Расчет технико-экономических показателей транспортного цеха и затрат на ремонт кран балки 5 т

 

• Наименование профессий и нормативная численность в смену подбирается самостоятельно из нормативных источников или регламента цеха.
• Коэффициент сменности берется для прерывного производства – 4
• Среднесписочная численность определяется умножением нормативной численности в смену на коэффициент сменности.

 

Таблица 1.4.4 Сводный план по труду и заработной плате

Наименование показателя	Ед. измерения	Величина
1.Среднесписочная численность,  всего в том числе: 1.1Технологический персонал 1.2вспомагательный персонал 1.3Управленческий персонал	Чел.	11                  4                2                5
2.Годовой фонд заработной  платы, всего в том числе: 2.1Технологический персонал 2.2вспомагательный персонал 2.3Управленческий персонал	Руб.	676000   720000          288000 1020000
3.Среднегодовая заработная  плата одного работника в том числе: 3.1Технологический персонал 3.2вспомагательный персонал 3.3Управленчиский персонал	Руб./чел.	176000 180000 144000 204000
4.Среднемесячная заработная  плата одного работника: Из них: 4.1Технологический персонал 4.2вспомагательный персонал 4.3Управленчиский персонал	Руб./чел.	14700               15000            12000 17000
5.Годовая производительность труда одного технологического работника	т/чел.	32310

 

• Производительность труда одного технологического работника-выпуск продукции (табл.1.4.4)/среднесписочная численность технологического персонала.

 

 

 

 

 

5.4. Назначение, техническая характеристика, устройство и работа ремонтируемого узла.

На рисунке 5 показана тележка  обычного мостового крана грузоподъемностью 5т. Она состоит из сварной рамы 1, на которой смонтированы механизмы  передвижения и подъема груза.

На тележке устанавливают  кронштейн (стойки), на которых укрепляют  токосъемники, необходимые для подвода  тока к двигателям подъема и передвижения. Троллеями называют «голые» проводники предназначенные для передачи электрического тока через скользящий контакт. В качестве троллеев для кранов обычно применяют уголковую или круглую сталь.

Механизм передвижения тележки  состоит из электродвигателя 4 и  вертикального редуктора 6, выходной вал которого через соединительную муфту 18 передает движение ходовым колесам 15. Тележка передвигается по рельсам 19 квадратного сечения.

Механизм подъема состоит  из электродвигателя 7, соединенного тормозной  муфтой 8 с горизонтальным редуктором 11, от выходного вала которого вращение передается барабану 2 с ручьями  для канатов 3. Груз подвешивают к  крюку 13 при помощи блочной подвески 14. Канат 12 образует сдвоенный полиспаст, четыре ветви которого огибают блоки 17 и неподвижный уравнительный  блок 18.

На механизмах установлены  колодочные тормоза 10 и 5 замкнутого типа с короткоходовыми электромагнитами.

 

 

 

 

1.3. Схема технологического процесса  разборки узла

 

Успешное выполнение ремонта  в значительной мере зависит от качества разборки.

Разборочный процесс принято  изображать в виде технологической  схемы. При разборке узлы, в зависимости  от порядка разборки, именуют группами и подгруппами. Так, узел, непосредственно  входящий в машину (на который составляют технологическую схему разборки), называют группой, а узел, входящий в состав группы, - подгруппой первого  порядка. Узел, входящий непосредственно  в подгруппу первого порядка, называют подгруппой второго порядка  и так далее. Таким образом, группа и подгруппа состоят только из отдельных деталей или из подгрупп и деталей. Подгруппа последнего порядка всего состоит из отдельных  деталей.

Детали группы и подгруппы  изображаются на схеме в виде прямоугольников, в которых вписываются: наименования, номер позиции и количество элементов. Разборка машины, группы и всех подгрупп начинается с детали или узла, которые  в этом случае называют базовыми. Технологическая  схема разборки (сборки) и сборочный  чертеж дополняют, но не заменяют друг друга. Схема указывает технологическую  последовательность разборки, а чертеж – место и расположения детали и подгруппы в группе или машине.

Для разборки применяются  инструменты, приведенные в таблице 1.

 

 

 

 

Таблица 1

Схема технологического процесса разборки узла - редуктора передвижения грузовой тележки смотреть лист 2 графической  части.

 

1	2	3
Наименование инструмента	Обозначение	ГОСТ
Молоток слесарный	200 г	2310-77
Гаечный ключ с открытым зевом двухсторонний	7811-0023 Набор 8-24	2839-80
Гаечный ключ с открытым зевом двухсторонний	7823-0056 Набор 24-54	2842-80
Набор сменных головок		25605-82
Плоскогубцы комбинированные	7814-0023	5547-86
Отвертка	1´1,7	24437-80

 

5.6. Очистка и мойка деталей с описанием применяемого оборудования. Рисунок оборудования.

 

 

Основываясь на практике работы передовых ремонтных предприятий, выбирается более эффективная многостадийная мойка, которая хорошо себя зарекомендовала. Сущность многостадийной мойки в  том, что в начале промываются не разобранные, затем частично разобранные агрегаты, а после этого отдельные детали. Все детали должны быть тщательно очищены от грязи, масла, нагара и накипи, так как правильно замерить износы и обнаружить дефекты можно только на чистых деталях.

Долгое время на ремонтных  предприятиях моющими средствами были каустик и кальцинированная сода. Но более эффективными оказались  синтетические моющие средства типа Лабомид и МС на основе поверхностно-активных средств и щелочных добавок.

Поэтому для наружной мойки  узла в качестве моющего средства применяется Лабомид-101, состоящий  из кальцинированной соды, триполифосфата натрия, жидкого стекла и различных  поверхностно-активных веществ, в концентрации от 10 до 30 г/л. при умеренном пенообразовании  в любых машинах струйного  типа. В качестве моющей машины выбирается ОМ-5369, которая представляет собой  четырехколесную тележку, на которой  помещён насос высокого давления, его привод, устройства для нагрева  воды, подачи моющих средств, автоматики и защиты.

На рисунке 7 показана схема  гидравлической моющей машины.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 6

 

Принцип действия машины ОМ – 5369 (рисунок 6) заключается в следующем: вода из водопровода через поплавковую камеру 1 подается подкачивающим насосом 2 в теплообменник 5, в котором она нагревается до температуры t = 30 – 80°С. При необходимости вода смешивается из бака 4 и через гидромотор 13 подаётся на очищаемую поверхность. Воду с раствором подаётся под давлением 10 МПа. Оно контролируется по манометру 9. Производительность машины 40-60 м²/г, расход воды 1000 л/ч.

Для мойки деталей в  качестве моющего средства выбирается Лабомид-203, который содержит те же компоненты, что и Лабомид-101, но в другом соотношении  и предназначен для очистки деталей  методом погружения в погружных моечных машинах, при концентрации раствора от 25 до 35 г/л.

В качестве погружной моечной машины выбирается тупиковая погружная моечная машина ОМ-14251, которая служит для очистки или ополаскивания деталей. Машина представляет собой ванну, в которую в корзине опускают детали и после очистки вынимают из неё. Размеры очищаемых деталей 1 1 1 м. производительность машины 4 т/ч.

После выдержки детали проливаем  водой при помощи машины ОМ-5369.

 

1.5. Контроль, сортировка и дефектация деталей ремонтируемого узла. Составление ведомости дефектации.

 

После мойки детали поступают  на контроль и сортировку, где определяется их пригодность для дальнейшего  использования или ремонта. Результаты контроля и сортировки деталей заносят  в ведомость дефектации, которая  является основным документом для составления  технологической документации, заказа и сметы на производство ремонта  узла.

Вначале визуально, наружным осмотром выявляются внешние дефекты: риски, забоины, трещины, задиры, поверхностные  дефекты сварных и заклепочных  соединений. Проверкой на ощупь определяется износ и смятие ниток резьбы на деталях, легкость проворачивание элементов  качения роликовых и шариковых  подшипников в обоймах, легкость перемещения шестерен по шлицевым валам, наличие усталостных раковин  и шелушений на зубьях шестерен и  элементах подшипников качения.

Затем постукиванием выявляется плотность посадки штифтов в  корпус и крышках и наличие трещин, которые нельзя обнаружить осмотром.

После этого с помощью  универсальных измерительных инструментов определяется отклонение сопряжений от заданного размера, от плоскости, формы, профиля и так далее. Для этих целей используются штангенциркуль, проверочные плиты, линейки и целый ряд других измерительных приборов.

Поэтому с помощью жесткого предельного инструмента выявляется износ деталей с цилиндрическими  рабочими наружными и внутренними  поверхностями, а также деталей  с фасонными поверхностями. Для  этих целей используются жесткие  шаблоны скобы и пробки.

Для определения скрытых  дефектов используется магнитопорошковый  метод.

Годные для дальнейшей эксплуатации детали маркируются зеленой  краской, требующие ремонта - желтой, и негодные - красной. Годные детали направляются на комплектацию и далее на сборку, требующие ремонта на склад деталей, ожидающие ремонта, и далее на соответствующие участки для восстановления, а негодные - на склад утиля.

Ведомость дефектации деталей  сборочных единиц - является основным документом для составления технологической  документации, заказа и сметы на производство ремонта узла.

В ведомости дефектации указывают  основные дефекты, номинально допустимое значение размеров и измеренное, а  также измерительный инструмент, количество деталей требующих замены или восстановления.

Ведомость дефектации деталей  сборочных единиц смотреть приложение А.

 

5.1 Расчет сметы затрат на монтаж кран балки

 

Цель данного раздела: рассчитать затраты на ремонт кран балки

 

Задачи раздела:

1. На основе нормативных данных рассчитать затраты на монтаж кран балки
2. Производим расчет материальных затрат на ремонт кран балки. Данные заносим в таблицу.

 

Таблица 5.1.1 Расчет затрат на материалы для монтожа кран балки

Наименование	Единица измерения	Количество	Цена	Стоимость
Пропан	Баллон	1	500	500
Электроды	Кг.	5	100	500
Кислород	Баллон	1	200	200
Подшипники	комплект	1	2500	2500
Всего	Руб.			3700

 

Для выполнения ремонта необходимо  материалов на 3700 руб.

       Время ремонта определяем по справочникам трудоемкости имеющиеся на предприятии. Трудоемкость выполнения ремонта составляет 288 чел-час.

В бригаде 4 человека . Время ремонта составляет 288/4=72 часов. Данные занесены в таблицу.

Таблица 5.1.2 Расчет заработной платы монтажной бригады

Профе ссия	Разряд	Количество человек	Отработанное время	Час.тариф. ставка	З\П по тарифу	Премия		Основн. З\ П (руб)	Вредность 12%	Районный коэф.          20%	Надбавк5а за стаж 30%	Всего
						%	руб
Слесарь	IV	2	72	40	2880	30	864	3744	449,28	748,8	1123	6064
Сварщик	IV	1	72	45	3240	30	972	4284	514,08	102,816	1285	6185
Электрик	IV	1	72	42	3024	30	907,2	3931,2	471,744	94,3488	28,30464	4524
Всего												16773