Разработка монтажных работ и ремонта ленточного конвейера КЛ ОО. ООО ПС

3.Разборка механизма на сборочные  единицы и детали, их промывка;

4.Определение характера и величины  износа деталей, их дефектовка;

5.Ремонт деталей;

6.Сборка механизмов с подгонкой  деталей;

7.Проверка и регулировка собранного  механизма;

  За подготовку оборудования для передачи в ремонт несет ответственность начальник производственного цеха или начальник участков. Перед ремонтом оборудование должно быть очищено от стружки, грязи, пыли и смазочно-охлаждающей жидкости. Перед разборкой оборудование отключается от электрической сети, снимаются ремни, разъединяются полумуфта вала двигателя, из резервуаров сливается масло и смазывающе-охлаждающая жидкость, вывешивается табличка «Не включать – ремонт.» До начала ремонта подготавливаются необходимые инструменты, приспособления и сменные детали.

Основные виды неисправностей ленточных конвейеров и способы их устранения.

Неисправности	Причины неисправностей	Способы устранения
Лента сбегает.	Перекос валов приводного или натяжного барабанов.	Проверить положение подшипников барабанов, устранить перекос.
	Неправильное положение роликовых опор.	Установить роликовые опоры перпендикулярно продольной оси конвейера.
	Неправильная сшивка ленты.	Перешить ленту и отрегулировать натяжение.
	Налипание материала на барабаны роликовые опоры.	Наладить правильную загрузку.
	Односторонняя загрузка ленты.	Очистить барабаны и роликовые опоры, отрегулировать работу скребков.
Попеременное смещение ленты вправо и влево.	Конвейер установлен наклонно в поперечном направлении.	Установить правильно конвейер, чтобы ось была горизонтальной.
	Излишнее натяжение ленты.	Отрегулировать натяжение.
Лента провисает между роликовыми опорами и пробуксовывает на приводном барабане.	Недостаточное натяжение ленты.	Подтянуть ленту и при необходимости перешить.
Значительное просыпание материала из-под загрузочной воронки.	Износились резиновые полоски на нижних кромках воронки.	Заменить полоски.
	Велик угол наклона.	Уменьшить угол наклона.
Скольжение перемещаемого груза.	Соприкосновение бортов загрузочной воронки с лентой.	Правильно установить борты.
Направляющие ролики не перемещаются по осям.	Неправильная сборка.	Проверить положение осей, роликов, блоков.
	Заедание на осях.
Ненормальный шум в передаче.	Недостаток или отсутствие смазки.	Пополнить или залить смазку.
	Несоответствующая или некачественная смазка.	Удалить старую смазку, залить качественную.
	Износ или поломка зубьев.	Заменить зубчатые колёса.
	Неправильная сборка.	Проверить правильность зацепления, устранить неправильность сборки.

 

    Для ремонта  я выбираю червячный одноступенчатый редуктор

Одноступенчатый червячный редуктор - наиболее часто применяемый редуктор общемашиностроительного назначения. Для передачи крутящего момента и преобразования угловой скорости в нем применяется червячная пара, состоящая из зубчатого колеса и червячного винта.

Особенность компоновки одноступенчатых червячных редукторов состоит в том, что выходной вал расположен под углом 90 градусов к входному валу. Червяк располагается над или под колесом, а в некоторых конструкциях - горизонтально или вертикально, сбоку от колеса. Редукторы с боковым расположением червяка применяются редко, поскольку в них затруднена смазка подшипников вертикального вала. Верхняя или нижняя компоновка применяется в каждом конкретном случае, определяется исходя из скорости вращения входного вала - если она менее 5 м/с, используется нижнее расположение червяка, при больших скоростях - верхнее.

Для того, чтобы предотвратить заедание, одноступенчатый червячный редуктор требует применения более вязкого масла, чем зубчатые редукторы других типов. Смазка производится окунанием червяка или колеса в масло на глубину, соответствующую высоте витка червяка или зуба колеса. В некоторых моделях для подачи смазки на валу червяка устанавливаются маслоразбрызгивающие кольца.

 

Для изготовления выбираю червячное колесо данного редуктора

Основные детали узла:

1. Колесо червячное

2. Маслоуказатель

3. Крышка-маслосборник

4. Кольцо

5. Кольцо

6. Крышка редуктора

7. Пробка

8. Вал

9. Червяк

 

 

1.5 Проведение дефектации узла с составлением ведомости дефектов

                                           Технология дефектации.

 В процессе дефектации детали сортируются на три группы: годные, ремонтопригодные и негодные.

 К годным относятся детали, у которых износ рабочих поверхностей находится в пределах допуска. У ремонтопригодных деталей износ может быть выше предела допуска, но ремонт их экономически целесообразен. Негодные детали подлежат замене.

  При дефектации устанавливают: износы рабочих поверхностей, т.е. изменение размеров и геометрической формы деталей, наличие выкрашиваний, трещин, сколов, пробоин, царапин, задиров и т.п.

  Остаточные дефектации в виде изгиба, перекоса, изменение физикомеханических свойст в результате воздействия температуры , влаги и др.

 Способы дефектации

  1. Наружный осмотр.

  2. Измерение.

  3. Проверка сопряжения деталей.

  4. Остукивание.

  5. Проверка твердости.

  6. Гидравлическое испытание.

  7. магнитная и ультразвуковая дефектация.

  8. Люминисцентный способ.

  9. Керосиновая проба.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Цех_______РМЦ____             «Утверждаю»

  Главный механик    

   Калашников Ю.С.

«___»____________

Ведомость дефектов

           на______капитальный_______   ремонт

червячного одноступенчатого редуктора

инвентарный номер №______

 

п.п. №№	Наименование узлов и деталей, подлежащих ремонту , перечень дефектов и мероприятий по их устранению	Номер чертежа	Необходимый материалы и запчасти			Ответственный исполнитель ремонта (фамилия, должность)	Примечание
			наименование	един. измерения	Кол-во
1	Червячное колесо				1	Байматов	Негоден
2	Маслоуказатель				1	Байматов	Годен
3	Крышка-маслосборник				2	Байматов	Годен
4	Кольцо				1	Байматов	Годен
5	Кольцо				1	Байматов	Годен
6	Крышка редуктора				4	Байматов	Годен
7	Шайба маслоотбоймая				2	Байматов	Негоден
8	Крышка редуктора				1	Байматов	Годен
9	Пробка				1	Байматов	Годен
10	Вал					Байматов	Ремонт
11	Червяк					Байматов	Ремонт
12	Корпус редуктора					Байматов	Годен
13	Звездочка					Байматов	Ремонт
14	Прокладка					Байматов	Негоден
15	Прокладка					Байматов	Негоден
16	Прокладка					Байматов	Негоден
17	Прокладка					Байматов	Негоден
18						Байматов
19						Байматов
20						Байматов
21						Байматов
22						Байматов
23						Байматов

 

Проверил:              

 

Начальник цеха______________________

 

Ст. инженер бюро ППР__________________     Руководитель ремонта__Байматов А.Д.

 

 

 

2 Технологическая часть

 

2.1 Определение способа  ремонта детали 

 

    Факторы, влияющие на выбор процесса и метода изготовления заготовки:

1. Технологическая характеристика  материала, его свойства, определяющие  возможность применения литья, пластической  деформации, сварки, порошковой металлургии.

2.  Физико – механические  свойства материала в процессе  формоизменения.

3.  Конструктивные формы, размеры детали, ее масса.

4.  Объем выпуска.

5.  Наличие технологического  оборудования, литейного, кузнечного, сварочного и других производств, возможность получения заготовок  от специализированных заводов.

 

  Ориентировочно выбираем метод изготовления – отливка

   Припуск на обработку – 5 (мм)

 

Находим массу детали по формуле :

                                                                                                  (1)                              

                                        

где P – плотность материала, (г/);  P = 7,1 (г/)

       – объем детали ( );

   

                           

                                     (2) 

 

где  – объем частей детали ( )

         – объем отверстий

 

 

где  D – диаметр (см)

        h – высота (см)

 

 

 

 

 

                             

                     (3)

 

 

   

 

 

Находим массу заготовки:

 

                                              

       

                                         

 

где - масса первой части

      - масса второй части

 

 

 

 

где   – d – длина

           D - ширина

 

 

где — D - общая длина

 

 

 

 

Рассчитаем коэффициент использования материала:

 

                                           (4)

 

 

 

 

 

2.2 Описание технологического процесса изготовления

 

При установлении последовательности обработки нужно руководствоваться следующими соображениями:

    1)  В первую очередь следует обрабатывать поверхности, принятые за чистые (обработанные) технологические базы.

    2)  Последовательность обработки зависит от системы простановки размеров. В начало маршрута выносят обработку той поверхности, относительно которой на чертеже координировано большее число других поверхностей.

    3)  При невысокой точности исходной заготовки сначала следует обрабатывать поверхности, имеющие наибольшую толщину удаляемого материала. Далее последовательность операций необходимо устанавливать в зависимости от требуемой точности поверхности. Последней нужно обрабатывать ту поверхность, которая является наиболее точной и ответственной для работы детали в машине.

    4)  Операции обработки поверхностей, имеющих второстепенное значение и  не влияющих на точность основных параметров детали, следует выполнять в конце технологического процесса, но до операций окончательной обработки ответственных поверхностей. В конце маршрута желательно также выносить обработку легкоповреждаемых поверхностей.

     5)  При изготовлении точных деталей маршрут механической обработки делят на стадии: предварительную (черновую), промежуточную (чистовую) и окончательную ( отделочную). На первой снимают основную массу металла в виде припусков и напусков на всех поверхностях; на второй постепенно повышают точность поверхностей (для некоторых поверхностей она может быть окончательной стадией); на третьей обеспечивают заданные точность и качество поверхностного слоя. Каждому методу обработки соответствует определенный диапазон точности размеров, форм и шероховатости. Установлено, что каждый следующий переход, начиная с черновой обработки, повышают точность поверхности по закону прогрессивного убывания. Черновая обработка повышает точность поверхности на 2-4 квалитета, чистовая на 1-2 при обработки цветных сплавов показатели точности примерно на одну ступень выше, чем при обработке стали.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Последовательность выполнения операций

 

№ Обрабатываемой поверхности	Вид и порядковый номер обработки	Квалитет	Шероховатость	Размер обработки
1	Подрезание торцов
	Черновое точение	1т12	Ra 35
	Чистовое точение	1т9	Ra 5,7
2	Подрезание торцов
	Черновое точение	1т12	Ra 35
	Чистовое точение	1т9	Ra 5,7
3	Сверление центрового отверстия	1т10	Ra 7,3
4	Растачивание	1т12	Ra 25
5	Снятие фасок	1т9	Ra 20	2,5х45°
6	Шлифование	1т3	Ra 1,6
7	Долбление шпоночного паза	1т12	Ra 6	50мм
8	Фрезерование зубьев	1т12	Ra 30	30
9	Шлифование профиля витков зубьев колеса	1т8	Ra 1,6