Организация процессов производства на предприятии

              К_Nпр = К_N2 +((К_N1 – К_N2)/(N₂-N₁))* (N₂-N_пр)                                  (7)

          k₁ = ((1,10-1,00)/ (2000-1000))*(2000-1100)+1,00 = 1,09

По формуле (6) определим трудоёмкость капитального ремонта полнокомплектных автомобилей  и агрегатов:

                      Т_i = t_i  ∙ k_м ∙ k₁ ∙ k₂ ∙ k₃ ∙ N_i,                                       

 1) Т_ПА = 175 * 1,00 *1,09 * 1,05 * 0,97*1100= 213706,76 (чел-ч);

2) Т_Д = 35,18 * 1,00 * 1,09 * 1,05 * 0,97*800 = 31244,48 (чел-ч);

3)Т_КП = 7,88 * 1,00 * 1,09* 1,05 * 0,97 * 1200= 10497,72 (чел-ч);

4) Т_ПМ = 9,33 * 1,00 * 1,09 * 1,05 *0,97* 1000 = 10357,84(чел-ч);

5) Т_ЗМ = (9,47+4,82) * 1,00 * 1,09 * 1,05 *0,97 * 1100 = 11564,59 (чел-ч);

6) Т_РУ = 1,58 * 1,00 * 1,09 * 1,05 * 0,97* 2000 = 3508,12 (чел-ч).

 

Трудоемкость i-объекта  ремонта	Человеко-час
Трудоемкость  ремонта полнокомплектного автомобиля	213707
Трудоемкость  ремонта двигателя	31245
Трудоемкость  ремонта коробки передач	10498
Трудоемкость  ремонта переднего моста	10358
Трудоемкость  ремонта заднего моста	11565
Трудоемкость  ремонта рулевого управления	3508
Итого	280881

 

 

 

 

 

                                                                                                           Таблица 2

Распределение трудоемкости капитального ремонта  полнокомплектных грузовых автомобилей  и агрегатов по видам работ.

Вид работ	Автомобиль  с  дизельным двигателем, %	Автомобиль  с  дизельным двигателем, чел-ч	Комплект агрегатов, %	Комплект агрегатов, чел-ч	Итого по виду работ, чел-ч
Мойка, разборка автомобиля на агрегаты	3,61	7714,8	-	-	7714,8
Разборка агрегатов, узлов на детали, мойка и сортировка	16.31	34855,6	29,93	20105,2	54960,8
Ремонт деталей	46.98	100399,5	35,2	23645,2	124044,7
Сборка агрегатов	13.69	29256,5	31,48	21146,4	50402,9
Испытание и  регулировка агрегатов	1,67	3569	3,39	2277,2	5846,2
Общая сборка автомобиля, испытание, регулировка и устранение дефектов	17.74	37911,6	-	-	37911,6
Итого	100	213707	100	67174	280881

 

 

Состав  работающих. Состав работающих включает: производственные рабочие, вспомогательные рабочие, руководители, специалисты, служащие, младший обслуживающий персонал (МОП), пожарно-сторожевая охрана (ПСО).

Производственные рабочие. К производственным рабочим относятся рабочие участков основного производства, непосредственно выполняющие технологические операции, связанные с выпуском продукции.

Различают списочный  и явочный состав рабочих. Списочный  это полный состав рабочих, включающий как фактически явившихся на работу, так и находящихся в отпусках и  отсутствующих по уважительным причинам. Явочный состав это количество рабочих, фактически явившихся на работу. Списочное количество рабочих в среднем на 10 - 12% превышает явочное.

Списочное количество рабочих определяется  по формуле:

                                 Рсп =  ΣТi / ФРВд,                                                    (8)

Для автомобилей

Рсп = 213707 / 1657 = 129 (чел.)

Для агрегатов

Рсп = 67174 / 1657 = 41 (чел.)

Вспомогательные рабочие. К вспомогательным рабочим относятся рабочие, не принимающие непосредственного участия в технологических операциях.

На предприятиях по ремонту  полнокомплектных автомобилей количество вспомогательных рабочих (Рвсп) этот процент принимается равным 25 - 35%, а на предприятиях по ремонту агрегатов 35 - 40% от Рсп.

 

Для автомобилей

Рвсп = 0,35 * 129 = 45 (чел.)

Для агрегатов

Рвсп = 0,40 * 41 = 16 (чел.)

Руководители, специалисты, служащие. При расчетах по укрупненному методу могут быть приняты следующие процентные соотношения отдельных категорий работающих от общего количества рабочих: руководители и специалисты в аппарате управления (Рр,с) – 17-19%; служащие (Рсл) – 5 - 6%; МОП и ПСО (Рмоп, псо) – 1%.

Рр.с = (129+41+45+16) * 0,19 = 44 (чел.)

Рсл =(129+41+45+16) * 0,05 = 11 (чел.)

Рмоп, псо = (129+41+45+16) *0,01 = 2 (чел.)

Общее количество работающих:

                      Р = Рсп+Рвсп+Рр,с+Рсл+Рмоп,псо                                   (9)

Р = (129+41+45+16) + 44+11+2 = 288 (чел.)

4. Методы организации  производства.

 

Расчет  количества рабочих мест (постов).

Количество  рабочих мест определяется исходя из принятого на предприятии метода организации производственных процессов. Выделяют поточные и не поточные методы.

Не поточное производство предполагает организацию рабочих мест на участках, в цехах. Участки и цеха могут быть специализированы в  технологической, предметной или смешанной формах.

При не поточном методе организации производства количество рабочих мест рассчитывают по следующим формулам:

По годовому объему работ:

                                   П = Тп / (ФРВд ∙ Рп ∙С),                                        (10)

где Тп – трудоёмкость работ выполняемых на рабочих местах (постах) на участках, в

Рп – количество человек одновременно работающих на рабочем месте (принимается равным от 2 до 3 чел.), чел.;

С – количество смен.

Тп =100399,5+ 3569 = 103968,5(чел-ч),

П = 103968,5 / (1657 * 3 * 2) = 10 (пост).

Количество  рабочих мест (постов) по ремонту  комплекта агрегатов:

Тп =23645,2+ 2277,2 = 25922,4 (чел-ч),

П = 25922,4 / (1657 * 3 * 2) = 2 (пост).

Расчет  поточных линий.

Определение такта поточной линии

При поточных методах  работы количество рабочих и оборудования рассчитывается исходя из такта производства.

Тактом называется интервал времени, через который  производится выпуск изделий одного наименования. В зависимости от типа поточной линии номинальный такт производства (r_л) в минутах определяется по следующим формулам:

Для поточной линии  периодического действия:

                      r_л = (Тл * 60) / (Nл * Рср * Пл) +  tп,                                (11)

где Тл – трудоемкость работ, выполняемых на поточной линии, чел-ч;

Nл – годовое количество объектов, ремонтируемых на поточных линии, ед.;

Рср – среднее число рабочих на одном посту поточной линии, чел (принимается от 2 до 4 чел).

Пл – количество постов на линии (принимается от 2 до 5), ед;

tп – время передвижения автомобиля, агрегата с одного поста поточной линии на другой (принимается от 2 до 3 мин).

Расчёт такта  поточной линии по ремонту полнокомплектных автомобилей:

Тл = 7714,8 + 34855,6 + 29256,5 + 37911,6 = 109738,5 (чел-ч),

r_л = (109738,5 * 60) / (1100 *4 * 5) + 3 = 302,29 (мин.).

Расчёт такта  поточной линии по ремонту комплекта агрегатов:

Тл = 20105,2+ 21146,4 = 41251,6(чел-ч),

Nл = 800+1200+1000+1100+2000=6100(ед.),

r_л = (41251,6 * 60) / (6100 * 2* 5) + 3 = 43,58 (мин.)

Определение ритма производства

Ритм производства это время, приходящееся в среднем на один капитальный ремонт автомобиля, агрегата.

 

                             R = (Ф о.д.* 60 * h _п) / Nл,                                       (12)

где h_п - коэффициент, учитывающий потери времени, связанные с переналадкой линии для выпуска различных изделий (принимается равным 0,85-0,95).

Ритма производства поточной линии по ремонту полнокомплектных автомобилей:

R = (3796* 60 * 0,95) / 1100 = 196,7 (мин.).

 

Ритм производства поточной линии по ремонту комплекта  агрегатов:

R = (3796* 60 * 0,95) / 6100  = 35,47 (мин.).

Необходимое число  поточных линий определяется:

                                     m  = r_л / R,                                                    (13)

где r_л - такт поточной линии;

R - ритм производства.

При расчете  числа линии необходимо подбирать значение Рср так, чтобы отношение r_л/R, было выражено целым числом или близким к нему, не превышающим целого числа линий, так как в противном случае линия будет перегружена.

Допустимое  отклонение может быть принято не более 0,08-0,1 в перерасчете на 1 линию. Если при расчете число линий не удовлетворяет указанным условиям, то следует произвести перерасчет такта линии, изменяя значение Рср.

При этом  Рср  может быть назначено не только целым, но и дробным числом при условии, что произведение Пл Рср будет выражено целым числом или близкой к нему величиной. Это объясняется тем, что фактическое число рабочих на посту может отличаться от среднего.

Число поточных линий по ремонту полнокомплектных автомобилей:

m  = 302,29 / 196,7 = 1

Число поточных линий по ремонту комплекта агрегатов:

m  = 43,58 / 35,47 = 1

Для капитального ремонта полнокомплектных автомобилей целесообразно образовать 6 поточных линии, а для капитального ремонта комплектов агрегатов - 2 поточные линии.

5. Расчёт площадей  помещений.

 

Площади зданий авторемонтных предприятий по функциональному  назначению подразделяются на две основные группы: производственно-складские  и вспомогательные. В состав производственно-складских  площадей предприятия входят все  площади участков основного и  вспомогательного производства, склады, помещения энергетических и сантехнических служб и устройств (вентиляционные камеры, трансформаторные подстанции, компрессорные и т.п.), общезаводские проходы и проезды.

Площадь производственно-складских  помещений. При проектировании предприятия по укрупненным показателям (удельным площадям) общая площадь производственно-складских помещений определяется на основании технико-экономических показателей авторемонтных предприятий по формуле:

 

                            Fпсi= fпс  ∙  k_м ∙ k₂ ∙ k₃ ∙ Ni,                                            (14)

где f пс – удельная площадь производственно-складских помещений, м² (принимается для предприятий ремонтирующих грузовые автомобили – 5,2 м/капитальный ремонт; для предприятий ремонтирующих агрегаты – 0,6 м/капитальный ремонт);

Площадь производственно-складских  помещений по ремонту полнокомплектных автомобилей:

Fпс = 5,2 * 1,00 * 1,05 * 1,1* 1100 = 6606,6 (м²).

Площадь производственно-складских  помещений по ремонту комплекта  агрегатов: Fпсi= fпс  ∙  k_м ∙ k₂ ∙ k₃ ∙ Ni,                                           

Fпс = 0,6 * 1,00 * 1,05 * 1,1 * 6100 = 4227,3(м²);

Fпс общ=6606,6+4227,3=10833,9(м²)

Площадь вспомогательных помещений. Общая площадь вспомогательных помещений определяется по формуле:

                                          Fвс = fвс  ∙Р,                                                (15)

где fвс – удельная площадь вспомогательных помещений, м² /чел.

Удельная площадь  вспомогательных помещений не является величиной постоянной, она изменяется в зависимости от количества работающих на предприятии. Ее числовое значение может быть определено по следующим данным.

При количестве работающих до 100чел – 11м²/чел;

свыше 100 до 200 – 8м²/чел;

свыше 200 до 300 – 7 м²/чел;

свыше 300 до 400 – 6 м²/чел;

свыше 400 до 700 –5м²/чел;

свыше 700 – 4м²/чел.

 

Fвс = 288 * 7 = 2016 (м²)

Общая площадь  помещений = 10833,9 + 2016 = 12849,9 м²

Площадь производственно-складских  помещений составляет 10833,9 м², площадь вспомогательных помещений -  2016 м², а общая площадь помещений 12849,9 м²  

6. Организация  вспомогательного и обслуживающего  производства.

 

Воздухоснабжение. При укрупненных расчетах, общий расход сжатого воздуха по предприятию определяется по удельному расходу на единицу продукции.

                                          Q_В = q_В* Nпр,                                                   (16)

где, q_В – удельный расход сжатого воздуха, м³ на единицу продукции (в среднем можно принять равным 4.5-4.7).

Q_В = 4,5 * 1479 = 6655,5 (м³)

 

Получение сжатого воздуха требует устройства на предприятиях компрессорных станций.

   Расчетная  производительность компрессорной  станции (Qст) определяется по формуле:

                                          Qст = k_max * Q_В ,                                              (17)

где, k_max – коэффициент максимума, учитывающий кратковременные превышения расхода воздуха по сравнению с расчетным (k_max= 1.2-1.4).

Qст = 1,4 * 6655,5 = 9317,7(м³)

Сжатый воздух от компрессора поступает в воздухосборник. Приближенно емкость воздухосборника (Vв) в кубических метрах определяется по формуле

                                         Vв = (0.5-0.6) Qст                                            (18)

 

Vв = 0,5 * 9317,7= 4658,85(м³)

Электроснабжение.

Расход  силовой электроэнергии.

                              Qсил = Wуст ∙ h_З ∙Фод ∙ kсп,                                      (19)

где Wуст – установленная мощность токоприемников, кВт / прил.7);

h_З – коэффициент загрузки оборудования (для укрупненных расчетов можно принять равным 0.6-0.75);

 kсп – коэффициент спроса, учитывающий неодновременность работы потребителей (в среднем можно принять равным 0.3 - 0.5).

                                    Wуст = Нуст* Nпр,                                              (20)

 

где, Нуст – норматив установленной мощности токоприемников, кВт на единицу продукции ( прил.7).