Технологии производства формовых резинотехнических изделий

Производительность предприятия 12000 дет./сут. чехла защитного, а одного вулканизационного пресса 4000 дет./сут.

 

М = N • n • ТЭФ, где

 

М - годовая производственная мощность,

N – производительность оборудования,

n – количество машин,

ТЭФ – эффективный фонд рабочего времени.

ТЭФ = 365 – ТРЕМ – ТТО = 365 – 10 – 5 = 350 дней, где

ТРЕМ – время на ремонт (10 дней),

ТТО – время на техническое обслуживание (2 дня).

М = 4000 • 3 • 350 = 4200000 дет./год 

 

5.3 Расчет затрат на сырье  и материалы

 

В таблице 5.1 показаны нормы сырья, материалов на одну закладку резиновой смеси.

 

Таблица 5.1 Нормы сырья, материалов на одну закладку резиновой смеси 9003н

Наименование сырья Ед.изм. Норма расхода на 1 закладку (60 кг) Цена за единицу, руб. Итого на 1 закладку, руб.

Наирит ДПв (60±5) кг 32,00 159,56 5105,92

Сера молотая природная С 9990 кг 0,17 5,69 0,98

Дитиодиморфалин кг 0,11 54,63 6,01

Кислота стеариновая кг 0,50 25,81 12,91

Белила цинковые кг 0,90 106,77 96,09

Магнезия жженая кг 1,16 71,76 96,56

Диафен ФП кг 0,66 130,81 86,33

Дибутилфталат кг 9,30 51,14 475,60

Техуглерод П-514 кг 17,60 25,20 443,52

Масло ПМ кг 0,33 19,67 6,49

Дифенилгуанидин кг 0,20 157,56 31,51

Тиазол (альтакс) кг 0,13 74,55 9,69

ИТОГО 6371,61

 

Таблица 5.2 Расчет затрат на сырье и материалы при замене дибутифталата на новый пластификатор

Наименование сырья Ед. изм. Норма расхода на 1 закладку (60 кг) Цена за единицу, руб. Итого на 1 закладку, руб.

Наирит ДПв (60±5) кг 32,00 159,56 5105,92

Сера молотая природная С 9990 кг 0,17 5,69 0,98

Дитиодиморфалин кг 0,11 54,63 6,01

Кислота стеариновая кг 0,50 25,81 12,91

Белила цинковые кг 0,90 106,77 96,09

Магнезия жженая кг 1,16 71,76 96,56

Диафен ФП кг 0,66 130,81 86,33

Новый пластификатор кг 9,30 45,03 418,78

Техуглерод П-514 кг 17,60 25,20 443,52

Масло ПМ кг 0,33 19,67 6,49

Дифенилгуанидин кг 0,20 157,56 31,51

Тиазол (альтакс) кг 0,13 74,55 9,69

ИТОГО 6314,79

 

В таблице 5.3 показан расчет годовой потребности сырья, материалов.

 

Таблица 5.3 Расчет годовой потребности сырья, материалов

Наименование сырья Ед. изм. Стоимость на 1 закладку, руб. Стоимость в год, руб.

Наирит ДПв (60±5) кг 5105,92 9262138,88

Сера молотая природная С 9990 кг 0,98 1777,72

Дитиодиморфалин кг 6,01 10902,14

Кислота стеариновая кг 12,91 23418,74

Белила цинковые кг 96,09 174307,26

Магнезия жженая кг 96,56 175159,84

Диафен ФП кг 86,33 156602,62

Дибутилфталат кг 475,60 862738,40

Техуглерод П-514 кг 443,52 804545,28

Масло ПМ кг 6,49 11772,86

Дифенилгуанидин кг 31,51 57159,14

Тиазол (альтакс) кг 9,69 17577,86

ИТОГО 11558100,74

 

Таблица 5.4 Расчет годовой потребности сырья, материалов в пересчете на новый пластификатор

Наименование сырья Ед. изм. Стоимость на 1 закладку, руб. Стоимость в год, руб.

Наирит ДПв (60±5) кг 5105,92 9262138,88

Сера молотая природная С 9990 кг 0,98 1777,72

Дитиодиморфалин кг 6,01 10902,14

Кислота стеариновая кг 12,91 23418,74

Белила цинковые кг 96,09 174307,26

Магнезия жженая кг 96,56 175159,84

Диафен ФП кг 86,33 156602,62

Новый пластификатор кг 418,78 759666,92

Техуглерод П-514 кг 443,52 804545,28

Масло ПМ кг 6,49 11772,86

Дифенилгуанидин кг 31,51 57159,14

Тиазол (альтакс) кг 9,69 17577,86

ИТОГО 11455029,26

 

5.4 Расчет затрат на заработную  плату

 

Все рабочие, за исключением вальцовщиков, прессовщиков-вулканизаторщиков, которые работают по 11 часов в две смены (всего 4 смены), заняты по 8-часовому графику.

Численность рабочих:

- составитель навесок – 1 человек;

- вальцовщик – 8 человек;

- прессовщик-вулканизаторщик – 12 человек;

- дежурный электрик – 4 человека;

- кладовщик – 1 человек;

- транспортировщик – 2 человека,

- чистильщик пресс-форм – 1 человек;

обрезчик РТИ – 5 человек;

контролер ОТК – 3 человека;

упаковщик – 1 человек.

 

Таблица 5.5 Расчет затрат на заработную плату

Сотрудники Кол. Оклад, руб Зарплата одного работника в месяц, руб. Всего в месяц, руб. Всего в год, руб.

Составитель навесок 1 1500,00 3000,00 3000,00 36000,00

Вальцовщик 8 3200,00 7000,00 56000,00 672000,00

Прессовщик-вулканизаторщик 12 3200,00 7000,00 84000,00 1008000,00

Дежурный электрик 4 2800,00 6100,00 24400,00 292800,00

Кладовщик 1 1500,00 3000,00 3000,00 36000,00

Транспортировщик 2 1800,00 4000,00 8000,00 96000,00

Чистильщик пресс-форм 1 2300,00 5400,00 5400,00 64800,00

Обрезчик РТИ 5 1600,00 3500,00 17500,00 210000,00

Контролер ОТК 3 1600,00 3500,00 10500,00 126000,00

Упаковщик 1 1600,00 3400,00 3400,00 40800,00

ИТОГО 38    2582400,00

 

Расчет затрат на единицу продукции (1 шт.):

 

2582400,00 / 4200000 = 0,62 руб./шт.

 

Среднемесячная зарплата базового производства = 2582400,00 / 38 • 12 = 5663,16 руб.

 

5.5 Расчет затрат на энергетические  ресурсы 

 

Таблица 5.6 Расчет затрат на энергетические ресурсы

Вид ресурса Ед. изм. Норма расхода на 1 закладку Расход в год Цена за ед. ресурса Затраты в год

Теплоэнергия Гкал 0,2 362,80 220,95 80160,66

Электроэнергия кВт•ч 0,3 544,20 538,58 293095,24

Вода речная тыс.м3 0,1 181,40 458,28 83131,99

Холод Гкал 0,05 90,70 479,57 43497,00

ИТОГО     499884,89

 

Расчет энергозатрат на единицу продукции:

 

499884,89 / 4200000 = 0,12 руб./шт.

 

5.6 Расчет базовых капитальных  вложений 

 

Таблица 5.7 Расчет капитальных затрат

Наименование оборудования

Кол. Цена за ед., руб. Стоимость всего, руб. Затраты на доставку и монтаж, руб. Амортизационные отчисления, руб.

Вальцы 1 800000 800000,00 120000,00 12000,00

Литьевой пресс 4 130000 520000,00 78000,00 7800,00

ИТОГО   1320000,00 198000,00 19800,00

 

Затраты на доставку и монтаж – 15% от стоимости, амортизационные отчисления – 10% от суммы стоимости и затрат на доставку и монтаж.

Капитальные затраты базового произ= 1320000,00 + 198000,00 + 19800,00 = 1537800,00 руб.

 

5.7 Калькуляция себестоимости

 

Таблица 5.8 Сравнительная калькуляция себестоимости

Статьи затрат Сумма затрат (старый платификатор) Сумма затрат (новый пластификатор)

На 1 дет. На весь выпуск На 1 дет. На весь выпуск

Сырье и материалы 2,75 11558100,74 2,73 11455029,26

Заработная плата 0,62 2582400,00 0,62 2582400,00

Един.социальный налог 0,22 903840,00 0,22 903840,00

Энергозатраты 0,12 499884,89 0,12 499884,89

Общие производствен-ные расходы 3,70 15544225,63 3,67 15441154,15

Общие хозяйственные расходы 0,62 2582400,00 0,62 2582400,00

Производственная себестоимость 4,32 18126625,63 4,29 18023554,15

Производственная себестоимость базового предприятия составляет 4,32 руб., с заменой сырья – 4,29 руб.

Расчет отпускной цены:

 

Отп.цена = (Производственная себестоимость + 80% прибыли) + 18% НДС

Отп.цена= (4,32 + 3,46) + 1,4 = 9,18 руб.

Расчет отпускной цены после замены пластификатора:

Отп.цена = (4,29 + 3,43) + 1,39 = 9,11 руб.

 

5.8 Технико-экономические показатели  проекта

 

Таблица 5.9

№ п/п Наименование  Единицы измерения Базовый вариант По проекту Изменения (+; -)

абсолют-ные относительные

1. Годовая производственная мощность шт./год 4200000,00 4200000,

00

2. Капитальные вложения руб. 1537800,00 - - -

3. Среднесписоч-ная численность рабочих чел. 38 38 - -

4. Производитель-ность труда (го-довая выработка одного рабочего) шт./чел. 110527 110527 - -

5. Себестоимость продукции по изменяющимся статьям руб. 4,32 4,29 -0,03 -0,007

6. Отпускная цена (без НДС) еди-ницы продукции руб. 7,78 7,72 -0,06 -0,007

7. Годовая экономия руб. - 252000,00 252000,00 -

 

Вывод

Анализ технико-экономических показателей базового производства и производства по проекту показал, что при замене пластификатора дибутилфталата на новый дибутилфталат, изготовленный из отходов производства, и, соответственно, обладающий более низкой ценой, происходит не только снижение себестоимости и отпускной цены на продукцию (чехол защитный тяг рулевой трапеции), но и, как следствие, в год экономия составляет – 252000,00 рублей.

 

 

Заключение

 

ООО «Автокомплект и К» является предприятием, основной деятельностью которого является производство формовых резинотехнических изделий. В ассортимент выпускаемой продукции входят всевозможные уплотнители, чехлы, втулки и т.д.

На предприятии осуществляются, как и на любом другом химическом производстве, вредные выбросы, сложились вредные условия труда для работников, поэтому существует потребность в усовершенствовании технологии с целью снижения экологической напряженности.

В дипломном проекте проведен информационный анализ с целья выбора технического решения для усовершенствования технологии производства формовых РТИ, патентные исследования для выявления аналогов сырья и очистных установок. Проведены материальные, теплоэнергетические, транспортные расчеты и расчеты основного технологического оборудования.

В дипломном проекте разработаны условия безопасного ведения процесса и мероприятия по снижению экологической напряженности. Разработана технологическая схема производства с элементами КИПиА, доказана экономическая эффективность внедряемых компонентов.

Анализ различной литературы, патентной документации показал, что данная проблема может решаться в нескольких направлениях, в данном курсовом проекте в двух аспектах:

1) замена компонентов резиновой смеси 9003, в частности ускорителей дифенилгуанидина и тиазола на новые аналоги, имеющие большую насыпную плотность, что приводит к снижению запыленности в цехах, как следствие снижаются потери сырья и рациональное использование тары; также замена пластификатора дибутилфтала на новый опытный, изготовленный из отходов спиртового производства, который, помимо улучшения качества продукции и снижения ее себестоимости, еще и улучшает экологическую обстановку на предприятии;

2) установка в цехе гидродинамического пылеуловителя, который на 95% очищает выбросы от пыли серы и технического углерода, прост в конструкции и имеет улучшенные показатели по степени очистки в отличие от своих аналогов.

 

Список использованной литературы

 

1. Рагулин В.В. Производство резиновых технических изделий/ В.В. Рагулин. - М.: Высшая школа, 1980. - 168 с.

2. Козлов А.И. Повышение качества ускорителей вулканизации резин/ А.И. Козлов//Химическая промышленность. - 2005. - № 5. - С. 233-234.

3. Пат. 2255944 Российская Федерация, МПК7 С 08 К 5/00, С 08 L 21/00. Пластификатор для резин на основе полярных каучуков/ Шутилин Ю.Ф.; заявитель Шутилин Ю.Ф., патентообладатель ГОУВПО Воронежская государственная технологическая академия. - № 2004113705/04; заявл. 05.05.04; опубл. 10.07.05//www.fips.ru. - 8 с.

4. Тябин Н.В. Процессы и аппараты резиновой промышленности/ Н.В.Тябин, А.В. Попов. - Л.: Химия, 1988. - 248 с.

5. Салтыков А.А. Общая технология резины/А.В., З.Е. Бузун. - М.: Химия, 1982. - 176 с.

6. Бортников В.Г. Основы технологии переработки пластмасс/В.Г.Бортников. – Л.: Химия, 1983. – 356 с.

7. Карпов В.Н. Оборудование предприятий резиновой промышленности/ В.Н. Карпов. - М.: Химия, 1987. - 334 с.

8. Пат. 2144931 Российская Федерация, МПК7 С 08 L 9/00, С 08 К 5/00. Композиция на основе 4-нитрозодифениламин для модификации резиновых смесей и резин и стабилизации резин и способ ее получения/ Мартынов Н.В.; заявитель Мартынов Н.В.; патентообладатель ТОО НВП «Химтех». - № 98100834/04; заявл. 22.01.98; опубл. 27.01.00//www.fips.ru. - 5 с.

9. Заявка 2001111622 Российская Федерация, МПК7 С 08 К 5/00. Модификатор для резиновых смесей (варианты) и способ его получения (варианты)/Кузнецов А.А.; заявитель ОАО «Химпром». - № 2001111622/04; заявл. 30.08.00; опубл. 10.08.03//www.fips.ru. - 4 с.