Организация процессов производства на предприятии

СОДЕРЖАНИЕ

  

Введение…………………………………………………………………………

Исходные данные…………………………………………………………….....

1. Авторемонтное предприятие…………………………………………………

1.1. Состав авторемонтного  предприятия………………………………………

1.2. Производственные процессы авторемонтного  предприятия……………..

2. Годовая программа и режим  работы предприятия…………………………..

3. Расчёт годового объёма работ  и состава работающих……………………..

4. Методы организации производства………………………………………….

5. Расчёт площадей помещений………………………………………………...

6. Организация вспомогательного и обслуживающего производства……….

7. Расчет продолжительности производственного цикла……………………..

Заключение……………………………………………………………………….

Список  использованных источников…………………………………………...

 

 

 

 

 

Введение

 

Целью данного  курсового проекта являются: закрепление знаний по теме "Организация процессов производства на предприятии" и получение практических навыков ведения расчетов параметров основного, вспомогательного и обслуживающего производств.

Организация производства как вид деятельности предполагает создание условий рационального взаимодействия факторов производства с целью создания целостной, высокоэффективной производственной системы. Организация производства охватывает все составляющие производственной системы и все аспекты ее производственно-хозяйственной деятельности. В качестве важнейших составных частей (подсистем) она включает:

1. Организация  производственных процессов во  времени и пространстве как  процесс функционального, пространственного  и временного сочетания и связи  вещественных и личных факторов производства;

2. Организация  труда работников предприятия,  как процесс установления и  совершенствования способов выполнения  и условий протекания процессов  труда;

3. Организация  вспомогательных цехов и обслуживающих  хозяйств предприятия, как процесс комплексного обеспечения основного производства;

4. Организация  технического контроля качества  продукции, как процесс обеспечения  конкурентоспособности изделий;

5. Организация  технического нормирования труда,  как процесс установления меры  затрат труда на изготовление единицы продукции или выполнение заданного объема работ за определенный период времени;

6. Организация  и планирование создания и  освоения новой техники и новой  технологии;

7. Организация  управления, как процесс создания  и совершенствования систем управления и способов их функционирования.

Курсовой проект содержит расчет: годовой программы  и режима работы предприятия, годового объема работ и состава работающих, расчет площадей помещений. Рассмотрены  следующие вопросы как: состав авторемонтного предприятия, производственные процессы авторемонтного предприятия, методы организации производства.

В графической  части курсового проекта содержатся:

-графики длительности  производственных циклов при  последовательном, последовательно-параллельном  и параллельном движениям деталям по операциям;

-таблица и  схема технологического процесса  сборки (разборки) изделий.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ИСХОДНЫЕ  ДАННЫЕ:

 

 Автомобиль ЗИЛ 5301

Грузоподъемность, т……………………………..3,7

Полный вес, кг……………………………….…6950

Максимальная скорость, км/ч……………………95

Двигатель………………………………...дизельный

Максимальная мощность, л. с………………….136

Колесная формула………………………………4*2

Число   мест………………………………………...3

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Годовая программа предприятия.

Наименование  продукции	Количество (N), шт.
1. КР полнокомплектных автомобилей	1100
2. КР двигателей	800
3. КР коробок  передач	1200
4. КР передних  мостов	1000
5. КР задних  мостов	1100
6. КР рулевого  управления	2000

                    

                 

Задание для расчета:

Вид операции: Ремонт коробки передач:

Составляющие  операции:

Разборка агрегатов на детали        6,15

          Мойка деталей                                 5,0

          Контроль и сортировка деталей     2,8

          Слесарно - подгоночные работы      2,6

 

 

 

 

 

1. Авторемонтное предприятие.

1.1. Состав  авторемонтного предприятия.

 

В состав авторемонтного предприятия входят  подразделения  основного, обслуживающего и вспомогательного  производства.

Основное производство включает цехи, отделения и участки, непосредственно связанные с выполнением технологического процесса и выпуском готовой продукции. В общем случае структура основного производства авторемонтного производства может быть следующей:

- разборочный  цех с участками наружной мойки,  разборки автомобилей и агрегатов, очистки и мойки деталей, контроля и сортировки;

- сборочный цех с  участками: комплектовочным, электроремонтным, аккумуляторным, ремонта шин, шиномонтажным, сборки автомобилей, регулировки и устранения дефектов;

- агрегатно-сборочный  цех с участками: ремонта основных деталей и сборки двигателей, испытательной станции, сборки и испытания агрегатов, ремонта и сборки узлов;

- цех восстановления  и изготовления деталей с участками:  слесарно-механическим, кузнечно-рессорным, медницко-радиаторным, термическим, сварочным, гальваническим;

- кузовной цех  с участками: ремонта кабин  и оперения, обойным, окрасочным.

Вспомогательное и обслуживающее производство предназначено для обеспечения потребностей основного производства. Структурные составляющие вспомогательного и обслуживающего производства:

- инструментальное  хозяйство;

- ремонтное  хозяйство;

- транспортное  хозяйство;

- складское  хозяйство;

- материально-техническое  обеспечение;

- энергетическое  хозяйство.

1.2. Производственные  процессы авторемонтного предприятия.

 

Производственным процессом ремонта называется вся совокупность действий, осуществляемых с момента поступления объектов ремонта на предприятие до получения полностью отремонтированной продукции.

По назначению и роли в производстве процессы подразделяются на основные, вспомогательные и обслуживающие.

Основными называются производственные процессы, в ходе которых происходит непосредственное изменение форм, размеров, свойств, внутренней структуры предметов  труда и превращение их в готовую  продукцию.

   К вспомогательным процессам относятся процессы, обеспечивающие бесперебойное протекание основных процессов. Вспомогательными являются процессы по ремонту оборудования, изготовлению технологической оснастки (инструмент, приспособления для выполнения ремонтных работ), выработке пара и сжатого воздуха,  получению тепло- и электроэнергии.

Обслуживающие процессы – это процессы труда  по оказанию услуг, необходимых для  осуществления основных и вспомогательных  производственных процессов. К ним  относятся процессы материально-технического обеспечения деятельности предприятия, складские операции всех видов, процессы транспортировки.

Для того чтобы  мощность цехов и участков предприятия  была наиболее полно использована, производственные процессы должны быть правильно организованы в пространстве и во времени.

Длительность  производственного цикла (Тц.п) ремонта автомобиля представляет собой период времени от запуска автомобиля в ремонт до выхода его из ремонта и может быть представлена в виде:

                                        Тц.п=Тц.т∙Кпер,                                                    (1)

где Кпер – коэффициент, учитывающий время перерывов; Тц.т – длительность технологического цикла; К пер – коэффициент, учитывающий время перерывов (0.96);

2. Годовая  программа и режим работы предприятия.

 

Таблица 1

Годовая программа  предприятия.

Наименование  продукции	Количество (N), шт.
1. КР полнокомплектных  автомобилей	1100
2. КР двигателей	800
3. КР коробок  передач	1200
4. КР передних  мостов	1000
5. КР задних  мостов	1100
6. КР рулевого управления	2000

 

 

 

 

 

Производственная  программа в приведенных единицах:

                                     N_ПР=N_О+N_Мk_М+N_Аk_А,                                      (2)

 

где N_О – количество капитальных ремонтов автомобилей основной модели;    

N_М – количество капитальных ремонтов других моделей;

k_М – коэффициент приведения по трудоемкости капитальных ремонтов автомобилей других моделей к основной модели; (прил.1)

N_А – количество капитальных ремонтов агрегатов;

k_А – коэффициент приведения по трудоемкости капитальных ремонтов агрегатов к капитальному ремонту полнокомплектного автомобиля (прил.2)

N_ПР=0+1100*1,0+800*0,23+1200*0,04+1000*0,05+1100*0,07+2000*0,01=1479 (ед.)

Годовые фонды  времени устанавливаются для  рабочего оборудования и рабочего места, они подразделяются на номинальные и действительные.

Номинальный годовой фонд времени  рабочего определяется количеством  рабочих дней в году и продолжительностью рабочих недель.

 

             ФРВн = (Дк – Дв - Дп) Чсм – Чв  ∙ Дпв – Чп ∙Дпп,                        (3)

где

Дк – дни календарные, день;

Дв – дни выходные, день;

Дп – праздничные дни, день;

Чсм – продолжительность смены, час;

Чв – время сокращения рабочей смены перед выходными днями (принимается,  в случае если фактическая продолжительность рабочей недели превышает установленную), час;

Чп – время сокращения рабочей смены перед праздничным днем, час.

ФРВн = (365 – 105 – 12) * 8 – 0-1 * 7 = 1977 ч.

Д_к – дни календарные, день, Д_к = 365;

Д_в – дни выходные, день, Д_в = 105;

Д_п – дни праздничные, день, Д_п = 12;

Ч_см – продолжительность смены, час, Ч_см = 8;

Ч_п – время сокращения рабочей смены перед праздничным днем, час,

Ч_п = 0;

Д_пп – дни предпраздничные, день, Д_пп = 7.

 

Действительный  годовой фонд времени ФРВд – определяется, как разность номинального годового фонда и величины неизбежных потерь рабочего времени, в том числе отпусков (Д_о), дней по болезни (Д_б), на выполнение государственных обязанностей (Д_го).

                       ФРВд = ФРВн - (Д_о +  Д_б  + Д_го)                                (4)

Продолжительность отпусков определяется трудовым законодательством и условиями труда.

Дни по болезни определяются как 2,5% от дней календарных.

Дни на выполнение государственных  обязанностей определяются как 0,5 – 1 % от дней календарных.

Д_о = 28 дней;

Д_б = 2,5% от 365 = 9 (дней);

Д_го = 1% от 365 = 3 (дня).

ФРВд = 1977 – (28 + 9 + 3) =1657 (ч.)

Номинальный годовой  фонд времени оборудования (Фо.н) – определяется аналогично номинальному годовому фонду времени рабочего, но с учетом сменности работы оборудования.

 

Фо.н =1977*2= 3954 (ч.)

Действительный  годовой фонд времени оборудования (Фод) – в часах определяется с учетом простоев оборудования в планово-предупредительном ремонте, выполняемом в рабочее время

                                      Фод = Фо.н (1 - h_п),                                                (5)

где h_п – коэффициент учитывающий потери времени на ремонт оборудования (принимается при односменном режиме работы 2 - 3%, при двухсменном 4 - 6%).

Фод = 3954 * (1 – 0,04) = 3796  (ч.)

3. Расчёт годового  объёма работ и состава работающих.

 

Годовой объем работ. Годовым объемом работ называют время, необходимое для выполнения годовой производственной программы предприятием, цехом, участком. При проектировании по укрупненным показателям объем работ определяется в человеко-часах по трудоемкости объекта ремонта по формуле:

                                     Т_i = t_i  ∙ k_м ∙ k₁ ∙ k₂ ∙ k₃ ∙ N_i,                                        (6)

где T_i  – трудоемкость  i-го объекта ремонта;

t_i – трудоемкость ремонта автомобиля или агрегата базовой модели (Зил ММЗ 4502), чел-ч/капитальный ремонт; ( прил.3)

Ni – годовая программа i-го объекта ремонта, капитальный ремонт;

k₁ – коэффициент приведения, учитывающий величину годовой производственной программы (прил.4);

k₂ – коэффициент приведения, учитывающий многомодельность ремонтируемых агрегатов (принимается равным 1.03 - 1.07);

k₃ – коэффициент приведения, учитывающий структуру производственной программы (прил.5).

Если величина производственной программы  не совпадает  с числовыми значениями таблицы, то коэффициент корректирования (далее норматив) определяется интерполяцией по формуле