Производство покрышки 185/65 R14

Технологические свойства брекерных резиновых смесей улучшают введением небольших количеств жидких ароматических мягчителей, что несколько повышает прочность связи резина - резина и не оказывает отрицательного влияния на прочность связи резина – корд. Повышение дозировки вследствие их миграции на границу раздела снижает адгезионные свойства, поэтому в обкладочных резинах используют термопластичные мягчители (канифоль, октофор N и др.). Оптимальное соотношение мягчителей, особенно промоторов клейкости, во многом определяют конфекционные свойства обкладочных смесей: клейкость и когезионная прочность. Достаточная конфекционная клейкость смесей необходима для повышения монолитности покрышек. Когезионная прочность особенно важна для каркасных резин шин радиальной конструкции.

В рецептах обкладочных резиновых смесей применяют комбинации активного и полуактивного технического углерода, обеспечивающие необходимое сочетание технологических свойств смесей и адгезионные характеристики в многослойных изделиях. Наилучший комплекс технологических свойств смесей и прочности связи с кордом протекторной резиной обеспечивается при добавлении 57 мас. ч. окисленного технического углерода N330.

Изоляционные резины используют для изготовления наполнительного шнура и изоляции проволоки или плетёнки. В конструкции покрышки необходимо, чтобы крыло было особенно прочным и вместе с тем упругим и гибким. Резиновые смеси для изоляции бортовой проволоки должны удовлетворять всем требованиям, предъявляемым к крылу, прочно соединять проволоки друг с другом, обеспечивать хорошее сцепление резины с металлом и с резиной, которой промазана ткань обёрточной ленточки крыла. Чтобы обеспечить более плавный переход от металлической части крыла к резиновым и резинотканевым частям борта, высокую прочность связи с металлом изоляционные резины должны быть полуэбонитовыми. Твёрдость резин в соответствии с нормативными требованиями должна находиться в пределах 65-80 усл. ед. Требования к упруго-прочностным свойствам к таким резинам значительно ниже по сравнению с основными резинами шин. Изготавливают изоляционные резиновые смеси на основе комбинаций СКИ-3 и СКС-30-АРКМ-15 в соотношении 1:4.

Промазочные резиновые смеси применяют для промазки ткани, поэтому от них требуется большая пластичность, хорошая клейкость. Резиновая смесь заполняет все промежутки между нитями ткани и частично между волокнами, расположенными на поверхности нити. Отличительной особенностью промазочной резиновой смеси является небольшое наполнение полуактивным техническим углеродом и введением минеральных наполнителей при повышенном количестве мягчителей. Введением регенерата добиваются снижения содержания углеводорода каучука.

Резины герметизирующего слоя должны иметь высокую газонепроницаемость, теплостойкость и стойкость к тепловому старению, хорошо сопротивляться раздиру, высокие эластические и адгезионные свойства. К этим резинам предъявляются повышенные требования по обеспечению прочности связи с резиной каркаса, как в статических, так и в динамических условиях в широком интервале температур. Для изготовления герметизирующего слоя разработана резина на основе комбинации НК и ХБК НТ -1068 в соотношении 1:4.

Рецепты резиновых смесей для обрезинивания металлокордного брекера  (В-БР-1128К), для изготовления каркаса (В-К-1246М), для изготовления герметического слоя (2РВ48) и для изоляции бортовой проволоки (В-И-48) представлены в таблице 2.4; показания ускоренного анализа, нормы физико-механических показателей и нормы показателей по реометру «Монсанто» представлены в таблицах  2.5 – 2.6.

Теоретическая плотность брекерной резиновой смеси равна 1184кг/м3.

Теоретическая плотность каркасной резиновой смеси равна 1153 кг/м3.

Теоретическая плотность изоляционной резиновой смеси равна 1228 кг/м3.

Теоретическая плотность резиновой смеси  гермослоя равна 1184кг/м3.

Таблица 2.4  Рецепты резиновых смесей  00002242, 0000371, 000013351 и 00003203                                 

Наименование ингредиентов	Брекерная, 00002242		Каркасная, 000013351		Гермослойная, 0000371		Изоляционная, 00003203
	%	кол-во	%	кол-во	%	кол-во	%	кол-во
1	6	7	8	9	10	11	12	13
НК, TSR-20			27,26	124328,10	10,10	48,27
СКИ-3,2 гр.	54,16	582,20	27,26	124328,10			8,92	350,92
СКС-30АРКМ-15, 2 гр.							38,64	1520,14
ХБК НТ-1068					40,50	193,55
Сера "Кристекс"	4,06	43,65	2,02	9212,87	0,30	1,43	1,66	65,31
Сера техническая							0,38	14,95
Сульфенамид М	0,49	5,27
Сульфенамид Ц			0,65	2964,54			0,33	12,98
Белила цинковые	4,33	46,55	2,73	12451,10	1,50	7,17	1,43	56,26
Сантогард РVI	0,16	1,72	0,16	729,73			0,10	3,93
Монобонд 680С	0,24	2,58
Масло ПН-6Ш	2,17	23,33	3,00	13682,48
Стеарин технический	0,54	5,81	0,55	2508,45	0,50	2,39	0,95	37,37
Октофор N			1,64	7479,75	1,80	8,60	0,95	37,37
Диафен ФП	1,08	11,61	0,38	1733,11
Ацетонанил Н							0,24	9,44
Малеид Ф			1,09	4971,30
Кислота бензойная							0,38	14,95
Кислота олеиновая					5,10	24,37	1,66	65,31
Битум А-10					1,60	7,17	1,43	36,26
Смола стирольно-инденовая					0,60	2,39	1,43	56,26
Углерод техн. N330	30,88	331,96	8,18	37307,56			9,51	374,13
Углерод техн. N550			20,17	91991,86	25,30	120,91	29,48	1159,77
Сажа белая БС-120	1,62	17,42	2,73	12451,10
Мел ММО					12,70	60,22
Гексол ХПК							0,14	5,51
Каолин							2,37	93,24
Мягчитель "АСМГ-1"	0,27	2,90	2,18	9942,60
ИТОГО	100,00	1075,00	100,00	456082,65	100,00	476,47	100,00	3914,10

 

 

Таблица 2.5   Нормы показателей ускоренных испытаний резиновых смесей         

                              

Шифр резиновой смеси	Вулканизация		Твёрдость по ГОСТ 263-75, усл.ед.	Плотность, кг/м³	Пластичность по ГОСТ415-75, усл. ед., не менее
	температура, ºС	продолжительность, мин
00002242	155	15	—	1190±10	—
0000371	155	15	—	1150±10	0,32
000013351	155	20	55±3	1150±10	—
00003203	155	15	70±10	1230±20	0,20

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 2.6   Нормы физико-механических показателей резиновых смесей                                               

Шифр резиновой смеси	Условная прочность при растяжении, МПа, не менее	Условное напряжение при удлинении 300%, МПА	Относительное удлинение при разрыве, %, не менее	Сопротивление раздиру по ГОСТ 262-93, кН/м, не менее
00002242	17,2	19,6±0,88	450	63,7
0000371	18,6	13,7±1,96	400	–
000013351	14,7	5,0±0,27	450	58,8
00003203	11,5	9,8±1,96	375	–

 

2.3 Армирующие материалы в конструкции  покрышки 185/65R14.

 

Применяемый в производстве полиэфирный корд 18ПДУ имеет более высокие модуль , теплостойкость и влагостойкость ,  также большую плотность  чем например полиамидный корд.

 Металлокорд должен изготавливаться из катанки повышенной чистоты по нормативно- технической документации и в соответствии с требованиями ТУ по технологическому регламенту. Металлокорд должен изготавливаться из стальной проволоки, диаметр и временное сопротивление разрыву которой до свивки в корд должен соответствовать нормам.

На поверхности металлокорда не должно быть загрязнений и следов коррозии. Допускается наличие технологической смазки и смазки для облегчения свивки, которое не должно превышать 0,25 г/см'. Характеристики корда представлены в таблице 2.7.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 2.7  Характеристика металлокорда, используемого в   производстве            

Значение показателей контролируемых параметров  обрезиненного метало корда и  основные характеристики корда 13 АТЛ-ДУ представлены в таблицах 2.8 и  2.9.  

Марка металлокорда	Обозначение	Конструкция	Ø металлокорда, мм	Шаг свивки металлокорда , мм	Относительное удлинение при разрыве, %, ГОСТ 143	Разрывное усилие в целом, Н,не менее	Прочность связи с резиной, Н, н /м,	Масса, г (1метра)
2л30НТ	ТУ РБ 400074-854.004	2×0,30 НТ	0,60± 0,03	14,0± 0,7	1,5/2,0	372	267/218	1,12 ± 0,06
3л30НТ	ТУ РБ 400074- 854.004	3×0,30 НТ   2+1×0,3 НТ	0,64± 0,03   0,75± 0,08	16,0± 0,8   14,0± 0,7	1,5/2,0     1,5/2,0	592     586	333/273     368/302	1,66± 0,08   1,650± 0,08

 

Таблица 2.8   Значение показателей контролируемых параметров  обрезиненного металлокорда.

Марка металлокорда	Шаг металлокорда , мм	Толщина обрезиненного полотна , мм	Частота нитей , шт/10 см
2л30НТ	1,00	1,20	100
3л30НТ	1,20	1,30	82

 

 Таблица 2.9   Основные характеристики  корда 13 АТЛ-ДУ

Наименование показателей	Ширина ткани, см	Прочность связи кордной нити с резиной, Н,  н/м	Удлинение при разрыве, %	Разрывная нагрузка , Н  н/ м	Толщина, мм	Структура ткани
Значение показателей	140(+2.0-0)	80	16,5	175	0,63±0,03	144текс 1×2

 

Для изготовления бортовых колец применяют проволоку стальную латунированную 1Л, 1ЛА, 1Б, 1БП. Проволоку латунируют для того, чтобы обеспечить прочность связи её с резиной не менее 180 Н/м2 при диаметре  1,3 мм. Поверхность проволоки обрабатывают кумароновой смолой. На поверхности не должно быть зажимов, трещин, пор, следов окисления.

Технические характеристики бортовой проволоки приведены в таблице 2.10.

Таблица 2.10   Основные характеристики бортовой проволоки 1Л

Диаметр проволоки мм	Прочность на разрыв, МПа, не менее	Относительное удлинение, % не менее	Число изгибов на 180°,  не менее	Число скручиваний, не менее	Прочность связи с резиной по Н-методу, не менее
1,0	1800	3	10	27	1,8

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3. Выбор необходимого технологического оборудования для процесса смешения

 

Основным подготовительным процессом при выпуске любых резиновых изделий является приготовление резиновых смесей; качество смешения во многом определяет технологические свойства промежуточных материалов и технические характеристики получаемых резин.

В принципе, технология смешения одинакова в различных производствах (шины, РТИ, обувь и др.) и основывается на использовании резиносмесителей различной емкости и мощности. Однако можно отметить, что в шинной промышленности используют сравнительно небольшой круг каучуков общего назначения (НК, СКИ-3, СКД, БСК, бутилкаучуки) и до 40—50 видов ингредиентов, тогда как промышленность РТИ использует, кроме названных, до 30 типов каучуков специального назначения, и число применяемых ингредиентов намного больше (до 100). В подготовительных цехах шинных заводов обычно выпускают сравнительно небольшое число различных смесей, но в значительном объеме, что делает перспективным использование смесителей большой единичной мощности. На заводах РТИ картина обратная: приготовляется большое число различных смесей, но в меньших количествах, поэтому целесообразно применять резиносмесители меньшего объема.