Технология производства колбасы куриной домашней

 Вырабатывают полуфабрикаты из мяса кур, цыплят, цыплят-бройлеров, свинины, говядины и прочих компонентов (таблица 2).

 Подготовку сырья, разделку, обвалку и жиловку мяса производят по общей технологической схеме выработки полуфабрикатов.

 Приготовление фарша. Кусковое мясо и кожу, полученные при ручной обвалке, измельчают на волчке через решетку с отверствиями диаметром 2-3 мм. Свинину или говядину жилованную колбасную измельчают на волчке через решетку с отверстиями диаметром 2-3 мм.

 В фаршемешалку последовательно по рецептуре загружают мясное сырье, соль, гидратированный белок (или хлеб, намоченный в молоке), лук, чеснок, зелень, перец и перемешивают 4-6 мин до образования связанной однородной массы. Фарш необходимо немедленно направить на изготовление полуфабрикатов. Его температура должна быть не выше 12ºС.

 Формование полуфабрикатов. Приготовленным фаршем для колбасы домашней куриной или купатов наполняют кишеную оболочку на шприце, волчке или мясорубке с приспособлением для шприцевания (цевкой). Оболочку в месте видимых пузырьков воздуха прокалывают штриковкой.

 Фасование, упаковывание, охлаждение и замораживание полуфабриката осуществляют по общей технологической схеме для полуфабрикатов.

 Полуфабрикаты выпускают охлажденными (температура в толще продукта 0 — 4ºС) или заморожеными ( температура в толще продукта не выше — 8ºС).

 Срок годности охлажденных полуфабрикатов 42 ч при температуре хранения не выше -10ºС [12].

 

2.4 Технологические  характеристики использованного в производстве  оборудования

 Дробилка замороженных блоков - машина для измельчения мяса глубокой заморозки (с температурой до - 30°С) для дальнейшей переработки на куттере или волчке. При этом не требуется предварительного размораживания продукта, что позволяет сохранить вкусовые качества продукта и предотвратить потери питательных веществ.

 Измельчение блока в зависимости от последующего назначения получаемого после дробилки сырья (куски размером с кулак или на ломтики) может производиться на машине с вращающимся валом с ножами или вальцами или на машине гильотинного типа[7].

 Волчок для мяса предназначен для помола в промышленных условиях мяса, мясопродуктов, жиров с целью производства колбасной и другой пищевой продукции. Волчок для измельчения мяса является основной машиной в технологических линиях по производству колбас и полуфабрикатов. Качество получаемой продукции напрямую зависит от того, насколько мелко и аккуратно волчок нарежет кусковое мясо. Принцип измельчения кускового мяса, используемый в волчках для мяса, неизменен уже в течение многих лет: мясо в приемном бункере захватывается шнеком или шнеками и через корпус с внутренними ребрами подается к режущему инструменту, представляющему из себя комплект неподвижных решеток, как правило, состоящий из трех штук, и подвижных ножей, состоящих из двух штук. Разные волчки для мяса, несмотря на одинаковый способ измельчения и кажущуюся простоту конструкции, имеют совершенно разное качество измельчения. На него влияют даже незначительные конструктивные особенности, присущие каждой из конструкций, а также степень износа как режущего инструмента, так и корпуса со шнеком.

 Фаршемешалка. Назначение фаршемешалок - смешивание измельченных продуктов со специями и другими ингредиентами. Обычно в фаршемешалках смешивают мясной фарш, крупы и другие продукты. Основные узлы фаршемешалки - это дежа, крышка и смешивающий механизм. Дежа представляет собой чашу для замеса, соединенную с месильным агрегатом. Обычно дежа фаршемешалки выполняется из нержавеющей стали с гладкой поверхностью, что существенно облегчает ее чистку и эксплуатацию в целом. Фаршемешалка сконструирована таким образом, что способствует равномерному перемешиванию всех ингредиентов фарша. Смешивание происходит посредством месильных шнеков. Конструктивные особенности чаши (дежи) и лопастей фаршемешалки обеспечивают равномерное распределение ингредиентов по фаршу.

 Фаршемешалки бывают вакуумные и открытые (невакуумные). Вымешивание фарша в вакуумной фаршемешалке обеспечивает плотную, без пор, структуру фарша, повышает стойкость цвета продукции. Все фаршемешалки имеют защитные механизмы. В частности, это механизм блокировки одного или нескольких месильных шнеков при открытии крышки дежи. Процесс загрузки и выгрузки сырья обычно полностью автоматизирован [3].

 Мясокостные сепараторы, или машины для получения фарша, применяются для отделения мяса от кости при производстве пищевого мясного, куриного или рыбного фарша. Получаемый при этом фарш может быть использован для производства высококачественной продукции, поскольку сохраняет структуру мышечной ткани.

 Принцип работы машины заключается в том, что входящее сырье загружается в бункер сепаратора без предварительного измельчения (за некотором исключением). Свинина или говяжьи кости рекомендуется предварительно измельчать на куски размером с кулак, при этом не нужно использовать дополнительный волчок, что позволяет оптимизировать использование производственных площадей.

 Все конструкции механических сепараторов основаны на использовании принципа сепарирования, учитывая физические характеристики обрабатываемого сырья. Используя различное давление, мясо или иной продукт продавливается через щелевые или круглые отверстия сепарирующей головки, а кости, хрящики и (или) жилы удаляются через фронтальную часть машины. Выход продукта регулируется вручную с помощью конусов в передней части сепарирующего шнека и рестриктора. Минимальное повышение температуры в случае температуры входящего сырья 0-2ºС (данная температура является оптимальной) - обычно 1-2ºС на курице, 4-7ºС на индюшке, и приблизительно 10ºС на говядине.

 Куттерование - процесс тонкого измельчения мясного сырья. Продолжительность куттерования существенно влияет на качество фарша. Куттерование длится в среднем 5-12 минут в зависимости от приготавливаемого фарша, конструктивных особенностей куттера, формы ножей, скорости их вращения. Куттерование не только обеспечивает должную степень измельчения мяса, но и связывание добавляемого льда. И именно процесс куттерования в значительной мере определяет качество конечной продукции.

 Льдогенератор. В мясоперерабатывающей промышленности для производства различных продуктов требуется большое количество водного льда. Оптимальным для использования является чешуйчатый лед, производимый на чешуйчатых льдогенераторах. Он имеет плоскую форму, благодаря которой обладает большой теплообменной поверхностью, поэтому охлаждает фарш лучше по сравнению с другими типами льда. Температура вырабатываемого чешуйчатого льда на выходе из льдогенератора составляет до минус 12°С, толщина - от 0,8 до 2,8 мм. Производительность машин от 380 кг до 23 т/сутки.

 Шпигорезка - позволяет резать кубиками, полосками или кружочками свежее, вареное и подмороженное (до - 5°C) мясо, шпиг, а также готовые колбасы, ветчину, овощи. Продукты, содержащие кости, резке не подлежат.

 Машина для формования полуфабрикатов. После измельчения мясного сырья, внесения других ингредиентов, перемешивания и охлаждения фарш готов к формовке. С помощью формующего оборудования можно придать продуктам самые разные формы[7].

 Камера шоковой заморозки. Сейчас заморозка продуктов происходит благодаря специальной технологии отвода тепла от продукта. При этом температура понижается и на определенной отметке вода, находящаяся в продукте начинает превращаться в кристаллы льда. Продукт считается замороженным, если его температура составляет - 6 градусов. В мясе 75 процентов воды замерзает при минус 5°С; 80 процентов - при минус 10°С; а 90 процентов - при минус 20 градусов. Замораживание продуктов применяется в первую очередь для их долговременного хранения. Технологически процесс заморозки может занимать разное количество времени. Лучше всего качество продукции сохраняет быстрая (шоковая) заморозка. В результате этого процесса внутри продукта образуются очень маленькие кристаллы льда, что положительно сказывается на качестве продукта, так как при этом происходит минимальное повреждение тканей продукции. Именно для этих целей были созданы специальные приспособления - камеры шоковой заморозки. Они позволяют быстро заморозить продукт или блюдо, сохраняя его полезные свойства.

 Упаковочный автомат. Фасовочно-упаковочные автоматы, мультиголовки (электронные высокоточные весовые дозаторы), упаковочные системы для пищевых или непищевых мелкоштучных, сыпучих, не пылящих продуктов. Оборудование использует принцип весового дозирования и применяется для упаковки[3].

 Холодильные склады и камеры хранения включают в себя: теплоизоляционный контур (камеры) с дверями и систему холодоснабжения. В качестве теплоизоляционного контура используются камеры из сэндвич панелей ППУ с холодильными дверями производства собственного завода. В состав системы холодоснабжения входят: холодильный компрессорный агрегат, конденсатор, маслоохладитель, циркуляционный ресивер и насосная станция (в случае применения насосно-циркуляционной схемы подачи хладагента), электрический щит управления, трубопроводы хладагента и электрические кабельные линии[6].

 

 2.5 Требования  к качеству рубленых полуфабрикатов

 Отбор проб готовой продукции для органолептических и физико-химических испытаний проводят согласно ГОСТ 4288.

 Правила приемки. Продукцию принимают партиями. Под партией понимают любое количество полуфабрикатов одного наименования, выработанных в течение одной смены, при соблюдении одного и того же технологического режима производства. Каждая партия продукции должна сопровождаться документом установленной формы, удостоверяющим ее качество. Для контроля внешнего вида продукта отбирают выборку в объеме 10 % от объема партии. Для проведения органолептических, химических и бактериологических испытаний выборочно проводят отбор единиц продукции, подвергнутой контролю.

 При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей проводят повторный отбор удвоенного количества единиц продукции. Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию.

 Отбор проб для органолептических и химических испытаний. Из отобранных единиц продукции берут точечные пробы и из них составляют объединенные пробы: одну - для органолептических испытаний 400-500 г, другую - для химических 200-250 г, отрезая от продукта в поперечном направлении на расстоянии не менее 5 см от края.

 Из двух точечных проб составляют объединенные пробы соответственно массой 800-1000 г для органолептических испытаний и 400-500 г для химических испытаний.

 Упаковка и маркировка проб. Отобранные объединенные пробы для органолептических и химических испытаний упаковывают каждую в отдельности целлюлозную пленку по ГОСТ 7730, пергамент по ГОСТ 1341 или другие материалы, разрешенные Министерством здравоохранения для применения в мясной промышленности. Объединенные пробы для бактериологических испытаний упаковывают в стерильную пергаментную бумагу или стерильную посуду. Все пробы нумеруют.

 К пробам прилагается акт отбора проб с указанием:

наименование  предприятия, выработавшего продукт, и его подчинённости;

-наименование  организации, где отбирались пробы;

-обозначение  стандарта, в соответствии с  которым произведён отбор проб;

-наименования  вида, сорта продукции и размера  партии, от которой отобраны пробы

-даты выработки с указанием смены для скоропортящихся продуктов и часа выработки;

-обозначения  нормативного документа, по которому  выработан продукт;

-результатов  контроля внешнего вида партии;

-цели направления  продукта на испытания (определение  соответствия продукции требованиям ТУ по органолептическим и физико-химическим показателям);

-места и  даты отбора проб;

-номера пробы;

-фамилии и  должности лиц, принявших участия  в осмотре продукции и отборе  проб.

 Органолептические показатели (внешний вид, консистенцию, вид на разрезе, запах и вкус, форма батончика)

 Внешний вид колбасок для жарки определяют в сыром и жареном виде.

 Качество фарша (степень измельчения, равномерность перемешивания) определяют визуально, для чего сырой полуфабрикат разрезают на четыре части (вдоль и поперек через середину).

 Запах сырых и жареных полуфабрикатов определяют органолептически на разрезе.

 Вкус жареных полуфабрикатов определяют органолептически. Рубленые полуфабрикаты из мяса убойных животных по органолептическим, физико-химическим, показателям должны соответствовать установленным требованиям и нормам (таблица 3 и 4 )[12].

 

 

 

                                                    Вывод

 При написании курсовой работы были изложены два основных раздела: обзор литературы и анализ производства колбасы куриной домашней , которые отражают поставленную цель и задачи в ходе выполнения курсовой работы.

Курсовая работа включает следующие основные пункты :

 - Общая характеристика продукта – описываются общие понятия и определения полуфабрикатов.

 - Химический состав, биологическая и энергетическая ценность рубленых   полуфабрикатов – раскрыты основные особенности содержания питательных веществ в продукте.

 -Ассортимент и классификация.

 -Сырьё, используемое при производстве и требование к его качеству, а также   схема производства рубленых полуфабрикатов из мяса птицы, требования стандартов, предъявляемые к качеству продукта, пороки, дефекты и причины их вызывающие.

 -Условия и сроки хранения – описаны основные условия, температурные режимы и сроки хранения  полуфабрикатов.

 В зависимости от используемого сырья, условий и режимов его обработки, принятых рецептур выпускают широкий ассортимент мясных полуфабрикатов, которые употребляют в пищу после кулинарной обработки.

 На сегодняшний день все действия производителей, направлены на повышение качества и безопасности выпускаемой продукции. Современный покупатель хочет получить безопасный продукт стабильного качества. В условиях ускоряющихся ритмов жизни большого города все более востребованными становятся продукты быстрого приготовления. С увеличением его спроса растет и предложения со стороны производителей. Немногие способны сохранить желаемую нишу на рынке. Непременными составляющими успеха являются современное оборудование, продуманный технологический процесс и грамотная организация производства.

 Отдельно следует отметить, что производство полуфабрикатов  представляет собой сложный технологический процесс, в котором задействованы различные методики, продукты, люди. Вопрос изучения как классификации, так и особенностей производства полуфабрикатов как нельзя актуален именно сейчас, когда появилось множество частных предприятий, производящих полуфабрикаты. Соблюдены ли все технологические процессы, технические условия на данных предприятиях - не известно.