Расчет зубчатого колеса

Программоноситель – восьмидорожковая перфолента, код ISO. Считывание программы фотоэлектрическое. Число управляемых координат (всего / одновременно)–2/2. Дискретность задания размеров, мм по оси: х–0,01; z-0,005

Техническая характеристика:

Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки, мм:

над станиной–400, над суппортом–220.

Наибольшая длина обрабатываемой заготовки, мм………………………..1000

Диаметр отверстия шпинделя, мм……………………………………………...53

Число скоростей шпинделя……………………………………………………..22

Частота вращения шпинделя, мин^-1…………………………………….12,5–2000

Подача суппорта, мм/мин:

продольная 3-1200, поперечная …………………………………………..1,5–600

Скорость быстрого перемещения  суппорта, мм/мин:

Продольная–4800, поперечная–2400

Число инструментов………………………………………………………………6

Мощность электродвигателя главного привода, кВт.………………………….10

Габаритные размеры (без ЧПУ): 3360´1710´1750(д´ш´в)

Масса, кг-4000        [Л. том 2. стр.16]

 

6. Горизонтальный шлице - фрезерный полуавтомат модель 5350

Станок предназначен для нарезания  шлицев червячными шлицевыми фрезами  методом обкатки. В процессе нарезания  осуществляется согласованное вращение фрезы и детали (для обеспечения  заданного числа шлицев) и перемещение  фрезерного суппорта вдоль оси вала, согласованное с его вращением. Установка заготовки, нажатие кнопки пуска станка, а также снятие готовой детали производится вручную. Подвод инструмента в зону резания, рабочая подача, отвод инструмента, возвращение инструмента в исходное положение, а также останов станка – автоматические.

Техническая характеристика:

Наибольший диаметр обрабатываемой детали, мм…………………………150

Высота центров, мм……………………………………………………………250

Расстояние между центрами, мм……………………………………………...750

Наибольший нарезаемый модуль, мм…………………………………………6

Наибольший диаметр фрезы, мм…………………………………………….150

Наибольшая длина фрезерования, мм…………………………………….…675

Число нарезаемых зубьев……………………………………………………..4–20

Пределы чисел оборотов шпинделя, мин^-1………………………………..8–250

Пределы подач, мм/об……………………………………………………..0,63–5

Число ступеней подач…………………………………………………………10

Количество ступеней чисел оборотов шпинделя………………………………6

Диаметр отверстия шпинделя, мм……………………………………………106

Диаметр оправки фрезы, мм…………………………………………….27; 32; 40

Скорость обратного хода каретки, мм/мин…………………………………..1,92

Мощность электродвигателя привода, кВт……………………………………7,5

Габариты станка, мм: 2330´1500´1650    (д ´ ш ´ в)

Масса, кг–3650        [Л.5 стр.210]

 

7. Зубофрезерный полуавтомат модель 53А30П

Полуавтомат используется для фрезерования зубьев цилиндрических прямозубых и косозубых колес методом обкатки червячными модульными фрезами. Можно производить зубонарезание методами встречного и попутного фрезерования. Цикл работы станка автоматизирован: быстрый подвод инструмента к заготовке, зубонарезание, быстрый отвод инструмента в исходное положение и останов станка. Имеет механизм для передвижения фрезы, что увеличивает стойкость и срок службы фрез. Позволяет производить работу при повышенных скоростях резания и подаче. Повышенная жесткость и мощность станка обеспечивают высокое качество нарезаемых колес и увеличивают производительность.

Техническая характеристика:

Наибольший диаметр обрабатываемой детали, мм………………………….320

Наибольшие размеры нарезаемых колес, мм:

Модуль-6, длина зуба-220, угол наклона…………………………………...±60^о

Наибольший диаметр фрезы, мм………………………………………………160

Наибольшее осевое перемещение  фрезы, мм……………………….…………75

Частота вращения шпинделя, мин^-1………………………………….……50–400

Подача, мм/об. (заготовки):

вертикальная-0,63–7; радиальная-0,3–2

Мощность электродвигателя привода  главного движения, кВт……………..4,2

Габаритные размеры, мм:………………… 2300´1500´1950  (д´ш´в)

Масса, кг–6800.     [Л.4 том 2. стр.42]

 

 

8. Круглошлифовальный полуавтомат с ЧПУ модель 3А151Ц

Полуавтомат предназначен для наружного шлифования цилиндрической поверхности валов с несколькими ступенями. Станок работает по полуавтоматическому циклу. Установка детали в центрах и снятие её производятся вручную. Процесс обработки на станке полностью автоматизирован. На полуавтомате осуществляется продольное и врезное шлифование ступеней вала одним кругом с последовательным переходом от одной ступени к другой по программе.

Измерение диаметров вала в процессе обработки производится электрическим  широкодиапазонном прибором активного контроля, работающим в пределах 15 – 85мм с точностью 0,002мм без перенастройки.

Техническая характеристика:

Наибольшие размеры устанавливаемой  детали, мм

диаметр–200, длина-600

Размер шлифовального круга, мм до: 600´63´305

Наибольшее количество программируемых ступеней для обработки: 6.

Наибольшее количество шеек устанавливаемого изделия: 12.

Частота вращения шлифовального круга, мин^-1……………………1112; 1275

Скорость быстрого перемещения, мм/мин……………………………….1000

Число оборотов изделия, мин^-1…………………………………………..63–400

Мощность электродвигателя общая, кВт…………………………………….11

Габариты полуавтомата, мм: 3100´3000´1900   (д´ш´в)

Масса, кг–5200      [Л.6 стр.126]

9. Зубошлифовальный полуавтомат модель 5В833

Станок применяется для получения  точной формы и размеров зубьев, а также уменьшения шероховатости их рабочих поверхностей. Шлифование необходимо для повышения точности изготовления зубчатых колес и устранения отклонений, вызываемых термической обработкой. Полуавтомат производит шлифование методом обкатки абразивным червяком.

Техническая характеристика:

Диаметр обрабатываемого изделия, мм……………………………….40–320

Модуль, мм………………………………………………………….…….0,5–4

Наибольшая длина шлифуемого зуба, мм…………………..….…………150

Наибольший угол наклона…………………………………………………±45^о

Число зубьев обрабатываемого изделия………………………………..12–200

Наибольшие размеры шлифовального  круга, мм (Æ´ш)………….…..400´80

Частота вращения шлифовального круга, мин^-1…………………….……1500

Вертикальная подача суппорта заготовки, мм/мин………………………..165

Радиальная подача шпинделя бабки за один ход суппорта…………0,02–0,08

Продольная подача: стола, мм/мин……………………………….…..100–1800

за один обкат………………………………..…………0,35–7

Мощность электродвигателя привода  главного движения, кВт…………..…4

Габариты полуавтомата, мм:…………………..2400´2500´2070 (д ´ ш ´ в)

Масса, кг–7000       [Л.4 том 2. стр.46]

 

10. Шлице- шлифовальный станок модель 3451

Техническая характеристика:

Шлифуемый диаметр шлицевого вала, мм…………………………….25–125

Длина шлифуемого вала, мм……………………………………………200–710

Наибольшая длина шлифуемых  шлицев, мм………………………..……..550

Число шлифуемых шлицев……………………………………………..….3–96

Размеры рабочей поверхности стола, мм…………………………...1500´250

Скорость продольного перемещения  стола, м/мин…………………..….1–15

Наибольшее вертикальное перемещение  шлиф. бабки, мм………..…….150

Автоматич. вертикальное перемещение шлиф. головки, мм:……..0,005–0,07

Частота вращения шлифовального круга, мин^-1……………..2880; 4550; 6300

Диаметр шлифовального круга, мм……………………………………..90–200

Мощность электродвигателя привода  главного движения, кВт……..……..3

Габаритные размеры, мм (с приставным оборудованием):2820´1513´1900   (д´ш´в)

Масса, кг–3900        [Л.4 том 2. стр.36]

 

6. Расчет припусков на одну поверхность аналитическим путём

Под припуском на обработку  понимается слой материала, подлежащий удалению с поверхности заготовки в процессе обработки для получения готовой детали. Размер припуска определяют разностью между размерами заготовки  и размером детали по рабочему чертежу. Припуски зависят формы и размеров детали, от точности и качества получаемых поверхностей. Размер припуска должен быть достаточным для того, чтобы при его срезании были устранены различные дефекты заготовки, а также для компенсации погрешностей установки и базирования заготовки на данной операции и погрешностей формы и размеров, полученных на предыдущей операции. Величина припуска существенно влияет на себестоимость изготовления детали. Преувеличенный припуск повышает затраты труда, расход материала и производственные расходы. Для определения рационального припуска используем аналитический метод расчета припусков.

Расчет припусков и  предельных размеров по технологическим

переходам на получение поверхности Æ24,484 h5_-0,009мм.

Величина отклонения расположения при установке заготовки  в центрах определяется: r_ом.=2´Dу´Lк;

где Dу-величина удельного отклонения расположения, мкм/мм.

Lк-расстояние от сечения для которого определяют величину отклонения расположения, до места крепления заготовки, мм.

При обработке в центрах  , (L-общая длина заготовки, мм);

Dу=0,65мкм/мм        [Л.3 стр.64]

r_ом=2´0,8´159=254,4мкм

Величина расположения заготовки при зацентровке:

 r_ц=515мкм

где T - допуск на диаметр базовой поверхности заготовки, мм

Определим суммарное  отклонение расположения:

r= = =574мкм

Погрешность установки  заготовки при базировании в  центрах определяем по формулам:

Расчет припусков Æ24,484 h5_-0,009мм    Таблица №6.1

Переходы	Точность	Допуск (мм)	Элементы припуска				2П (мкм)	Приним. значен. (мм)
			Rz	T	r	x
Заготовка	h12	0.5	200	200	274	__	___	____
Обтачивание получистовое	h9	0.059	30	30	30.9	450	2256	2.26
Обтачивание чистовое	h7	0.021	6	12	1.5	27	202	0.2
Шлифование чистовое	h6	0.013	3	6	0.06	1.35	44	0.04
Шлифование  тонкое	h5	0.009	1.5	__	0.0012	0.054	18	0.018

 

2П=2,52мм

Величина промежуточного припуска для поверхностей типа тел  вращения определяется по формуле: 2П=2( );

где R_z-высота микронеровностей поверхности, мкм;

T-глубина дефектного поверхностного слоя, мкм;

r-суммарные отклонения расположения, мкм;

x-величина погрешностей установки заготовки, мкм