Автор работы: Пользователь скрыл имя, 26 Октября 2013 в 12:29, курсовая работа
Производственное республиканское унитарное предприятие «Белорусский цементный завод» является одним из трех крупнейших предприятий в Беларуси по производству цемента, находится в государственной собственности и относится к Министерству архитектуры и строительства Республики Беларусь. Датой образования предприятия является 1996 год, когда был осуществлен ввод в эксплуатацию первой технологической линии и завод начал отгрузку своей продукции потребителям.
Основываясь на результаты геологоразведочных данных, с учетом геополитических интересов государства, еще в 1966 году было сделано заключение о возможности строительства цементного завода на базе «Коммунарского» месторождения мергелей.
Введение
1 История развития ПРУП «Белорусский цементный завод»......................................4
2 Производственная структура предприятия……………..………………………...…7
3 Номенклатура выпускаемой продукции……………..…………………….…...........8
4 Общая характеристика предприятия…………...……………………………...........11
4.1 Размещение предприятия и инженерное обеспечение…………………............11
4.2 Горный цех…………………………………………………………………........13
4.2.1 Вскрышные работы………………………………………………….........15
4.2.2 Добыча сырьевых материалов……………………………………….......15
4.3 Сырьевой цех……………………………………………………………...……...16
4.4 Цех «Обжиг»…………………………………………………………..………….17
4.5 Цех «Помол цемента»…………………………………………………..…..........19
4.6 Цех упаковки цемента……………………………………………………............20
4.7 Цех производства извести……………………………………………………….21
4.8 Оборудование и оснастка завода………………………………………………..21
5 Цех помол сырья…..………………………………………………………….….......34
5.1 Технологической схема помола цемента и ее описание…………………….....34
5.2 Технологические параметры процесса помола цемента…...…………...…...…36
5.3 Схема работы цеха и краткое описание оборудования………………………...38
6 Химический контроль производства……………………………………………….50
6.1 Входной контроль сырья………………………………………………………....50
6.2 Операционный контроль……………………………………………………..…..51
6.3 Выходной контроль……………………………………………………………....51
7 Охрана окружающей среды………………………………………………………….52
Заключение………………………………………………………………………….….54
Список использованных источников………………..…………………………….......56
В результате поступательного движения колосниковых решеток холодильника клинкер перемещается к разгрузочному концу холодильника, дробится в молотковой клинкерной дробилке.
После охлаждения клинкер из холодильника по течкам поступает на конвейер пластинчатый СМЦ-611, В = 800 мм, L = 84 м (один конвейер резервный), затем – в шатровый склад клинкера.
4.5 Цех «Помол цемента»
Измельчение клинкера и добавок производится в трубных мельницах размером 4 13,5 м (2 шт.). Производительность мельницы 80-90 т/ч.
При измельчении клинкера и добавок получается конечный продукт – цемент.
В качестве добавок применяются: гранулированный доменный шлак ОАО «Тулачермет» г. Тула, ОАО «Северсталь» г. Череповец; гипс ОАО «Новомосковский химкомбинат» г. Новомосковск.
Для хранения гипса и шлака предусмотрен объединенный склад добавок. Количество материалов, хранящихся на складе, определяется технологическими нормами, установленными технологическим регламентом.
При поступлении добавок (шлака и гипса) из стран ближнего зарубежья, они проходят таможенный контроль. Пока происходит эта процедура, добавки находятся на хранении в складе добавок цеха «Помол цемента». После того, как таможенный контроль произведен, добавки подаются в производство.
Разгрузка клинкера со склада осуществляется через 8 отверстий в дне склада, оборудованных дозаторами ДН-126 производительностью 160 т/ч.
Клинкер и добавки, отдозированные на ленточный конвейер СМЦ-611 длиной 90 м, поступают в цементную мельницу.
Более подробно материал изложен в пятом разделе.
4.6 Цех упаковки и отгрузки цемента
На «Белорусском цементном заводе» отгрузка цемента осуществляется тремя способами: погрузка навалом пневморазгружателем донной выгрузки в железнодорожные вагоны и в автоцементовозы; погрузка навалом в мягкие контейнера; тарирование цемента в мешки.
Погрузка цемента из силосов
пневморазгружателем происходит следующим
образом. Открывается загрузочный
люк вагона или автоцементовоза,
опускают в люк гибкий резинотканевый
рукав, закрепленный на патрубке выгружателя,
затем открывают воздушные
Погрузка цемента из силоса в мягкие контейнера осуществляется следующим образом: цемент из силоса по трубопроводу поступает в расходный бункер объемом 11 м³. К бункеру подсоединена воздушная магистраль аэрационной системы. Из бункера цемент по трубопроводу диаметром 219 мм, установленному под углом 55-60˚, загружается в мягкий контейнер. Контейнера поставляются под погрузку и отгружаются кран-балкой с талью. Пылевоздушный поток из расходного бункера через осадительный циклон выходит в атмосферу.
Тарирование цемента в бумажные
мешки осуществляется в турбороторной
расфасовочной машине. Цемент из силоса
или непосредственно из цеха «Помол
цемента» пневмокамерными насосами
транспортируется в расходный бункер.
Из расходного бункера ячейковым
питателем и конвейером с погруженными
скребками подается в приемную емкость
расфасовочной машины. Перед подачей
цемента в приемную емкость машины,
его пропускают через вибросито
для отделения посторонних, случайно
попавших включений и предметов.
При вращении машины цемент из приемной
емкости через сопла
4.7 Цех по производству извести
Сырьевой базой цеха по производству извести в городе Климовичи является Коммунарское месторождение мергелей (карьер «Высокое»). Доставка высококарбонатного сырья производится железнодорожным транспортом.
Обжиг высококарбонатного мергеля производится во вращающейся печи размером 3,6 х 110 м, охлаждение извести - в барабанном холодильнике размером 2,5 х 38,25 м.
Хранится известь в
бункерах. Отгрузка извести производится
в железнодорожные вагоны (хопперы)
и автомобильный транспорт
4.8 Оборудование и оснастки завода
Оборудование предприятия ПРУП «Белорусский цементный завод» представлено в виде таблицы 2.
Таблица 1 - Оборудование
Наименование |
Количество |
Основные технические |
Назначение |
1 |
2 |
3 |
4 |
1. Экскаватор
на разработке и погрузке |
1 |
Производительность 400 м3/ч, Vковша = 6,5 м3, ΣNдвиг = 500 кВт |
Разработка и погрузка вскрышной породы |
1а. Экскаваторы для выемки сырья №33, №16,№66 |
3 |
Производительность 400 м3/ч, Vковша = 6,5 м3, ΣNдвиг = 500 кВт |
Добыча сырья в карьере и погрузка на железнодорож-ные думпкаторы |
2. Экскаватор
для подачи сырья на |
1 |
Производительность 110 м3/ч, Vковша = 5 м3, ΣNдвиг = 520 кВт |
Загрузка сырья в бункера пластинчатых питателей |
3. Экскаватор для зачистки железнодорожных платформ и думпкаторов |
2 |
Vковша = 0,65 м3, ΣNдвиг = 59,6 кВт |
Зачистка бортов думпкаторов и платформ |
4. Токающий разгружатель |
4 |
V = 116 м3, Nдв.пр = 37 кВт, скорость движения скреперов 0,007 м/с |
Приёмка сырья из думпкаторов и загрузка бункеров пластинчатых питателей |
5. Питатель пластинчатый |
4 |
Размеры: В = 2400 мм, L = 9 м, Nдв.пр = 30 кВт, производительность 270 м3/ч |
Дозирование сырь-евых материалов на ленточный конвейер |
6. Питатель пластинчатый |
4 |
Размеры: В = 2400 мм, L = 6 м, Nдв.пр = 30 кВт, производительность 270 м3/ч |
Дозирование сырь-евых материалов на ленточный конвейер |
7. Рукавный фильтр |
4 |
Vочищ.газа = 6,0 – 8,0 тыс.м3/ч |
Тонкая очистка запыленного воз-духа, выходящего из бункеров при их наполнении пыля-щими материалами |
8. Дозатор весовой непрерывного действия |
2 |
Nдв.пр = 15 кВт, производительность 20 м3/ч |
Дозирование железосодержащей добавки |
9. Конвейер ленточный 80М |
2 |
Размеры: В = 1400 мм, L = 182 м, Nдв.пр = 90 кВт, производительность 300 м3/ч |
Транспортирование сырьевой шихты в МСС «Аэрофол» |
10. Питатель валковый |
2 |
Nдв.пр = 22 кВт, диаметр валков 1000 мм |
Снижение подсосов холодного воздуха |
11. Кран мостовой электрический |
1 |
Грузоподъёмность 10 т, высота подъёма 16 м, скорость подъёма и опускания ковша 0,125 м/с, скорость передвижения тележки 0,63 м/с |
Разгрузка железно-дорожных вагонов с железосодержащими добавками в при-ёмном устройстве для железосо-держащих добавок |
12. Питатель пластинчатый |
1 |
Размеры: В = 1800 мм, L = 18 м, производительность 200 м3/ч |
Приёмка железосо-держащих добавок из железосодер-жащих вагонов |
13. Ленточный конвейер |
1 |
Размеры: В = 800 мм, L = 165 м, Nдв.пр = 30 кВт |
Транспортирование железосодержащих добавок в склад |
14. Питатель пластинчатый |
1 |
Размеры: В = 1200 мм, L = 6 м, Nдв.пр = 14 кВт |
Дозирование желе-зосодержащей до-бавки со склада на ленточный конвейер |
15. Ленточный конвейер |
1 |
Размеры: В = 800 мм, L = 112 м, производительность 200 м3/ч, Nдв.пр = 18,5 кВт |
Транспортирование железосодержащей добавки в расходные бункера дозаторов |
16. Кран грейферный |
1 |
Грузоподъёмность 10 т, скорость подъёма и опускания ковша 0,63 м/с, скорость передвижения тележки 0,63 м/с |
Погрузка железосодержащей добавки со склада в бункер питателя |
17. Топка |
2 |
Размеры: диаметр 3,8 м, длина 9,7 м, Vгаза = 4х10нм3/ч, тепловая мощность 45 Гкал/ч |
Получение высоко-температурного сушильного агента, исользуемого для сушки сырьевых материалов |
18. Вентилятор топочный №27 |
2 |
Nдв.пр = 45 кВт, производительность 27650 м3/ч, напор 4,82 кПа |
Подача воздуха на горение факела в камере сгорания топки |
19. Вентилятор топочный №24 |
Nдв.пр = 45 кВт, производительность 27650 м3/ч, напор 4,82 кПа |
Первичное разбав-ление горячих газов в камере сгорания топки | |
20. Вентилятор топочный №29 |
Nдв.пр = 45 кВт, производительность 27650 м3/ч, напор 4,82 кПа |
Вторичное разбав-ление горячи газов и увеличение объёма сушильного агента | |
21. Мельница «Аэрофол» |
Размеры: диаметр 8,7 м, длина 2,6 м. Работа без мелющих тел. Производительность по готовой сырьевой муке 130 т/ч, n = 11,4 об/мин. Главный привод : электродвигатель СДСЗ-17-76-12, Nдв. = 3200 кВт, n = 500 об/мин, напряжение U = 10 кВт, редуктор i = 4,257. Вспомогательный привод: электродвигатель 4А-315-БУЗ, Nдв. = 110 кВт, n = 1000 об/мин, напряжение U = 380 кВт, редуктор i = 110,6 |
Сухой помол сырьевых материалов и добавок | |
22. Дымомос мельничный аспирационный |
Nдв.пр = 1600 кВт, производительность 324000 м3/ч, напор 1,01кПа при t = 200 °С |
Отсос горячих отходящих газов, создание разре-жения в газоходах и топке, транспорти-рование сырьевой муки по аэродина-мическому тракту | |
23. Мельница молотковая тангенциальная |
Производительность 130 – 160 т/ч, размеры: L = 7730 мм, В = 5550мм, Н = 7000 мм, число бил 120 штук, электродвигатель ДА302-17-44-84, Nдв. = 800 кВт, n = 750 об/мин, напряжение U = 6 кВт |
Домол крупных частиц сырьевых материалов после МСС «Аэрофол» | |
24. Д ымосос рециркуля-ционный |
2 |
Nдв.пр = 315 кВт, производительность 440000 м3/ч, напор 3,158 кПа при t = 250 °С |
Для подачи запеч-ных газов и рецир-куляционных газов из коллектора под ММТ |
25. Воздушно-проходной сепаратор |
4 |
Размер: диаметр 6,4 м |
Разделение твёрдых частиц разных размеров |
26. Циклоны-осадители |
24 |
Размер: диаметр 2,8 м, производительность 82000 м3/ч, скорость газа 2,9 м/с |
Улавливание пыли, отделениеиз газо-вого потока и осаж-дение готовой сырьевой муки |
27. Бункер крупки |
2 |
V = 30 т, Рвозд = 0,3 МПа |
Промежуточное складирование крупки |
28. Конвейер ленточный «крупки» |
2 |
Размеры: В = 1200 мм, L = 28 м, производительность 260 т/ч, Nдв.пр = 7,5 кВт |
Транспортирование крупки в МСС «Аэрофол» |
29. Пневмока-мерный насос (ПКН) |
2 |
Размеры: диаметр 2,8 м, Vкам = 25 м3, производительность 100т/ч, Рвозд = 0,6 МПа, расход воздуха 88 м3/мин |
Пневматическое транспортирование сырьевой муки по трубопроводам в смесительные силоса |
30. Расходный бункер готовой сырьевой муки |
2 |
V = 60 т, Рвозд = 0,3 МПа |
Промежуточное складирование сырьевой муки |
31. Ленточный конвейер №2 |
1 |
Размеры: В = 800 мм, L = 40,5 м, производительность 200 м3/ч , Nдв.пр = 11 кВт |
Механическое транспортирование сырьевой муки в смесительные силоса |
32. Ленточный конвейер №3, №4 |
2 |
Размеры: В = 800 мм, L = 39,4 м, производительность 200 м3/ч, Nдв.пр = 11 кВт |
Механическое транспортирование сырьевой муки в смесительные силоса |
33. Элеватор ковшовый №5, №6, №7,№8 |
4 |
Размеры: Н = 30,74 м. Масса 18,8 т, производительность 200 м3/ч, Nдв.пр = 30 кВт |
Механическое транспортирование сырьевой муки в смесительные силоса |
34. Ленточный конвейер №9 |
1 |
Размеры: В = 1000 мм, L = 10,92 м, производительность 229 м3/ч, Nдв.пр = 15 кВт |
Механическое транспортирование сырьевой муки в смесительный силос №1 |
35. Ленточный конвейер №10 |
1 |
Размеры: В = 1000 мм, L = 28 м, производительность 229 м3/ч, Nдв.пр = 15 кВт |
Механическое транспортирование сырьевой муки в смесительный силос №2 |
36. Дозатор ленточный |
1 |
Размеры: В = 1400 мм, L = 9 м. Редуктор Ц2У-40-12, Nдв.пр = 5,5 кВт |
Дозирование песка на ленточный конвейер |
37. Конвейер ленточный |
1 |
Размеры: В = 3,2 м, L = 36 м. Редуктор Ц2У-200-40-12, Nдв.пр = 7,5 кВт |
Транспортирование песка в мельницу помола песка |
38. Трубная шаровая мельница |
1 |
Размеры: диаметр 1400 мм, L = 8,5 м. Производительность 100т/ч, Nдв.пр = 1000 кВт |
Измельчение и одновременная сушка песка, помол крупки |
39. Дымосос аспирационный |
1 |
Nдв.пр = 110 кВт, производительность 73000 м3/ч, напор 2,88 кПа при t = 200 °С |
Протяжка горячих отходящих печных газов на сушку пес-ка и создание разре-жения в трубной мельнице |
40. Элеватор ковшовый |
1 |
Размеры: Н = 37 м. Производительность 400 м3/ч, Nдв = 75 кВт. Редуктор Ц2У-315-50 |
Транспортирование молотого песка из трубной мельницы |
41. Конвейер ленточный |
1 |
Размеры: В = 800 мм, L = 24 м. Редуктор Ц2У-200-40-12, Nдв.пр = 11 кВт |
Транспортирование молотого песка в расходные бункера песка II технологической |
42. Конвейер ленточный |
1 |
Размеры: В = 800 мм, L = 8 м. Редуктор Ц2У-200-40, Nдв.пр = 7,5 кВт |
Транспортирование молотого песка в расходные бункера песка I технологической |
43. Конвейер ленточный |
1 |
Размеры: В = 800 мм, L = 12 м. Редуктор Ц2У-200-40, Nдв.пр = 7,5 кВт |
Транспортирование молотого песка в расходные бункера песка I технологической |
44. Конвейер ленточный |
1 |
Размеры: В = 800 мм, L = 8,5 м. Редуктор Ц2У-200-40-12, Nдв.пр = 7,5 кВт |
Транспортирование молотого песка в расходные бункера песка I технологической |
45. Конвейер ленточный |
1 |
Размеры: В = 800 мм, L = 8,5 м. Редуктор Ц2У-200-40, Nдв.пр = 5,5 кВт |
Транспортирование молотого песка в расходные бункера песка II технологической |
46. Циклон-осадитель |
1 |
Диаметр 2350 м, производительность 5000 м3/ч |
Первичное обеспы-ливание газового потока и осаждение крупных частиц |
47. Расходный бункер молотого песка |
4 |
V = 80 т |
Промежуточное складирование молотого песка |
48. Фильтр рукавный |
2 |
Vоч.газа = 20 – 22 тыс. м3/ч, фильтрующая поверхность 360 м2, давление сжатого воздуха на регенерацию 3 кгс/см2 |
Тонкая очистка за-пыленного воздуха, выходящего из си-лосов при их напол-нении сырьевой мукой |
49. Вентилятор |
2 |
Nдв.пр = 75 кВт, производительность 29000 м3/ч, напор 1,6 кПа |
Подача воздуха на рукавные фильтра на смесительных силосах |
50. Газотурбинная установка (ГТУ) |
1 |
Nген = 16 МВт, Vотх.газов = 220х103 нм3/ч, расход газа 3500 кг/ч |
Выработка электроэнергии на производство цемента |
51. Электрофильтр |
1 |
Площадь активного сечения 182 м2. Количество полей 4 штуки. Активная высота электродов 12 м. Активная длина поля 3,84 м. Количество газовых проходов 48 штук. Напряжение на электроды 40 – 50 В |
Окончательное обеспыливание отходящих газов и аспирационного воздуха |
52. Охладитель газов |
2 |
Количество газов, поступающих в охладитель 275 тыс. м3/ч, скорость газового потока в охладителе 2,65 м/с. Внутренний диаметр 6,3 м, количество форсунок 7 штук |
Снижение температуры в отходящих печных газах, поступающих на электрофильтр |
53. Ударно-молотковый встряхивающий механизм |
48 |
Nдв = 0,37 кВт, редуктор МПО 2М – 10Ф |
Очистка осадитель-ных и коронирую-щих электрофиль-тров от пыли |
54. Конвейер с погружёнными скребками |
5 |
Размеры: Вкороба = 500 мм, L = 40 м, L = 20 м, скорость цепи 0,16 м/с. Производительность 80 м3/ч, Nдв = 11 кВт |
Транспортирование пыли после винто-вых конвейеров в сборочный бункер ПКН |
55. Насос пневматический винтовой |
6 |
Производительность 36 т/ч. Nдв = 75 кВт, диаметр трубопровода 175 мм, Рвозд. не более 0,4 МПа |
Транспортирование пыли из бункера систему увлаж-нения и охлаждения и на подсыпку пыли на конвейер №80 (поз.9) для предотвращения налипания сырья |
56. Конвейер винтовой |
8 |
Размеры: Dкороба = 320 мм, L = 20 м. Nдв = 5,5 кВт |
Транспортирование пыли из сборного бункера под электрофильтрами в КПС |
57. Насос камерный пневматический |
1 |
Размеры: диаметр 1800 мм. Vкамеры = 6,3 м3. Производительность 60 т/ч. Рвозд. = 0,6 МПа. Расход воздуха 58 м3/мин |
Транспортирование пыли электро-фильтров в силоса сжатым воздухом |
58. Установка компрессорная |
4 |
Производительность 1650 л/мин. Nдв = 11 кВт, Рвозд. = 0,8 МПа. Размеры: В = 680 мм, L = 1080 мм, Н = 1025 мм |
Подача воздуха на рукавные фильтра |
59. Пневмодози-рующая установка (ПДУ) |
4 |
Производительность 125 т/ч |
Подача сырьевой муки из расходных силосов в бункера дозаторов |
60. Нагнетатель |
4 |
Производительность 200 м3/мин. Nдв = 650 кВт, Р = 0,3 МПа |
Выработка воздуха для аэрации силосов сырьевой муки, для транспортировния сырьевой муки через ПДУ и невмоподъёмник |
61. Пневмоподъ-ёмное устройство |
2 |
Производительность 160 т/ч. Высота подъёма 90 м. Nдв = 500 кВт, Рвозд = 0,6 МПа |
Транспортирование сырьевой муки из бункеров дозаторов в газоход 4-ой ступени |
62. Весовой дозатор |
2 |
Производительность 200 т/ч |
Точное дозирование сырьевой муки на пневмоподъёмники |
63. Установка дву-хветьевого четы-рёхступенчатого циклонного тепло-обменника с реактором-декарбонизатором |
2 |
Количество ветвей: 2 штуки, количество ступеней 4 штуки. Производительность по клинкеру 102 т/ч. Размеры циклонов: I ступень: диаметр в свету без футеровки 6,32 м, диаметр в свету с футеровкой 5,8 м (6,32/5,8 м); II ступень: 6,26/5,8 м; III ступень 6,06/5,6 м; IV ступень 3,6/3,5 м. Размеры: - вихревая камера: диаметр в свету без футеровки 1,99 м, диаметр в свету с футеровкой 1,45 м (1,99/1,45 м); - вихревой кальцинатор 4,04/3,5 м; - смесительная камера 4,64/4,1 м. Топливо: природный газ. Количество сжигаемого топлива: 60% от всего объёма топлива, потребляемого печным агрегатом №1 |
Предварительная тепловая обработка и декарбонизация сырьевой смеси, за счёт использования тепла отходящих печных газов и сжигания части топлива в декарбонизаторе. Повышение степени подготовки (декар-бонизации) сырь-евой муки на приго-товление клинкера |
64. Вращающаяся печь №1 |
1 |
Размеры:
D = 4,5 м,
L = 80 м. Наклон печи 4°. Производительность
по клинкеру 102 т/ч. Число оборотов на
полном ходу 2,4 мин-1. Число скоростей:
регулировка плавная. Главный привод:
электродвигатель МПЭ-500-500 УХЛ 3-М.
Nдв = 400 кВт. Напряжение U = 440 В. Редуктор
ЦДП-2300, i = 24,42. Футеровка: |
Обжиг сырьевой муки, получение цементного клинкера |
64а. Горелка |
1 |
Топливо: природный газ. Тепловая мощность: 42 кВт. Максимальный расход газа 4500 нм3/ч. Количество сжигаемого топлива: 40% от всего объёма топлива, потребляемого печным агрегатом №1 |
Нагрев вращаю-щейся печи, обжиг и сушка |
65. Холодильник колосниковый |
1 |
Производительность 3300 т/с. Полезная площадь 116,5 м2. Ход подвижных колосников 130 мм. Размеры: Вреш-ки = 3920 мм, Lреш-ки = 29700 м. Крупность кусков на выходе: более 35 мм – 20%, менее 5 мм – 40%. Рвозд. 0,15 – 0,2 МПа, Nобщ = 1887 кВт |
Охлаждение клинкера |
65а. Молотковая дробилка |
1 |
Производительность по клинкеру: 100 т/ч. Крупность кусков: 40 – 500 мм. Частота вращения: 300 об/мин. Количество молотков: 30 штук. Nдв = 160 кВт. Размеры: В = 3300 мм, L = 6810 мм, Н = 2850 мм |
Первичное дробление крупногабаритных кусков клинкера |
66. Вентилятор №214 |
1 |
Nдв.пр = 250 кВт, производительность 57000 м3/ч, напор 1500 кг/м2 |
Подача атмосфер-ного воздуха на охлаждение горяче-го клинкера в колосниковый холодильник |
67. Вентилятор №215, №216 |
2 |
Производительность 73000 м3/ч, Nдв.пр = 160 кВт, напор 480 кг/м2 |
Подача атмосфер-ного воздуха на охлаждение горяче-го клинкера в колосниковый холодильник |
68. Вентилятор №220 |
1 |
Производительность
14400о м3/ч, |
Подача атмосфер-ного воздуха на охлаждение горяче-го клинкера в колосниковый холодильник |
69. Вентилятор №221 |
1 |
Производительность
16200о м3/ч, |
Подача атмосфер-ного воздуха на охлаждение горяче-го клинкера в колосниковый холодильник |
70. Конвейер пластинчатый |
2 |
Размеры: В = 800 мм, L = 77 м, производительность 150 т/ч, Nдв = 45 кВт |
Транспортирование охлаждённого клинкера в шатровый склад |
71. Электрофильтр |
Площадь активного сечения 181,7 м2. Количество полей 4 штуки. Активная высота электродов 12 м. Активная длина поля 3,84 м. Количество газовых проходов 56 штук. |
Окончательное обеспыливание отходящих газов и аспирационного воздуха | |
72. Дымосос |
2 |
Nдв = 320 кВт, производительность 313600 м3/ч, напор 260 кг/м2 |
Транспортирование пылесодержащих газов из холодиль-ника на очистку в электрофильтре и далее в атмосферу |
73. Запечный дымосос |
1 |
Nдв = 3200 кВт, производительность 530000 м3/ч, напор 1156 кг/м2, число оборотов: 1000 об/мин. СДСД15-76-693 |
Транспортирование отходящих газов из печи на электро-фильтра, создание разрежения во вращающейся печи |
74. Дымосос концевой |
3 |
Nдв = 1000 кВт, производительность 390000 м3/ч, напор 4,47 кПа, число оборотов: 742 об/мин. ДА302-17-89 |
Транспортирование пылесодержащих газов на очистку в электрофильтр и далее в атмосферу |
75. Весовой дозатор |
1 |
Производительность: 20 – 100 т/ч |
Точное дозирование сырьевой муки на ленточный конвейер |
76. Конвейер ленточный |
1 |
Размеры: В = 650 мм, L = 30 м, Nдв = 43 кВт |
Транспортирование сырьевой муки на элеватор |
77. Элеватор ковшовый |
1 |
Размеры: L = 21,2 м, производительность 200 м3/ч, Nдв = 30 кВт |
Транспортирование сырьевой муки во вращающуюся печь |
78. Циклон-осадитель |
1 |
Размер: диаметр 3300 мм. Футеровка: ШЦУ-3,4 |
Осаждение сырьевой муки из газового потока перед подачей во вращающуюся печь |
79. Вращающаяся печь №2 |
1 |
Размеры:
D = 3,6 м,
L = 110 м. Производительность по клинкеру
25 т/ч. Редуктор ЦТ-2550-116,72, i = 116,72. Число
оборотов печи на главном приводе 0,16 –
1,416 об/мин. Число оборотов печи на вспомогательном
приводе 0,1 об/мин. Главный привод: Nдв
= 200 кВт, n = 900 об/мин.
Вспомогательный привод: Nдв = 15 кВт,
n = 1500 об/мин. Футеровка: |
Обжиг сырьевой муки при произ-водстве клинкера |
79а. Горелка |
1 |
Nномин = 65 Гкал, Ргаза = 0,4 МПа |
Сжигание природ-ного газа во враща-ющейся печи для производства клинкера |
80. Холодильник барабанный |
1 |
Размеры: диаметр 3,2 м, длина 33 м. : Nдв = 200 кВт. Футеровка: шамот уплотнённый (ШЦУ-3, ШЦУ-4, ШТУ-14, ШЦУ-15) 18,036 м. |
Охлаждение клин-кера до темпера-туры, соответ-ствующей ТР |
80а. Молотковая дробилка |
1 |
Производительность: 50 т/ч. Крупность кусков 30 – 300 мм. Частота вращения: 480 об/мин. Количество молотков: 12 штук. Nдв = 30 кВт, диаметр ротора 1040 мм |
Первичное дробление крупногабаритных кусков клинкера |
81. Транспортёр пластинчатый |
1 |
Размеры: В = 650 мм, L = 43,81 м, Nдв = 30 кВт, α = 45° |
Транспортирование охлаждённого клинкера в шатровый склад |
82. Дымосос запечный |
1 |
Nдв = 780 кВт, производительность 300103 м3/ч, напор при t = 350° С 717 кгс/м2, число оборотов: 970 об/мин. Размеры: В = 4770 мм, L = 4615 мм, Н = 4540 мм |
Транспортирование отходящих печных газов в сырьевую мельницу и на электрофильтр, создание разрежения во вращающейся печи |
83. Фильтр рукавный |
1 |
Vочищ. газа = 3000 м3/ч |
Тонкая очистка за-пыленного воздуха на ленточном кон-вейере и элеваторе |
84. Конвейер винтовой |
1 |
Размеры: диаметр короба 320 мм, L = 4м, Nдв = 5,5 кВт |
Транспортирование пыли с рукавного фильтра на ленточ-ный конвейер |
85. Агрегат для резки шин |
1 |
Размеры: |
Разрезание больших покрышек от грузо-вых автомобилей |
86. Ленточный конвейер |
1 |
Размеры: В = 1200 мм, L = 80,3 м, Nдв = 5,5 кВт. Уклон α = 22,99° |
Транспортирование изношенных автопокрышек в шлюзовый затвор |
87.
Ленточный конвейер: |
1 |
Размеры: В = 1200 мм, L = 37,7 м. Nдв = 4 кВт. Размеры: В = 1200 мм, L = 15,68 м. Уклон α = 9,23° |
Транспортирование изношенных автопокрышек в шлюзовый затвор |
88. Шлюзовый затвор |
2 |
Шатунно-кривошипный механизм. Nдв = 2,2 кВт. Размер заслонки: 1400х1660х40 мм |
Транспортирование шин во вращаю-щуюся печь №1, предотвращение подсосов холодного воздуха |
89. Весовой дозатор клинкера |
8 |
Производительность: 160 т/ч. Nдв = 4 кВт |
Точное дозирование клинкера на ленточ-ный конвейер |
5 Цех помол цемента
Эта технологическая операция является весьма ответственной, так как тонкое измельчение клинкера, гипса и минеральных добавок во многом определяет качество цемента. Дисперсность цемента влияет на скорость процессов гидратации и твердения. Чем больше в цементе частиц размером 0-5 мкм, тем выше его начальная прочность. Цементы высокого качества должны содержать частиц размером 3-30 мкм не менее 70%.
Помол по теоретическим расчетам требует затраты энергии в 3-4 раза больше, чем при среднем дроблении, а фактически в 15-20 раз. Это связано, прежде всего, с тем, что большая часть энергии (свыше 90%) в мельнице переходит в теплоту, а также с «упрочнением» частиц по мере уменьшения их размера и негативным влиянием переизмельченного материала, находящегося в мельнице.
Технология помола цемента заключается
в тонком измельчении клинкера
в трубных шаровых мельницах
в замкнутом или открытом циклах
с добавлением гипса и добавок,
необходимых для получения
5.1 Технологическая схема помола цемента и ее описание
По замкнутому циклу помола клинкер с максимальным размером кусков 60 мм и гипсовый щебень с объединенного склада грейферным краном подаются в расходные бункера 3, 4, под которыми установлены весовые тарельчатые дозаторы 6. Предварительно высушенный в сушильном барабане 2 доменный гранулированный шлак из приемного бункера 1 подается в расходный бункер 5. Отдозированные компоненты подаются на помол в двухкамерную трубную мельницу 7 (в соответствии с рисунком 1).
В мельницу для интенсификации помола через специальное устройство 20 впрыскивается в первую камеру ПАВ, подаваемое центробежным насосом 25 из бака 19 в количестве 0,02-0,04%. Измельчение материалов в первой камере трубной мельницы производится ударами свободно падающих мелющих тел (шаров) размером 60-110 мм и массой 5-6 кг каждый. Вторая камера загружена цильпебсом длиной 20-40 мм и диаметром 16-25 мм. Коэффициент заполнения шарами 2,74, а цильпебсом − 2,292. Тонкий помол во второй камере осуществляется за счет истирания. Молотый продукт из мельницы поступает сначала в аспирационную шахту 8, а затем в аэрожелоб (на схеме не показан) после чего элеватором 14 поднимается в сепаратор 15. Цемент попадает в сепараторе на вращающийся диск.
Часть крупных частиц под действием силы тяжести падает вниз, остальные под действием центробежных сил сбрасываются во внутренний корпус. Крупная фракция из сепаратора направляется в мельницу на домол, а мелкая (готовый продукт) из циклонов сепаратора подается в приемный бункер 17, откуда по мере наполнения с помощью спаренного пневмокамерного насоса 18 подается в цементные силоса 21.
Рисунок 1 – Технологическая схема помола цементного клинкера
Тонкость помола в открытом цикле регулируется разрежением, создаваемым в мельнице аспирационным дымососом, который так же предназначен для транспортировки пылесодержащих газов на очистку в электрофильтр.
Тонкость помола в замкнутом
цикле регулируется также скоростью
вращения рабочего колеса, положением
лопаток рабочего колеса, направлением
и количеством воздуха в
5.2 Технологические параметры процесса помола цемента
Технологические параметры процесса помола цемента приведены в таблице 2.
Таблица 2 – Технологические параметры процесса помола цемента
Объект контроля |
Контролируемый параметр |
Место контроля |
Периодичность |
Кто контролирует |
Оформление результатов | ||
Наименование |
Номинальное значение |
Предельное отклонение | |||||
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
1 Помол цемента |
1.1 Разрежение на входе в |
0,05 |
0,02 |
На входе в мельницу |
Постоянный контроль |
Машинист цементных мельниц |
Перечень и формы журналов Журнал 1.25 |
1.2 Разрежение в шахте, кПа: -открытый цикл
замкнутый цикл |
0,15
0,45 |
0,05
0,05 |
В шахте аспирации
То же |
Постоянный контроль
То же |
Машинист цементных мельниц
То же |
Перечень и формы журналов Журнал 1.25 То же | |
1.3 температура в шахте аспириции, ˚С |
90 |
10 |
В шахте аспирации |
Постоянный контроль |
Машинист цементных мельниц |
Перечень и формы журналов Журнал 1.25 | |
1.4 Температура цемента, ˚С |
95 |
120, не более |
На выходе из мельницы |
Постоянный контроль |
Машинист цементных мельниц |
Перечень и формы журналов Журнал 1.25 | |
1.5 Разряжение на входе в |
0,25 |
0,05 |
На входе в сепаратор |
Постоянный контроль |
Машинист цементных мельниц |
Перечень и формы журналов Журнал 1.25 | |
1.6 Разряжение на выходе из сепаратора, кПа |
2,5 |
0,1 |
На выходе из сепаратора |
Постоянный контроль |
Машинист цементных мельниц |
Перечень и формы журналов Журнал 1.25 | |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 | |
1.7 Температура на входе в электрофильтр, ˚С |
95 |
10 |
На входе в электрофильтр |
Постоянный контроль |
Машинист цементных мельниц |
Перечень и формы журналов Журнал 1.25 | |
1.8 Разряжение на входе в -открытый цикл
замкнутый цикл |
1,0
2,0 |
0,05
0,05 |
На входе в электрофильтр
То же |
Постоянный контроль
То же |
Машинист цементных мельниц
То же |
Перечень и формы журналов Журнал 1.25 То же | |
1.9 Разрежение из электрофильтра, кПа: -открытый цикл
замкнутый цикл |
1,0
1,5 |
0,05
0,05 |
На выходе из электрофильтра
То же |
Постоянный контроль
То же |
Машинист цементных мельниц
То же |
Перечень и формы журналов Журнал 1.25 То же | |
5.3 Схема работы цеха
и краткое описание
При планировании работы цеха начальник цеха руководствуется планом-заданием, выданным планово-экономическим отделом (ПЭО), информацией о наличии клинкера в шатровом складе, запасах гипса и гранулированного шлака, полученной от мастера смены.
Заместитель начальника цеха помола цемента сверяет данные о поступлении гипса и шлака согласно журнала с накладными в отделе ВЭС.
Для хранения гипса и шлака предусмотрен объединенный склад добавок. Количество материалов, хранящихся на складе, определяется технологическими нормами, установленными технологическим регламентом (ТГ).
При поступлении добавок (шлака и гипса) из стран ближнего зарубежья, они проходят таможенный контроль. Пока происходит эта процедура, добавки находятся на хранении в складе добавок цеха "Помол цемента". После того, как таможенный контроль произведен, добавки подаются в производство.
Обслуживание оборудования для дозирования и транспортирования клинкера и добавок осуществляет дозировщик-транспортерщик 4-го разряда. Замечание по работе оборудования фиксирует в журнале приема-сдачи смены.
Машинист цементной мельницы осуществляет точную дозировку клинкера и добавок с центрального пульта управления.
Количество отдозированного материала фиксируется в журнале приема-сдачи смены машиниста. Разгрузка клинкера со склада осуществляется через 8 отверстий в дне склада, оборудованных дозаторами ДН-126 производительностью 160 т/ч.
Клинкер и добавки, отдозированные на ленточный конвейер СМЦ-611, L=90 м, поступают в цементную мельницу.
Отбор проб шлака и гипса производится с дозаторов согласно СТП 4.10.02
Бункера добавок расположены рядом с клинкерным складом.
В каждую мельницу установлен бункер для гипса V=200 м3, для шлака V=100 м3 бункер добавок (трепела и др.) V= 100 мЗ.
Бункер загружается двумя
Помол цемента производится в двух цементных мельницах 4,0 13,5 м. Агрегат для помола цемента состоит из трубной мельницы, весовых дозаторов, пылеосадителей, пылеочистного и другого вспомогательного оборудования. При работе мельницы в замкнутом цикле в агрегат входит центробежный сепаратор с выносными циклонами.
Мельница представляет собой пустотелый сварной цилиндрический барабан, защищенный внутри от износа бронефутеровочными плитами. Барабан разделен на две камеры межкамерной перегородкой. Первая камера мельницы загружена шарами различной величины. Вторая камера цильпебсом.