Разработка технологического процесса раскройного цеха

-определение конца рулона материала  при заправке в машину и  его центрирование;

-обратная подача материала для  вырезания участков с текстильными  пороками;

-плавное торможение и останов машины, обратный ход;

-подача сигнала об окончании  материала;

-подсчет количества полотен и останов после настилания;

-учет расхода материала и передача информации об окончании программы настилания;

-для равнения материала служат специальные датчики, сигналы которых передаются

механизму перемещения материала.

После задания оператором длины  настила, количества полотен, способа  их укладывания в настиле, скорости настилания, машина движется к указанному месту на столе, затем начинает настилание полотен. В конце  настилания машина замедляет ход с помощью системы тормозов, останавливается и производится автоматическое отрезание.

При небольшом количестве пороков  система учета пороков в АНРК предусматривает выполнение настила, создание раскладки лекал и автоматический раскрой материала. В этом случае при настилании материалов система выделяет положение пороков, их контуры, площадь. Эти данные накапливаются в ЭВМ и воспроизводятся с помощью контрастных цветов на экране. Затем после перемещения настила в зону раскроя подключается САПР раскладок и за несколько минут проектируется новая раскладка с условием показания пороков  в отходы. Если ткани содержат большое количество пороков, то дефектные полотна  настилаются и раскраиваются вручную.

До вырезания деталей кроя производится съём и клеймение настилов.

Клеймение настила выполняют для  правильного последующего комплектования выкроенных пачек деталей изделия одного размера и роста. К уже имеющейся информации на обмеловке ручкой дописывают количество изделий в пачке и порядковые номера деталей одной пачки. Эта информация указывается на крупных деталях.

 Съём настила (документальное  оформление настила) предусматривает учет расхода материала на настил и является заключительной операцией по подготовке настила к раскрою. Операция  включает:

• проверку общего количества полотен в настиле и количества полотен по артикулам;
• уточнение фактической длины настила;
• проверку соответствия содержания обмеловки данным карты раскроя;
• подсчет количества общей длины остатков от кусков по артикулам;
• сопоставление расчетного и фактического расхода материала на настил с учетом имеющихся остатков  и сравнение этой величины с количеством поступившего в цех материала;
• запись в карте раскроя результатов использования ткани (высота настила, длина раскладки).

Вся информация о настиле заносится в ЭВМ, где она обрабатывается и выдается в виде маршрутных листов, которые сопровождают крой в швейный цех. В маршрутном листе указываются: номер цеха, номер смены, номер карты раскроя, наименования изделия, номер модели, размер, рост, полнота, артикул ткани.

После окончания процесса настилания специальный буксировочный  механизм захватывает настил и транспортирует его в зону раскроя, без смещения слоев полотен.

АРУ Diamont фирмы Investronika включает в себя:

-раскройные столы  модульной конструкции

-режущую головку с  ножом и устройство для крепления  к головке пишущего приспособления (для клеймения настила) 

• устройство для уплотнения и фиксации настила на раскройном столе (вакуум - отсос)
• портал (устройство для перемещения ножа по основанию раскройного стола)
• трансферную тележку для передачи портала и режущей головки с одного раскройного стола на другой.

Портал перемещается вдоль стола, поперек стола по порталу перемещается раскройная головка, которая может вращаться вокруг своей оси, подниматься вверх при холостом ходе ножа и опускаться в низ при его рабочем ходе. Режущая головка снабжена устройством, следящим за точностью выкраивания деталей, что исключает операцию контроля качества кроя. Программа на раскрой поступает в пульт управления АРУ из экспериментального цеха. В удобном для оператора месте смонтирован терминал управления и отслеживания процесса раскроя. Для удобства удаления отходов раскроя предусмотрено измельчение их ножом одновременно с раскроем деталей. Удаление  отходов производится с помощью сопла, закрепленного на портале.

Настилание ткани и  раскрой автоматизированным способом снижает затраты времени на единицу  продукции, сокращает расход материалов, улучшает качество кроя.

Автоматизированное настилание позволяет сократить число рабочих, занятых настиланием и повысить производительность труда до 50 – 95% в зависимости от вида материала.

Если при настилании были обнаружены полотна с дефектами, то на неполный настил укладывается бумажная обмеловка и проверяется возможность раскраивания полотна в общем настиле. Для этого дефект должен попасть в межлекальные выпады. Если дефект попадает на невидимый участок или на мелкую деталь, то при наличии остатков материала данного артикула подкраивают одну деталь, а полотно не снимают. Полотно также могут сместить на 1 – 2 см, если при этом дефект сместиться на межлекальный выпад.

Если выполненные процедуры  не привели к желаемому результату, то полотно снимают как дефектное  и на тележке транспортируют к  столу. Снимаются только основные материалы; подкладочные и прокладочные раскраиваются в основном настиле.

Работница на дефектном полотне делает обмеловку контуров деталей с учетом рациональной площади, оставляя пороки в межлекальных отходах. После этого полотно рассекают на части электроножницами 606 SL Bullmer и на тележке передают к стационарному ленточному раскройному оборудованию. Детали, выкроенные из дефектных полотен, поступают на участок нумерации и комплектования вместе с основным кроем.

Отходы материалов от выкраивания деталей удаляются с раскройного стола с помощью пневмоотсоса, расположенного под поверхностью стола. Отходы по трубам пневмоотсоса доставляются на склад хранения отходов кроя.

Детали, выкроенные на АРУ  проверке кроя не подлежат.

Далее производится разметка деталей, то есть нанесение места расположения вытачек, карманов. В этом случае используется маркер фирмы ”Bullmer”. Данный маркер позволяет производить разметку деталей на всю ширину пачки. Она осуществляется следующим образом: на верхнем полотне настила вручную с помощью вспомогательного лекала намечают необходимые точки, затем на эти места устанавливается маркер и от нажатия управляющей кнопки игла опускается вниз и прокалывает все детали насквозь. В маркере используется подогрев иглы до 50 – 300 ^оС, что обеспечивает четкость и сохранность разметки благодаря тому, что в местах прокола отверстия оплавляются на всю глубину пачки. Прокалывание возможно при высоте пачки деталей до 120 мм.

При работе с маркером используются сигнальные доски, которые  укладывают под прокалываемые пачки деталей. При касании иглой доски издаётся звуковой сигнал, и это предотвращает слишком глубокое опускание иглы и, следовательно, повреждение стола.

Операция по сборке и  комплектованию пачек всех деталей предусматривает комплектование пачек всех деталей, принадлежащих одному изделию определенного размеророста и модели. Для   обеспечения    полного  комплекта   используется   перечень деталей кроя для каждой модели. Пачки кроя из полотен  с текстильными пороками присоединяют к основной пачке таких же деталей согласно карте раскроя. Если  настил был изготовлен для двух изделий  одного размера  и  роста,    то   пачки    комплектуют    с    учетом   нанесенных     на   детали дополнительных    обозначений (например, стрелок),  чтобы исключить разнооттеночность в готовом изделии.

При комплектовании пачек  из настила, где полотна уложены "лицом к лицу", непарные детали (например, воротник) предварительно раскладывают на две пачки для каждого размера-роста. Затем собирают комплекты пачек парных и непарных, деталей.

Скомплектованные пачки  передают на участок нумерации деталей.

Для исключения перепутывания  деталей в сборочных процессах  их нумеруют, то есть присваивают порядковые номера в соответствии с последовательностью  их расположения в пачке. Все детали для одного изделия должны иметь одинаковые номера.

Для нумерации деталей кроя используется этикет – пистолет фирмы PRIX (Италия), который прикрепляет талоны с клеевым покрытием, нумерование талонов автоматическое.

Из технологической  целесообразности нумерация производится на специальных выступах у деталей, либо на самих деталях с учётом последующей обработки. Талон с  номером не должен попасть на дублируемый  участок или на срез, скрываемый в процессе обработки. Для нумерации на рабочем столе имеется миниатюрная раскладка лекал с изображением контрастным цветом мест приклеивания талонов.

Важным элементом является печатание прейскурантных и калькуляционных  ярлыков. В современных условиях маркировка – это лучшая реклама товара, имеющая большое значение в процессе реализации изделий. Количество ярлыков в партии должно соответствовать количеству изделий, указанных в маршрутном листе.

В проектируемом раскройном производстве используется автоматизированная машина для печатания картонных, тканевых и самоклеящихся ярлыков и этикеток 836/656 фирмы Paxar методом термопечати. Машина печатает алфавитно-цифровые знаки, международные определительные коды, графику, штрих-коды, символы по уходу за изделием. Все этикетки отрезные, складываются в стопки и делятся на серии, что значительно облегчает производство и позволяет изготавливать ярлыки в массовом количестве.

Машина управляется  компьютером. Специальная программа  позволяет проектировать этикетки  по собственному желанию. Необходимые знаки для размещения на этикетке вызываются из базы данных. Существует возможность создания дополнительных знаков. Благодаря этому проектирование этикеток становится простым и даёт возможность получения профессионально изготовленной этикетки в самое короткое время.

Затем из пачки выделяют детали для дублирования и транспортируют их на тележке к дублирующей установке.

Процесс дублирования деталей  занимает важное место в технологии массового швейного производства. Его  осуществление на современном дорогостоящем оборудовании – прессах периодического или непрерывного действия – способствует повышению технического уровня швейного предприятия, улучшению качества выпускаемых изделий, росту производительности.

Высокие технико-экономические  показатели работы участков фронтального дублирования на предприятиях могут быть достигнуты при следующих условиях:

• использовании высокопроизводительного оборудования с необходимыми техническими характеристиками и его полной загрузке;
• рациональной организации рабочего места, обеспечивающей снижение затрат времени на выполнение вспомогательных операций;
• минимальной протяжённости коммуникационных линий для подачи энерготехнологических сред (сжатого воздуха, водяного пара) [16]

Дублирование в проектируемом  процессе производится на дублирующей установке фирмы Kannegiesser. Детали из основного материала укладываются лицевой стороной на движущуюся ленту, сверху укладывают детали прокладки клеевой стороной вниз [16].

Дублированные детали комплектуются  с недублированными в пачки для  транспортирования на склад хранения кроя. Кладовщик проверяет соответствие карты кроя количеству единиц изделий, размероростов, артикулов ткани.

Хранение кроя производится стеллажах. Стеллажи обслуживаются  кран-штабелёром, движущимся по рельсам  между стеллажами. Подача кроя в швейный цех производится на тележках на лифте, маршрутные листы передаются через компьютер в швейный цех и на склад готовой продукции.

В таблице 1.3 приведена характеристика оборудования, применяемого в раскройном цехе.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 1.3 - Техническая характеристика выбранного оборудования

 

Наименование операции	Наименование оборудования	Характеристика оборудования
		показатель	Параметры показателя
1	2	3	4
Приёмка ткани из подготовительного цеха	передвижной рулоно – накопитель	длина, мм ширина, мм	2000 1000
транспортирование кроя на все стадии обработки	тележка-стеллаж	длина, мм ширина, мм	1000 800
Автоматизированное  настилание	загрузочное устройство ESV-20, Bullmer	длина, мм ширина, мм время загрузки, мин максимальная масса рулона, кг	1500 1800 12 120
	склад – магазин STAE 40	количество одновременно хранимых рулонов, шт время смены рулона, сек	16 8 – 10
	настилочный стол	длина, мм ширина, мм	16000 1800
	настилочная машина НМ Экономик Assist Bullmer	максимальная скорость настилания, м/мин масса рулона, кг ширина настилаемых материалов, мм габариты:     длина, мм     ширина, мм     диаметр рулона, мм	120 120   1600   3000 1000 600
Автоматизированный раскрой	раскройная установка Invescut – Diamont Investronika Sistemas	длина, мм ширина, мм	5000 2500
Рассекание дефектных полотен, вырезание деталей кроя	электроножницы 602 SL Bullmer	максимальная высота настила, мм диаметр ножа, мм масса, кг	20-25 80 1,5
Печатание прейскурантных и калькуляционных ярлыков	836/656 Paxar канцелярский стол	длина, мм ширина, мм	1200 600
Нумерация деталей кроя	этикет – пистолет PRIX канцелярский стол	длина, мм ширина, мм	1200 600
Выписка маршрутных листов	ЭВМ канцелярский стол	длина, мм ширина, мм	1200 600
Разметка деталей кроя	маркер 335 Bullmer	температура нагрева иглы, оС максимальная высота пачки деталей, мм	50-300   120