Автор работы: Пользователь скрыл имя, 18 Июня 2014 в 12:09, дипломная работа
“Корпус С184-24-54” применяют при сборке сигнализатора перепада давлений электрический типа СП-Э. Предназначен для выдачи электрического сигнала при засорении фильтрующего элемента фильтра и возрастании перепада давления на нем до величины настройки сигнализатора.
Принцип работы сигнализатора основан на взаимодействии постоянных магнитов, установленных на контактной системе и динамической полости сигнализатора.
Применяется во всех видах авиационных топлив цикличностью 100 циклов. Виброустойчив в диапазоне от 5 до 300 Гц. при ускорении до 7g с амплитудой не более 1мм. Применяется в основном в авиационных и ракетных двигателях.
Введение
Общая часть × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × 9
Назначение и конструкция детали × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × 9
Анализ технологичности конструкции детали × × × × × × × × × × × × × × × 10
Конструкторский контроль чертежа× × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × 11
Определение типа производства и расчет количества деталей в партии× × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × 13
Технологическая часть× × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × 14
Выбор метода получения заготовки × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × 14
Анализ заводского технологического процесса× × × × × × × × × × × × × × × × 15
Графструктура вариантов технологического процесса× × × × × × × × × × × × 16
Расчет трудоёмкости и себестоимости вариантов технологических процессов × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × 19
Расчет припусков припусков на механическую обработку× × × × × × × × × × 28
Расчет нормирования операций× × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × 32
Расчет и выбор оптимальных режимов резания× × × × × × × × × × × × × × × × 38
Заключение технологической части× × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × 58
Технологические расчеты участка и цеха× × × × × × × × × × × × × × × × × × × × 59
Расчет количества основного производственного оборудования× × × × × × ×59
Расчет количества работающих × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × ×62
Планировка расположения оборудования на участке× × × × × × × × × × × × × 64
Определение размера площади цеха× × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × 65
Проектирование вспомогательных отделений механического цеха× × × × × 65
Проектирование складских помещений× × × × × × × × × × × × × × × × × × × × 67
Конструкторская часть× × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × 69
Станочное установочно-зажимное приспособление× × × × × × × × × × × × × ×69
Контрольное приспособление× × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × ×75
Проектирование режущего инструмента× × × × × × × × × × × × × × × × × × × × 77
Специальная часть× × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × 79
Автоматизированное рабочее место× × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × 79
Гибочный штамп× × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × 84
Экономическая часть× × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × 87
Обоснование производственной программы, типа производства и метода организации производственного процесса× × × × × × × × × × × × 87
Определение стоимости производственных фондов участка× × × × × × × × × 89
Расчет стоимости материалов× × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × 91
Расчет по труду и заработной плате× × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × ×92
Определение затрат на производство и себестоимость детали× × × × × × × × 95
Безопасность и экологичность технологического процесса× × × × × × × × × × 98
Анализ опасных и вредных факторов технологического процесса × × × × 99
Требования к производственным помещениям и зданиям× × × × × × × × × ×111
Пожарная безопасность× × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × ×114
Экологическая экспертиза проекта× × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × 117
Патентное исследование× × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × 126
Список используемой литературы× × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × 130
X1<3.3
100S<100Smax
S max = 2,25 мм/об
S min = 0,05 мм/об
Х2<2,35
Х2>0,69
Sp<Sv
100S<0.064
X2<0.83
Ограничение №7 по мощности привода главного движения.
Np<Nст
Применяем подстановку получим.
1+0,75X2<5.43
Составим неравенства
1) X1+0.5X2<4.63
2) X2>0.17
3) X2<3.25
4) Х1>1.65
X1<3.3
5) Х2<2,35
Х2>0,69
6) X2<0.83
7) X2<5.9
На основании полученных данных составляем симплекс таблицу.
Х1 |
Х2 |
Х3 |
Х4 |
Х5 |
Х6 |
Х7 |
Х8 |
Х9 |
Х10 |
Х11 |
В |
1 |
0,5 |
1 |
0 |
0 |
0 |
0 |
0 |
0 |
0 |
0 |
4,63 |
0 |
1 |
0 |
1 |
0 |
0 |
0 |
0 |
0 |
0 |
0 |
0,17 |
0 |
1 |
0 |
0 |
1 |
0 |
0 |
0 |
0 |
0 |
0 |
3,25 |
1 |
0 |
0 |
0 |
0 |
1 |
0 |
0 |
0 |
0 |
0 |
1,65 |
1 |
0 |
0 |
0 |
0 |
0 |
-1 |
0 |
0 |
0 |
0 |
3,3 |
0 |
1 |
0 |
0 |
0 |
0 |
0 |
1 |
0 |
0 |
0 |
2,35 |
0 |
1 |
0 |
0 |
0 |
0 |
0 |
0 |
1 |
0 |
0 |
0,69 |
0 |
1 |
0 |
0 |
0 |
0 |
0 |
0 |
0 |
1 |
0 |
0,83 |
0 |
1 |
0 |
0 |
0 |
0 |
0 |
0 |
0 |
0 |
-1 |
5,9 |
2.8 Заключение
В данной работе был составлен новый технологический процесс, который базируется на новом, современном оборудовании – преимущественно на многоцелевых станках. При расчете оптимального варианта технологического процесса многоцелевые станки показали более высокую производительность и экономичность.
С применением нового оборудования связано снижение себестоимости и трудоемкости изготовления детали, повышение производительности труда, снижение количества занятых производственных рабочих, снижение времени переналадки. Многоцелевые станки обеспечивают взаимозаменяемость деталей в серийном и мелкосерийном производстве, полную ликвидацию разметочных и слесарно-притирочных работ, концентрацию переходов обработки на одном станке, что приводит к сокращению времени на установку и снятие детали, уменьшению брака по вине рабочего. Повышение производительности за счет оптимизации технических параметров, автоматизации всех перемещений позволяют сократить количество всех станков.
Применение новых станков и технологий позволяет решить ряд социально-экономических задач: улучшение условий труда, уменьшение доли тяжелого, малоквалифицированного ручного труда, уменьшение состава работников механообрабатывающих цехов, повышения культурного уровня работающих.
3. Технологические расчеты участка и цеха.
На основании данных о трудоемкости годовой программы выпуска деталей по участку (см. приложение 1) составляется таблица для расчета количества станков каждого типоразмера.
Расчетное количество станков данного типа определятся по формуле:
где Ср – расчетное количество станков данного типоразмера;
Тшт-кS – трудоемкость годового количества всех деталей на станках данного типоразмера в станко-часах.
Фд.об – действительный годовой фонд времени работы оборудования при 2-х сменной работе в часах.
Принятое число станков каждого типоразмера получаем округлением расчетного числа до ближайшего большего целого.
Станок 1В340Ф30:
Станок 16Б05П:
Станок 2Н125:
Станок 2204ВМФ4:
Станок 6Т83Г-1:
Станок 3У10Б:
Расстановку оборудования по участку будем выполнять с учетом последовательности обработки деталей, чтобы в процессе обработки они двигались по участку постоянно вперед.
Для определения степени загруженности по времени станков данного типоразмера пользуются коэффициентом загрузки оборудования, который определяется отношением расчетного числа станков к принятому:
Станок 1В340Ф30:
Станок 16Б05П:
Станок 2Н125:
Станок 2204ВМФ4:
Станок 6Т83Г-1:
Станок 3У10Б:
Средний коэффициент загрузки оборудования по участку, отделению или цеху:
Рассчитанное значение среднего коэффициента загрузки станков по участку находится в пределах нормы для серийного производства. Построенный на основании расчета график загрузки оборудования приведен на рис 1.
Рис.1. Диаграмма загрузки оборудования по участку, отделению или цеху.
N° |
Марка станка |
Количество |
1 |
1В340Ф30 |
7 |
2 |
16Б05П |
4 |
3 |
2Н125 |
3 |
4 |
2204ВМФ4 |
10 |
5 |
6Т83Г-1 |
2 |
6 |
3У10Б |
3 |
К производственным рабочим механических цехов относятся станочники, операторы и наладчики автоматических линий, разметчики, слесари по промежуточным слесарно-сборочным работам, мойщики деталей. Так как в задании производственная программа участка выполняется на универсальных станках, то для проектируемого участка определяем только количество станочников по группам станков (профессиям - токарей, сверловщиков и т.д.). Число станочников можно определить по числу станков Сп цеха или участка:
Для универсальных станков (токарных, фрезерных, шлифовальных, сверлильных и др.) коэффициент многостаночного обслуживания Км = 1. Кз, Ки - коэффициенты загрузки и использования оборудования; для единичного, мелкосерийного и среднесерийного производства принимаются = 0,85 (коэффициент загрузки оборудования для проектируемого участка Кз = 0,87 примем на основании расчетов).
Количество токарей (1В340Ф30 и 16Б05П):
Количество сверловщиков (2Н125):
Количество фрезеровщиков (2204ВМФ4 и 6Т83Г-1):
Количество шлифовщиков (3У10Б ):
Общее количество станочников на участке - 48 чел. Общее количество производственных рабочих в цехе (5 участков) - 240 чел. Прочий цеховой персонал (в соответствии с нормами для серийного производства):
Количество младшего обслуживающего персонала (уборщиков стружки, помещений и т.д.) уточняется после разработки компоновки цеха. Схема управления цехом - рис. 2.
ИТР – 29 чел.
Служащие – 5 чел.
МОП – 9 чел.
ОТК – 15 чел.
Вспом. рабочие – 48 чел.
Основные произв. рабочие – 240 чел.
Рис.2 Схема управления механическим цехом.
Основным принципом при составлении плана расположения оборудования на участке и в цехе является обеспечение прямоточности движения деталей в процессе их обработки в соответствии с технологическим процессом. Для цехов серийного производства применяется расположение станков по порядку технологических операций. Станки располагаются в соответствии с технологическими операциями для обработки одноименных или нескольких разноименных деталей, имеющих схожий порядок операций. В мелкосерийном и среднесерийном производстве каждая группа станков выполняет обработку нескольких деталей, имеющих аналогичный порядок операций, т.к. загрузить полностью все станки одной деталью не всегда возможно.
При разработке планировки обязательно должны быть учтены нормативы для расстояний станков между собой, между станками и элементами зданий, предусмотрены проезды и проходы для обеспечения транспортировки деталей по участку и соблюдены нормы техники безопасности при расположении рабочих мест у станков. Пример организации рабочего места фрезеровщика приведен на рис. 3.
Рис. 3. Рабочее место фрезеровщика.
Общее количество оборудования в цехе (5 участков) - 29 ´ 5 = 145 шт.
Производственная площадь участка определяется на основании разработанного чертежа планировки расположения оборудования на участке и составляет
Sп уч = 648 м2.
Производственная площадь цеха:
В соответствии с отраслевыми нормативами металлорежущее оборудование в цехе по типам распределяется следующим образом (табл. 2):
Табл. 2.
Тип станка |
% от общего кол-ва |
Кол-во станков в цехе |
Токарные и токарно-револьверные |
28 |
41 |
Расточные |
10 |
14 |
Сверлильные |
15 |
22 |
Агрегатные |
5 |
7 |
Зубообрабатывающие |
8 |
12 |
Фрезерные |
15 |
22 |
Шлифовальные |
10 |
14 |
Резьбонарезные |
2 |
3 |
Строгальные и долбежные ИТОГО: |
1 |
1 |
Отрезные |
1 |
2 |
Специальные автоматы и п/автоматы |
5 |
7 |
|
145 | |
Удельная производственная площадь:
Рассчитанное значение площади находится в пределах норм для цехов со станками средних размеров.
Заточное отделение организуется централизованным для всего цеха с целью улучшения качества заточки режущего инструмента. Основное оборудование – заточные и доводочные (для окончательной доводки твердосплавного режущего инструмента) станки.