Выбор оборудования и определение основных технических характеристик машин для изготовления женского демисезонного пальто из кашемирова

При проектировании цеха, прежде всего, должны быть решены вопросы комплексной  механизации, выбора рационального  способа хранения материалов. Выбору схемы комплексной механизации  должно предшествовать изучение ассортимента материалов, условий их поставки, общего запаса материалов, объема грузопотока, особенностей конструкции здания, размеров цеха и его расположения по отношению  к другим цехам.

 

 

2.1.3 Обоснование выбора  организационно – технологической  схемы     раскройного цеха.

 

 

Технологический процесс  раскроя сосредоточен в раскройном цехе и включает в себя : настил материалов в соответствии с расчетами подготовительного  цеха, контроль настила, рассечение настилов на отсеки, вырезку пачек деталей  кроя, комплектование кроя и подачу его в швейный цех.

Задача раскройного цеха заключается в ритмичном и  бесперебойном снабжении швейного цеха кроев, в количестве, предписанным заданием. На операциях раскройного  процесса формируется важнейшие  потребительские свойства изделия. Требования к раскрою материалов направлены на получение поточного  кроя.

Основной задачей раскройного  производства является раскраивание швейных  материалов, контроль и комплектование выкроенных деталей и ритмичное  снабжение кроем швейных цехов. Организация работ раскройного  цеха: технология настилания – параллельная; способ протягивания полотен – тканепадающий  валик и брус; способ нарезания  – предварительное нарезание; метод  настилания – в разворот «лицом к лицу»; оснастка настилочных столов – комплект прижимных линеек.

Характеристика оборудования:

Электропогрузчик – предназначен для механизации погрузочно-разгрузочных и транспортных работ на складах  сырья и готовых изделий.

Настилочная машина, управляемая  ЭВМ – образцовое качество настила  при максимальной скорости. Рейки  автоматических настилочных систем, параллельно установленные по обеим  сторонам поверхности стола, обеспечивают полную разгрузку поверхности стола. Сокращенное время освоения. Можно  индивидуально запрограммировать 50 программ с различным местом раскладывания и раскроя, количеством настилов ткани, а также многие другие специфические параметры.

Опорный поддон-каретка –  для транспортировки и накопления рассеченных частей настила.

Передвижная раскройная машина с дисковым ножом – предназначена  для работы со средними материалами. Машина снабжена заточным устройством, которое можно использовать непосредственно  в процессе работы.

Ленточная раскройная машина – предназначена для выкраивания  деталей из частей настила, предварительно разрезанного передвижными раскройными  машинами. Машины оснащены заточными  устройствами. Все машины имеют механические ловители, срабатывающие при обрыве ленточного ножа.

Тележка – для перемещения  частей настила и кроя.

Ленточный конвейер – для  подачи скомплектованных пачек кроя на нумерацию или в кладовую кроя.

Автомат – для печатания  навесных торговых ярлыков на картонных  заготовках.

Тележка-платформа – для  транспортировки деталей кроя из раскройного цеха на участок подготовки деталей кроя к пошиву.

Вертикальные раскройные ножи – предназначены для нарезания  или выкраивания элементов из различных текстильных материалов, оказывающих повышенное сопротивление  при раскрое.

 

 

2.1.4  Обоснование выбора организационно – технологической схемы склада готовой продукции

 

Склад готовой продукции  предназначен для временного хранения изделия перед отправкой их в  торговую сеть. При организации склада готовых изделий экономически целесообразной является комплексная механизация  всех процессов и участков – приемки  изделий из цехов окончательной  ВТО или швейных, хранения, отгрузки.

Склад готовой продукции  находится на 1 этаже здания под  или рядом с цехом окончательной  ВТО или отделки.

На складах применяются  парционные и поштучные способы  приемки, хранения, транспортировки  и отгрузки.

Для организации склада готовой  продукции был выбран парционный способ приемки, хранения, транспортирования  и отгрузки, и средств механизации  для комплектования на них партий изделий и транспортировки изделий  со склада.

 

 

 

Характеристика оборудования:

Кронштейн каретка – транспортировка  и хранения швейных изделий в  подвешенном состоянии. Может вместить до 15 зимних и 20 демисезонных пальто.

Тележка – для перевозки  кронштейнов – кареток с изделиями  из одного цеха в другой.

Кран – штабелер –  для перевозки кронштейнов –  кареток с изделиями в зоне хранения склада. Обслуживается оператором.

Монорельсовый накопитель –  для подачи хранения швейных изделий  навешанных на кронштейны – каретки.

Перегрузчик – для подачи кронштейн – кареток на монорельсы в кузове автомобиля. Автомобиль с  направляющими путями для кронштейнов  – кареток: перевозит изделия  в склад торговой организации.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.2 Построение кинематической  схемы на механизм машины KM 530 фирмы SunStar.

 

 

2.2.1 Характеристика технических  данных и назначение машины

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 1 – Швейная машина SunStar KM 530

 

SunStar КМ – 530 – одноигольная швейная машина челночного стежка с нижним реечным и игольным продвижением, с ножом для обрезки края материала.

Максимальная скорость шитья  – 4000 об/мин

Максимальная длина стежка – 5 мм

Ход игловодителя – 30.7 мм

Ход нитепритягивателя – 59.2 мм

Расстояние от иглы до ножа: 3,2; 4; 4,8; 5,6; 6,4; 9,5 мм

Комплект поставки – 3.2 мм; 6.4 мм

Высота подъема прижимной  лапки:

- рукой – 5.5 мм

- коленом – 14 мм

Применяемые иглы – DB x 1 #11-18

Прошиваемые материалы –  легкие и средние.

2.2.2 Характеристика регулировок механизма челнока и отводчика машины SunStar KM 530 и последовательность их выполнения

 

 

Своевременность подхода  носика челнока к игле регулируется поворотом вала вместе с челноком после ослабления двух винтов зубчатого  колеса.

Зазор между иглой и  носиком челнока регулируется перемещением зубчатого колеса вдоль после  ослабления двух его винтов вместе с колонкой после ослабления двух ее прижимных винтов.

Положение зуба отводчика  относительно выступа шпуледержателя регулируется поворотом опоры после  ослабления винта.

Натяжение нижней нитки регулируется винтом благодаря деформации пластинчатой пружины, прикрепленному к шпульному  колпачку.

Кинематическая схема  механизма челнока отводчика  машины SunStar KM 530 , ее спецификация и регулировки представлены на листе ватмана.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 2 Кинематическая схема машины КМ-530 SunStar

Спецификация рабочих  органов машины:

1. Главный вал
2. Нитепритягиватель
3. Кривошип
4. Шатун
5. Игловодитель
6. Игла
7. Ползун
8. Указатель величины посадки
9. Лапка
10. Рейка зубчатая
11. Челночный механизм
12. Конический шестерены
13. Рукоядка изменения величины продвижения материала
14. Шарикоподшипник
15. Эсксцентрик
16. Эсксцентрик
17. Пластинчатая пружина
18. Коромысло

 

Игловодитель получает движение от главного вала через кривошип и шатун, соединенные между собой. Шатун, шарнирно соединяется с игловодителем, и когда главный вал вращается, кривошип вращается вместе с ним и передает тем самым шатуну такое же вращательное движение. Шатун вращаясь, передает игловодителю, в котором винтом на конце прикреплена игла, возвратнопоступательное движение т.е. вверх и вниз.

 

 

2.2.3 Характеристика устройства  и работы механизма иглы

 

В данной машине используется кривошипно-шатунный механизм иглы. Кинематическая схема  механизма иглы представлена на рисунке 6.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 3 - Кинематическая схема механизма иглы машины КМ-530 SunStar

 

 

Спецификация рабочих органов  механизма иглы:

1. Главный вал
2. Нитепритягиватель
3. Кривошип
4. Шатун
5. Игловодитель
6. Игла

15. Эсксцентрик

 

Построение цикловой диаграммы

 

 

угол

360   Л

330

300

270 В

240

210

180

150

    Н

120

90

60

30

0

игла челнок нит-ль рейка  Рабочие органы

 

 

Рисунок 4 - Схема  цикловой диаграммы

 

На цикловой диаграмме отклонение значений точек  Е (захват петли носиком челнока, конец формирования петли-напуска) не значительны, следовательно, можно  сделать вывод, работа машины проходит без сбоев.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3 Расчетная часть

 

 

В машине применяется кривошипно-шатунный механизм иглы. Главный вал вращается  в трех шарокоподшипниках, на его  правом конце двумя винтами закреплено маховое колесо. Сзади к маховому колесу тремя винтами крепится крышка. В канавку махового колеса вставляется  клиновидный ремень, сообщающий вращения главному валу, от шкива электродвигателя. На левом конце главного вала крепится кривошип, в его отверстие вставляется  палец и закрепляется.

Все иглы предназначены для  проведения нитки через материал. Игла в машине общего назначения образует игольную петлю, необходимую для  дальнейшего его захвата носиком  челнока.

Игла состоит из колбы, стержень, на котором с одной стороны  имеется длинный желобок, а с  другой – короткая выемка, расположенные  над ушком. Стержень иглы в нижней части имеет острие.

 

 

3.1 Расчет основных параметров  игл.

 

Для расчета основных параметров была выбрана игла №100.

Диаметр иглы d, мм , зависит от номера иглы и вычисляется по формуле:

 

                                       d = N/100                                                  (3.1)

 

где  d – диаметр иглы, мм;

       N – номер иглы по ГОСТ

 

                                             d = 100/100 = 1

 

Общую длину лезвия от острия до колбы l₁, мм, вычисляют по формуле:

 

                                             l₁ = L – ( l₂ +l₃ )                                            (3.2)

 

где L – общая длина иглы: в универсальных машинах L = 38 мм;

l₂ – длина колбы, выступающая из игловодителя : в зависимости от лапки

принимается l₂ = 8 ~ 10 мм;

l₃ – длина колбы, закрепляемой в игловодителе, мм;

 

Длину колбы, закрепляемой в  игловодителе  l₃, мм, вычисляют по формуле:

 

                                             l₃ = 5*d,                                                          (3.3)

                                             l₃ = 5* 1 = 5

                                             l₁ = 38 – ( 9 + 1 ) = 28

 

Для кашемировой ткани  была выбрана игла № 100, следовательно, диаметр иглы 1 мм, принимаем l₂ = 9 мм, l₃ = 5мм. Тогда общая длина лезвия l₁ = 28 мм.

Используя основные формулы, были рассчитаны основные параметры  иглы, которые представлены в таблице 3.1.

 

Таблица 3.1 – Основные параметры  иглы.

N	L	l1	l2 + l3	d
1	2	3	4	5
100	38	28	10	1