Производство покрышки 185/65 R14

В технологическую схему современного подготовительного цеха кроме специализированных линий для маточных или готовых смесей, как правило, включается линии с универсальной обвязкой, предназначенные для изготовления как маточных, так и готовых резиновых смесей, а также для их повторной обработки. Включение в технологическую схему универсальных линий позволяет повысить технологическую маневренность комплекса оборудования, гибко изменять программу в случае производительных пиков и в аварийных ситуациях, повысить коэффициент  использования оборудования. Под смесителями установлены червячные агрегаты с валковой головкой (АЧВЛ-1200) для доработки резиновой смеси, обеспечивающий переработку 3-8 т смеси в час. Такую производительность имеет фестонная установка АФТ «В», входящая в состав агрегата.

 

3.7 Контроль смешения

 

При смешении непрерывно контролируют температуру смесительной камеры резиносмесителя (с помощью электронного самопишущего потенциометра ЭПД), продолжительность смешения (режимными часами или с помощью командного электропневматического прибора КЭП-12У со световыми сигналами) и давление сжатого воздуха на верхний затвор резиносмесителя (по манометру). Кроме того, периодически проверяют температуру валков вальцов лучковой термопарой.

 

3.8 Контроль качества получаемых резиновых смесей

 

Качество смесей контролируют с целью предупреждения брака. К основным дефектам резиновых смесей относятся отклонения по плотности, пластичности, подвулканизация, заниженные показатели механических примесей. Для предупреждения этих дефектов следует точно взвешивать и дозировать предусмотренные в рецепте материалы, поддерживать заданную температуру смешения и не применять ингредиенты с повышенной влажностью. Для контроля применяют экспресс-метод, с помощью которого в течение 1 - 2 мин можно получить косвенные данные (кольцевой модуль, плотность), позволяющие судить о степени диспергирования компонентов в смеси.

Лабораторный контроль качества смесей имеет большое значение, так как позволяет устранить попадание в производство резиновых смесей низкого качества. Для маточных смесей после прохождения барабанной сушилки выборочно (25 %) проверяется вязкость по Муни, а для готовых смесей прочность при растяжении, относительное удлинение и другие показатели вулканизатов. Для всех готовых смесей определяются плотность, твердость по Шору, динамический модуль сдвига на приборе МС-МСО и реометре Монсанто-100. При полном автоматическом управлении процессом смешения контроль резиновых смесей практически не требуется.

Резиновые смеси считаются пригодными, если результаты испытаний соответствуют заданным технологическим регламентам. При отклонении отдельных показателей от установленных смесь направляют на доработку в резиносмеситель или на вальцы. Окончательно забракованные смеси передают на регенератные заводы или используют для других целей.

 

 

 

 

 

 

4 Расчет основного и вспомогательного оборудования

 

В данной курсовой работе предусмотрено использование наиболее прогрессивного оборудования, обеспечивающего высокую производительность, хорошее качество продукции, точное выполнение годовой программы предприятия. В расчете определяет минимальное количество единиц оборудования, которое обеспечит планируемый выпуск изделия в полном объеме.

За основу принимаются данные материального баланса, графика работы планируемого производства, графика планового предупредительного ремонта оборудования (см. прил. А)

 

Таблица 1 План предупредительного ремонта оборудования

Оборудование	Капитальный	Средний	Текущий
РС-250-30-30	51840/720	47960/450	17280/288

 

Материальный баланс полуфабрикатов

 

Расчет материального баланса полуфабрикатов проводится с учетом брутто норм расходов полуфабрикатов на 1000 шт. покрышек и материального баланса готового изделия. Результаты расчетов материального баланса полуфабрикатов в соответствии с годовым, суточным и сменным выпуском покрышек 185/65R14 приведены в табл. 3

 

Таблица 2 - Материальный баланс полуфабрикатов.

Наименование полуфабрикатов	дин. измер.	На 1000 шт., кг	На годовой выпуск, кг	На суточный выпуск, кг	На сменный выпуск, кг
Резиновые смеси:
Беговая П-1.1	кг	6385,7	14048540	55309,22	18436,41
Боковина П-2.1	кг	2419,7	5323340	20958,04	6986,02
Каркас К-2.1	кг	1636,4	3600080	14173,55	4724,52
Брекер Бр-1.1	кг	1406,5	3094300	12182,28	4060,77
Изоляция Бк-1.1	кг	389,9	857780	3377,09	1125,67
Гермослой Бр-1.1	кг	1908,75	4199250	16532,48	5510,83
Итого	кг	14119,95	31063890	122298,78	40766,26

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Расчет  резиносмесителя.

Зная график работы производства, рассчитаем фонд времени, необходимого для выпуска резиновой смеси заданной мощности.

Календарный фонд времени Тк:

Тк=24∙365=8760 часов

Номинальный фонд времени Тн:

Тн=21∙254=5334 часов

Эффективный фонд времени Тэф:

Тэф=  Тн – Тр

где Тп - время на ремонт оборудования, которое определяется на основе графика ППР.

Время работы между очередным и капитальным ремонтами 51840 ч. Продолжительность капитального ремонта 720 ч.

Повторение капитальных ремонтов будет происходить через:

51840/5334 = 9,7 года;

Тогда время на капитальный ремонт:

720/9,7 = 74,2 ч.

Время работы между очередным и средним ремонтами 47960 ч. Продолжительность средних ремонтов 480 ч.

Повторение средних ремонтов будет происходить через:

47960/5334 = 9 года.

Тогда время на средний ремонт в год:

480/9 = 53,3 ч.

Время работы между очередным и средним ремонтами 17280 ч. Продолжительность средних ремонтов 288ч.

Повторение средних ремонтов будет происходить через:

17280/5334=3,2

Тогда время на средний ремонт в год:

288/3,2 = 90 ч.

ТР   = 74,2+53,3+90 = 217,5ч.;

ТЭФ = 5334 – 217,5 = 5116,5 ч.

 

На стадии производства резиновой смеси для гермослоя применяем

резиносмеситель РС-250-30

 тогда                       

ч

где Пг-годовая производительная программа с учётом отбора изделий на

анализ, кг;

шт.

Значит, на стадии смешения требуется 1 резиносмеситель РС-250-30.

 

На стадии производства резиновой смеси: беговой, брекерной, изоляционной, а также для боковины и обрезинивания каркаса  применяем резиносмеситель РС-250-30

 тогда                       

ч

где Пг-годовая производительная программа с учётом отбора изделий на

анализ, кг;

шт.

Значит, на стадии смешения требуется 2 резиносмеситель РС-250-30.

 

 

 

 

 

Таблица 3 Количество оборудования необходимого для выпуска годовой

программы

Наименование оборудования	Годовая программа, кг	Производ. оборуд., кг/ч	Тмч,ч	Тэф,,ч	Количество оборуд. Nр/Nу	Кз
РС-250-30 (гермослой)	4199250	3078	1364,3	5116,5	1	27%
РС-250-30	26864640	3078	8728	5116,5	2	85%

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5 Описание технологической схемы.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Заключение

 

В курсовой работе представлено описание технологического процесса смешения резиновых смесей для автопокрышки 185/65R14.

Выполнены расчеты потребного оборудования для подготовительного цеха, включающего в себя расчет производительности оборудования, количества необходимого оборудования.

Для обеспечения выпуска покрышек 185/65R14 мощностью 2,2 млн. штук в год необходимо три резиносмесителя РС-250-30

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Список использованных источников

 

1. Технология пневматических шин: учеб. пособие / И. А. Осошник, О. В. Карманова, Ю. Ф. Шутилин. - Воронеж, гос. технол. акад. Воронеж, 2004.-508 с.

2. Технология резиновых изделий: Учеб. Пособие для вузов / Ю.О. Аверко-Антонович, Р.Я. Омельченко, Н.А. Охотина, Ю.Р. Эбич / Под ред. П.А. Кирпичникова.- Л.: «Химия», 1991.- 352с: ил.

3. Машины и аппараты резинового  производства. Под ред. Д. М. Барскова. М., «Химия», 1975, 600 с.

4. Основы технологии шинного производства: учебное пособие / Г. Я. Власов, Ю. Ф. Шутилин, И. С. Шарафутдинов, А. А. Хвостов, О. Г. Терехов; под ред. Г. Я. Власова, Ю. Ф. Шутилина; Воронеж, гос. технол. акад. Воронеж, 2002.-460

5. http://www.tekhmash.com.ua/oborudovanie/rezinosmesitel-rs-250

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

						Лист
Изм	Лист	№ докум	Подпись	Дата

 

 

						Лит.			Масса		Масштаб
Изм	Лист	№ докум.	Подп.	Дата
Разраб.		Челноков П.А.
Провер.		Карманова О.В.
Т.контр.						Лист   2				Листов 19
						ВГУИТ  Хр-101
Н.контр.
Утв.