² (при укрупненных расчетах принимают равной 15-20);

Qг – продолжительность работы электрического освещения в течении года (принимается в среднем 2100 ч для местностей, расположенных на широте 40-60^о );

F – площадь помещений, м² (производственно-складские и вспомогательные).

Qосв = 20 * 2100 * 10833,9  = 455023800 (кВт)

Водоснабжение.

Расход воды для производственных (технологических)  и хозяйственно-бытовых нужд определяется укрупненным методом по удельным показателям расхода.

Расход  воды для производственных нужд определяется по формуле:

                                      Qп =q_п * Nпр,                                                       (22)

где q_п – удельный расход воды, м³ на единицу продукции (э прил.7)

 

Qп = 13,7* 1479 = 20262,3 (м³).

Расход  воды для хозяйственно-бытовых нужд определяется по формуле:

                                           Q_б = q_б  * P * С,                                              (23)

где q_б – расход воды за смену на одного работающего, л (принимается равным 25 л);

С – количество смен.

Q_б = 25 * 288 * 2 = 14400(л) 14,4(м³)

Расход воды на непредвиденные цели:

Qобщая =20262,3 +14,4= 20276,7 м³

Теплоснабжение. Расход тепла определяется по нормативу, устанавливаемому на квадратный метр площади отапливаемых помещений.

                                            Qт = q_т  * F,                                                 (24)

где q_т – нормативный расход тепла (на данный период времени принять равным 0,0251 Гкал/м²).

Qт = 0,0251 * 10833,9 = 271,9(Гкал)

 

7. Расчет продолжительности производственного цикла.

Процесс изготовления партии деталей, проходящий через многие операции, состоит из совокупности операционных циклов, каждый из которых представляет собой выполнение одной операции над всеми предметами производства данной партии. Совокупность операционных циклов, а также способ сочетания во времени смежных операционных циклов и их частей образуют временную структуру многооперационного технологического цикла.

 

 

 

Задание для расчета:

Вид операции: Ремонт коробки передач:

Составляющие  операции:

Разборка агрегатов на детали        6,15

          Мойка деталей                                 5,0

          Контроль и сортировка деталей     2,8

          Слесарно подгоночные работы      2,6

 

  T_кр.пер. = 18071 / 1700 = 10,63

  t₁=(10,63*6,15/100)*60 = 39,22 мин

  t₂=(10,63*5,0/100)*60 = 31,89 мин

  t₃=(10,63*2.8/100)*60 = 17,86 мин

  t₄=(10,63*2.6/100)*60 = 16,58 мин

 

Продолжительность технологического цикла при последовательном движении детали по операциям определяется по формуле:

 

Т_ц(посл)=n*åt_i ,                                                    (25)

Где n – число деталей в обрабатываемой партии, шт n=7

 t_i – штучное время на i – й операции, мин;

m – число операций в технологическом процессе.

 

Т_ц(посл)= 7*(39,22+31,89+17,86+16,58) = 738,85 мин

 

График технологического цикла при последовательном движении детали приведен в Приложении ,  лист 1

 

Время совмещения выполнения каждой пары смешанных операций определяется по формуле:

t = (n-p)*t_кр                                                   (26)

Где t_кр – соответствует операциям с наименьшим временем их выполнения.(t_кр12=31,89 мин, t_кр23=17,86 мин, t_кр34=16,58мин).

 

t₁ = (7-1)*31,89  = 191,34

t₂ = (7-1)*17,86  = 107,16

      t₃ = (7-1)*16,58  = 99,48

 

Общее время внутри партийного пролеживания одной детали на всех операциях определяется по формуле:

 t_пр = (n-1)*åt_i = T_ц(посл) - t_обр                                         (27)

Где  t_обр – суммарное время обработки одной детали на всех операциях технологического процесса (t_обр = 39,22+31,89+17,86+16,58= 105,55)

 

t_пр = 738,85 – 105,85=633,30 мин.

Общее время пролеживания всех деталей в партии рассчитывается по формуле:

T_пр = n* t_пр = 7*633,30 = 4433,10 мин.

 

 

 

 

 

 

 

Продолжительность технологического цикла при последовательном – параллельном движении детали по операциям определяется по формуле:

                                  T_ц(пп) = n* å t_i – (n-p) å t_крi                                  (28)

T_ц(пп) = 7*(39,22+31,89+17,86+16,58)- (7-1)*( 31,89+17,86+16,58) = 589,62мин

 

 

Общее время  пролеживания одной детали на всех операциях технологического процесса определяется по формуле:

t_пр = T_ц(пп) – t_обр                                           (29)

 

t_пр =589,62 – 105,55  = 484,07  мин.

 

T_пр = n* t_пр = 7*484,07 = 3388,49  мин

График технологического цикла при последовательно-параллельном движении детали приведен в Приложении, лист 2.

 

Продолжительность технологического цикла при параллельном движении детали по операциям определяется по формуле:

Т_ц(пар) = (n-p)*t_max + p*                                    (30)

T_ц(пар) =(7-1)*484,07+(39,22+31,89+17,86+16,58) = 3009,97 мин.

Общее время  пролеживания одной детали на всех операциях технологического процесса определяется по формуле:

t_пр = T_ц(пп) – t_обр                                           (29)

t_пр = 3009,97 – 105,55 = 2904,42 мин.

Общее время  пролеживания всех деталей в партии рассчитывается по формуле:

                T_пр = n * t_пр   

            7*2904,42 = 20330,94 мин.                           

График технологического цикла при параллельном движении детали приведен в Приложении, лист 3.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Заключение:

 

 

           В данной курсовой работе был определён состав авторемонтного предприятия и содержание производственных процессов по ремонту полнокомплектных грузовых автомобилей и комплектов агрегатов автомобиля марки  Зил ММЗ 4502  при заданной программе.

        Годовая производственная программа предприятия составляет 3372 приведённых единицы, годовой объём работ 1 130408  человеко-часов, общее количество рабочих 1136 человек, при не поточном методе организации производства количество рабочих мест (постов) составляет 52 по ремонту полнокомплектных автомобилей и 4 места (поста) по ремонту комплекта агрегатов, при поточных методах работы количество поточных линий периодического действия для ремонта автомобилей составляет 6, а для  ремонта агрегатов – 2 линии, площадь помещений составляет 67 231,05 м².

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Список  использованных источников.

 

1. Апанасенко  В.С., Игудесман Я.Е., Савич А.С.  Проектирование авторемонтных предприятий: - Мн.: Выш. школа, 1978. – 240 с.

2. Краткий автомобильный  справочник НИИАТ. – М.: Транспорт, 1979. – 463 с.

3. Новицкий Н.И.  Организация производства на предприятиях: Учеб. -метод. пособие. - М.: Финансы и статистика, 2001.-392 с.

4. Проектирование авторемонтных  предприятий: Учеб.пособие /Дехтеринский  Л.В., Абелевич Л.А., Карагодин В.И.  и др.; - М.: Транспорт, 1981, 218 с.

5. Толкачёва Л.В. Методические указания к курсовой работе  по дисциплине «Организация производства на предприятиях отрасли»: Организация производства специализированного ремонтного предприятия.