Автор работы: Пользователь скрыл имя, 18 Июня 2014 в 12:09, дипломная работа
“Корпус С184-24-54” применяют при сборке сигнализатора перепада давлений электрический типа СП-Э. Предназначен для выдачи электрического сигнала при засорении фильтрующего элемента фильтра и возрастании перепада давления на нем до величины настройки сигнализатора.
Принцип работы сигнализатора основан на взаимодействии постоянных магнитов, установленных на контактной системе и динамической полости сигнализатора.
Применяется во всех видах авиационных топлив цикличностью 100 циклов. Виброустойчив в диапазоне от 5 до 300 Гц. при ускорении до 7g с амплитудой не более 1мм. Применяется в основном в авиационных и ракетных двигателях.
Введение
Общая часть × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × 9
Назначение и конструкция детали × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × 9
Анализ технологичности конструкции детали × × × × × × × × × × × × × × × 10
Конструкторский контроль чертежа× × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × 11
Определение типа производства и расчет количества деталей в партии× × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × 13
Технологическая часть× × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × 14
Выбор метода получения заготовки × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × 14
Анализ заводского технологического процесса× × × × × × × × × × × × × × × × 15
Графструктура вариантов технологического процесса× × × × × × × × × × × × 16
Расчет трудоёмкости и себестоимости вариантов технологических процессов × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × 19
Расчет припусков припусков на механическую обработку× × × × × × × × × × 28
Расчет нормирования операций× × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × 32
Расчет и выбор оптимальных режимов резания× × × × × × × × × × × × × × × × 38
Заключение технологической части× × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × 58
Технологические расчеты участка и цеха× × × × × × × × × × × × × × × × × × × × 59
Расчет количества основного производственного оборудования× × × × × × ×59
Расчет количества работающих × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × ×62
Планировка расположения оборудования на участке× × × × × × × × × × × × × 64
Определение размера площади цеха× × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × 65
Проектирование вспомогательных отделений механического цеха× × × × × 65
Проектирование складских помещений× × × × × × × × × × × × × × × × × × × × 67
Конструкторская часть× × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × 69
Станочное установочно-зажимное приспособление× × × × × × × × × × × × × ×69
Контрольное приспособление× × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × ×75
Проектирование режущего инструмента× × × × × × × × × × × × × × × × × × × × 77
Специальная часть× × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × 79
Автоматизированное рабочее место× × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × 79
Гибочный штамп× × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × 84
Экономическая часть× × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × 87
Обоснование производственной программы, типа производства и метода организации производственного процесса× × × × × × × × × × × × 87
Определение стоимости производственных фондов участка× × × × × × × × × 89
Расчет стоимости материалов× × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × 91
Расчет по труду и заработной плате× × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × ×92
Определение затрат на производство и себестоимость детали× × × × × × × × 95
Безопасность и экологичность технологического процесса× × × × × × × × × × 98
Анализ опасных и вредных факторов технологического процесса × × × × 99
Требования к производственным помещениям и зданиям× × × × × × × × × ×111
Пожарная безопасность× × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × ×114
Экологическая экспертиза проекта× × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × 117
Патентное исследование× × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × 126
Список используемой литературы× × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × 130
2.5.3. Выбор припусков на остальные р – ры
осуществляется по таблицам.
Таб. (2.6)
Размер |
Припуск |
Допуск |
45,5 |
1,2 |
- 0,5 |
6 |
1,2 |
- 0,3 |
14 |
1 |
±0,2 |
34 |
1,1 |
-0,3 |
32 |
2×6 |
±0,2 |
30 |
2×7 |
±0,2 |
Æ 16 |
2·1,4 |
+ 0,180 |
Æ 20 |
2·1,4 |
+0,250 |
Æ 14 |
2·2,4 |
- 0,250 |
Æ 7 |
2×1 |
+0,3 |
Æ 13,2 |
2·3,2 |
+ 0,180 |
Æ 16,3 |
2·1,2 |
+ 0,180 |
40 |
1,1 |
-0,3 |
24 |
2×6 |
±0,2 |
2.6 Расчет нормирования операций.
Технические нормы времени в условиях массового и серийного производства устанавливаются расчетно-аналитическим методом.
В серийном производстве определяются нормы штучно-калькуляционного времени Тшт.к. Определяется по ф – ле (8.1)
Тшт.к. = Тп.з./ (n+Тм) (6.1).
Где :
Тп.з. – подготовительно-заключительное время;
n – количество деталей в настроечной партии.
В крупносерийном и массовом производстве определяется норма штучного времени Тшт. Определяется по ф – ле (8.2)
Тшт. = То.+Твсп.+Ттех.+Тотд+Тобсл
Где:
То. – основное время.
Твсп. – вспомогательное время.
Твсп. = Туст.+Тв.оп.+Тиз.
Туст.– время на установку и снятие детали;
Тв.оп– вспомогательное время, связанное с операцией;
Тиз.– время на контрольные измерения.
Ттех. – время на техническую подготовку.
Тобсл - время на обслуживание оборудования.
Тотд – время на отдых и естественные надобности.
2.6.1 Расчет нормы штучного времени для токарной операции 025, выполняемой на станке 16Б05П:
Производство: крупносерийное;
Масса детали: 0,022 кг;
Габаритные размеры детали: 45,5 х 30 х 32 мм;
Точность обработки: 12 квалитет;
Стойкость инструмента: 60 мин;
Основное время работы станка определим по формуле (6.3):
То = (Lo+L1+L2+L3)/Sm (6.3)
Где:
Lo – длина обрабатываемой поверхности Lo=5 мм;
L1 – длина подвода L1=5 мм;
L2, L3 – длина врезания и перебега L2+L3=6 мм;
Sm – минутная подача опр. по ф - ле (6.4).
Sm = Sz · n (6.4)
Sm =0,3·1800 = 540 мм/мин.
То. = (5+5+6)/ 666 = 0,03 мин.
Количество переходов равно 2 следовательно
То = 0,03 · 2 = 0,06 мин.
Т.к. производство относится к крупносерийному определяем штучно-калькуляционное время по ф – ле (6.2)
Тшт. = То.+Твсп.+Ттех.+Тотд+Тобсл
Определяем вспомогательное время
Твсп. = Туст.+Тв.оп.+Тиз.
Где :
Туст. = 0,12 мин – время на установку и снятие детали;
Тв.оп. = 0,2 мин – вспомогательное время, связанное с операцией;
Тиз. = 0,15 мин – время на контрольные измерения.
Твсп. = 0,12+0,2+0,15 = 0,47 мин.
Рассчитаем в % время на организационное и техническое обслуживание рабочего места, а также на отдых и естественные надобности по ф- ле (6.5)
Торг.+Ттех.+Тотд.=18% от То (6,5)
Тогда штучное время на операцию составит:
Тшт. = 0,06 + 0,47 + 0,01 = 0,54 мин.
2.6.2 Расчет нормы штучного времени для фрейзерной операции 045, выполняемой на станке 2204ВМФ4:
Производство: крупносерийное;
Масса детали: 0,022 кг;
Габаритные размеры детали: 45,5 х 30 х 32 мм;
Точность обработки: 11 квалитет;
Стойкость инструмента: 60 мин;
Основное время работы станка определим по формуле (6.3):
То = (Lo+L1+L2+L3)/Sm (6.3)
Где:
Lo – длина обрабатываемой поверхности, мм;
L1 – длина подвода мм;
L2, L3 – длина врезания и перебега, мм;
Sm – минутная подача опр. по ф - ле (6.4).
Sm = Sz · n (6.4)
Sm1 =1800×0,08=144 мм/мин.
Sm2 =1800×0,1=180 мм/мин.
Sm3 =1800×0,1=180 мм/мин.
Sm4 =400×1=400 мм/мин.
Sm5 =1400×0,08=112 мм/мин.
Sm6 =1000×0,22=396 мм/мин.
Sm7 =1800×0,15=270 мм/мин.
Sm8 =1800×0,1=180 мм/мин.
Sm9 =1800×0,09=162 мм/мин.
Sm10 =250×0,4=100 мм/мин.
Sm11 =1800×0,06=108 мм/мин.
Sm12 =1800×0,08=144 мм/мин.
Основное время работы станка
То1 = 1,2/ 144 = 0,01мин.
То2 = 2 × 1 /180 = 0,01 мин.
То3 = 2 × 7/ 180= 0,08 мин.
То4 = 2 × 7/ 400= 0,04 мин.
То5 = 2 × 110/ 112 = 1,96мин.
То6 =9 × 1/ 396= 0,03 мин.
То7 =4 ×6 / 270 = 0,09 мин.
То8 =4 ×6/ 180 = 0,13 мин.
То9 =×6/ 162 = 0,04 мин.
То10 =6/ 100 = 0,06 мин.
То11 =7,5/ 108 = 0,07 мин.
То12 = 117/ 144 = 0,81 мин.
Общее время работы станка.
То=3,33 мин.
Т.к. производство относится к крупносерийному определяем штучно-калькуляционное время по ф – ле (6.2)
Тшт. = То.+Твсп.+Ттех.+Тотд+Тобсл
Определяем вспомогательное время
Твсп. = Туст.+Тв.оп.+Тиз.
Где :
Туст. = 0,12 мин – время на установку и снятие детали;
Тв.оп. = 0,2 мин – вспомогательное время, связанное с операцией;
Тиз. = 0,15 мин – время на контрольные измерения.
Твсп. = 0,12+0,2+0,15 = 0,47 мин.
Рассчитаем в % время на организационное и техническое обслуживание рабочего места, а также на отдых и естественные надобности по ф- ле (6.5)
Торг.+Ттех.+Тотд.=18% от То (6,5)
Тогда штучное время на операцию составит:
Тшт. = 3,33 + 0,47 + 3,33×0,18 = 4,4 мин.
2.6.3 Расчет нормы штучного времени для токарной программной операции 015, выполняемой на станке 1В340Ф30.
Производство: крупносерийное;
Масса детали: 0,022 кг;
Габаритные размеры детали: 45,5 х 30 х 32 мм;
Точность обработки: 9 квалитет;
Стойкость инструмента: 60 мин;
Основное время работы станка определим по формуле (6.3):
То = (Lo+L1+L2+L3)/Sm (6.3)
Где:
Lo – длина обрабатываемой поверхности, мм;
L1 – длина подвода мм;
L2, L3 – длина врезания и перебега, мм;
Sm – минутная подача опр. по ф - ле (6.4).
Sm = Sz · n (6.4)
Sm1 =2000×0,4=800 мм/мин.
Sm2=2000×0,4=800 мм/мин.
Sm3=2000×0,2=400 мм/мин.
Sm4=2000×0,4=800 мм/мин.
Sm5=2000×0,15=300 мм/мин.
Sm6=2000×0,16=320 мм/мин.
Sm7=1800×1=1800 мм/мин.
Основное время работы станка
То1 = 46/ 800 = 0,06мин.
То2 = 41,3 /800 = 0,05мин.
То3 = 41,3/ 400= 0,1мин. за 2 прохода
То4 =64,4 / 800 = 0,08мин.
То5 =4,8/ 300 = 0,02 мин.
То6 =11/ 320 = 0,03мин.
То7 = 9/ 1800 = 0,005 мин. за 5 проходов
Общее время работы станка.
То=0,46 мин.
Т.к. производство относится к крупносерийному определяем штучно-калькуляционное время по ф – ле (6.2)
Тшт. = То.+Твсп.+Ттех.+Тотд+Тобсл
Определяем вспомогательное время
Твсп. = Туст.+Тв.оп.+Тиз.
Где :
Туст. = 0,12 мин – время на установку и снятие детали;
Тв.оп. = 0,3 мин – вспомогательное время, связанное с операцией;
Тиз. = 0,15 мин – время на контрольные измерения.
Твсп. = 0,12+0,3+0,15 = 0,57 мин.
Рассчитаем в % время на организационное и техническое обслуживание рабочего места, а также на отдых и естественные надобности по ф- ле (6.5)
Торг.+Ттех.+Тотд.=18% от То (6,5)
Тогда штучное время на операцию составит:
Тшт. = 0,46 + 0,57 + 0,57×0,18 = 1,13 мин
2.6.4 Расчет нормы штучного времени для сверлильной операции 040, выполняемой на станке 2Н125:
Производство: крупносерийное;
Масса детали: 0,022 кг;
Габаритные размеры детали: 45,5 х 30 х 32 мм;
Точность обработки: 12 квалитет;
Стойкость инструмента: 60 мин;
Основное время работы станка определим по формуле (6.3):
То = (Lo+L1+L2+L3)/Sm (6.3)
Где:
Lo – длина обрабатываемой поверхности Lo=5 мм;
L1 – длина подвода L1=5 мм;
L2, L3 – длина врезания и перебега L2+L3=6 мм;
Sm – минутная подача опр. по ф - ле (6.4).
Sm = Sz · n (8.4)
Sm =0,08·1800 = 144 мм/мин.
То. = (13+5+3)/ 144 = 0,145 мин.
Количество переходов равно 2 следовательно
То = 0,03 · 2 = 0,29 мин.
Т.к. производство относится к крупносерийному определяем штучно-калькуляционное время по ф – ле (6.2)
Тшт. = То.+Твсп.+Ттех.+Тотд+Тобсл
Определяем вспомогательное время
Твсп. = Туст.+Тв.оп.+Тиз.
Где :
Туст. = 0,12 мин – время на установку и снятие детали;
Тв.оп. = 0,2 мин – вспомогательное время, связанное с операцией;
Тиз. = 0,15 мин – время на контрольные измерения.
Твсп. = 0,12+0,2+0,15 = 0,47 мин.
Рассчитаем в % время на организационное и техническое обслуживание рабочего места, а также на отдых и естественные надобности по ф- ле (6.5)
Торг.+Ттех.+Тотд.=18% от То (6.5)
Тогда штучное время на операцию составит:
Тшт. = 0,29 + 0,47 + 0,29×0,18 = 0,81 мин
2.7 Расчет и выбор оптимальных режимов резания.
Расчет режимов резания одновременно ведется с заполнением операционных или маршрутных карт технологического процесса. Совмещение этих работ исключает необходимость дублирования одних и тех же сведений в различных документах, т.к. в операционных картах должны быть записаны данные по оборудованию, способу обработки, характеристики обрабатываемой детали и другие, которые используются для расчетов режимов резания и не должны вторично записываться как исходные данные для выполнения расчета.
Элементом, в значительной мере поясняющим ряд исходных данных для расчета режимов резания, является операционный эскиз.
Скорость резания при наружном продольном и поперечном точении и растачивании рассчитываются по эмпирической формуле (6.1):
Где:
Cv – коэффициент;
Кv – поправочный коэффициент;
T – стойкость инструмента;
t – глубина резания;
S – подача;
m,x,y – показатели степени.
Где:
Kmv – поправочный коэффициент учитывающий влияние физико-механических свойств алюминиевых сплавов на скорость резания.
Kпv – поправочный коэффициент учитывающий влияние состояния поверхности заготовки на скорость резания.