Производство покрышки 185/65 R14

Автор работы: Пользователь скрыл имя, 27 Июня 2014 в 02:27, курсовая работа

Краткое описание

Для поднятия технического уровня сборочного оборудования необходимо повышение его прецензионности, особенно точного взаиморасположения деталей, концентричности бортовых колец; совершенствование питателей - исключение операций перекатки деталей при запитке питателей, повышение точности центрирования деталей, подготовка деталей для автоматической стыковки на сборочном барабане, автоматизация работы питателей. Производительность и степень автоматизации сборочных агрегатов для сборки легковых и легко-грузовых шин возрастают. Совмещённая сборка, в том числе сборка каркаса на плоских барабанах с высокой степенью автоматизации, позволяет в 4-5 раз сократить затраты рабочего времени по сравнению с раздельной двухстадийной сборкой на полуплоских барабанах станков А-70 и TR-20. Плоский метод позволяет подавать к сборочному барабану в виде одной ленты гермослой, сдублированный с боковиной, бортовой лентой и подбрекерным шнуром.
Целью курсовой работы являются нормативные и материально-технические расчёты по сборочному цеху шины 185/65R14 мощностью 1,9 млн. шт. в год с учётом новейших достижений в технологии шинного производства, использования высокопроизводительного оборудования, средств автоматизации АСУТП на основе персональных ЭВМ.

Содержание

Введение……….…………………………………………………………….……3
1 Назначение, техническая характеристика, строение покрышки и условия эксплуатации шины 185/65R14………………………………………………………………………....5
2 Обоснование выбора сырья и материалов……………………….….…....…..9
2.1 Протекторные резиновые смеси ……………………………………...…9
2.2 Обкладочные резиновые смеси …………………………………… ….14
2.3 Обоснование выборов армирующих материалов в конструкции шины 185/65R14………………………………………………………………………..18
3 Выбор необходимого технологического оборудования для процесса смешения………………………………………………………………………...21
3.1 Разгрузка, хранение и транспортировка сырья и материалов………..21
3.2 Транспортировка, подготовка и развеска каучуков…………………..22
3.3 Транспортировка и развеска технического углерода…………………23
3.4 Транспортировка и развеска сыпучих ингредиентов…………………24
3.5 Транспортировка и дозирование жидких ингредиентов……………..25
3.6 Одностадийное приготовление резиновых смесей…………………...26
3.7 Контроль смешения……………………………………………………..27
3.8 Контроль качества получаемых резиновых смесей…………………..27
4 Расчёт основного и вспомогательного оборудования……………………...28
5 Описание технологической схемы…………………………………………..31

Заключение………………………………………………………………………

Прикрепленные файлы: 1 файл

tpp курсяк мой 185 65 эр14.doc

— 2.44 Мб (Скачать документ)

Технологические свойства брекерных резиновых смесей улучшают введением небольших количеств жидких ароматических мягчителей, что несколько повышает прочность связи резина - резина и не оказывает отрицательного влияния на прочность связи резина – корд. Повышение дозировки вследствие их миграции на границу раздела снижает адгезионные свойства, поэтому в обкладочных резинах используют термопластичные мягчители (канифоль, октофор N и др.). Оптимальное соотношение мягчителей, особенно промоторов клейкости, во многом определяют конфекционные свойства обкладочных смесей: клейкость и когезионная прочность. Достаточная конфекционная клейкость смесей необходима для повышения монолитности покрышек. Когезионная прочность особенно важна для каркасных резин шин радиальной конструкции.

В рецептах обкладочных резиновых смесей применяют комбинации активного и полуактивного технического углерода, обеспечивающие необходимое сочетание технологических свойств смесей и адгезионные характеристики в многослойных изделиях. Наилучший комплекс технологических свойств смесей и прочности связи с кордом протекторной резиной обеспечивается при добавлении 57 мас. ч. окисленного технического углерода N330.

Изоляционные резины используют для изготовления наполнительного шнура и изоляции проволоки или плетёнки. В конструкции покрышки необходимо, чтобы крыло было особенно прочным и вместе с тем упругим и гибким. Резиновые смеси для изоляции бортовой проволоки должны удовлетворять всем требованиям, предъявляемым к крылу, прочно соединять проволоки друг с другом, обеспечивать хорошее сцепление резины с металлом и с резиной, которой промазана ткань обёрточной ленточки крыла. Чтобы обеспечить более плавный переход от металлической части крыла к резиновым и резинотканевым частям борта, высокую прочность связи с металлом изоляционные резины должны быть полуэбонитовыми. Твёрдость резин в соответствии с нормативными требованиями должна находиться в пределах 65-80 усл. ед. Требования к упруго-прочностным свойствам к таким резинам значительно ниже по сравнению с основными резинами шин. Изготавливают изоляционные резиновые смеси на основе комбинаций СКИ-3 и СКС-30-АРКМ-15 в соотношении 1:4.

Промазочные резиновые смеси применяют для промазки ткани, поэтому от них требуется большая пластичность, хорошая клейкость. Резиновая смесь заполняет все промежутки между нитями ткани и частично между волокнами, расположенными на поверхности нити. Отличительной особенностью промазочной резиновой смеси является небольшое наполнение полуактивным техническим углеродом и введением минеральных наполнителей при повышенном количестве мягчителей. Введением регенерата добиваются снижения содержания углеводорода каучука.

Резины герметизирующего слоя должны иметь высокую газонепроницаемость, теплостойкость и стойкость к тепловому старению, хорошо сопротивляться раздиру, высокие эластические и адгезионные свойства. К этим резинам предъявляются повышенные требования по обеспечению прочности связи с резиной каркаса, как в статических, так и в динамических условиях в широком интервале температур. Для изготовления герметизирующего слоя разработана резина на основе комбинации НК и ХБК НТ -1068 в соотношении 1:4.

Рецепты резиновых смесей для обрезинивания металлокордного брекера  (В-БР-1128К), для изготовления каркаса (В-К-1246М), для изготовления герметического слоя (2РВ48) и для изоляции бортовой проволоки (В-И-48) представлены в таблице 2.4; показания ускоренного анализа, нормы физико-механических показателей и нормы показателей по реометру «Монсанто» представлены в таблицах  2.5 – 2.6.

Теоретическая плотность брекерной резиновой смеси равна 1184кг/м3.

Теоретическая плотность каркасной резиновой смеси равна 1153 кг/м3.

Теоретическая плотность изоляционной резиновой смеси равна 1228 кг/м3.

Теоретическая плотность резиновой смеси  гермослоя равна 1184кг/м3.

Таблица 2.4  Рецепты резиновых смесей  00002242, 0000371, 000013351 и 00003203                                 

Наименование ингредиентов

Брекерная, 00002242

Каркасная, 000013351

Гермослойная, 0000371

Изоляционная, 00003203

%

кол-во

%

кол-во

%

кол-во

%

кол-во

1

6

7

8

9

10

11

12

13

НК, TSR-20

   

27,26

124328,10

10,10

48,27

   

СКИ-3,2 гр.

54,16

582,20

27,26

124328,10

   

8,92

350,92

СКС-30АРКМ-15, 2 гр.

           

38,64

1520,14

ХБК НТ-1068

       

40,50

193,55

   

Сера "Кристекс"

4,06

43,65

2,02

9212,87

0,30

1,43

1,66

65,31

Сера техническая

           

0,38

14,95

Сульфенамид М

0,49

5,27

           

Сульфенамид Ц

   

0,65

2964,54

   

0,33

12,98

Белила цинковые

4,33

46,55

2,73

12451,10

1,50

7,17

1,43

56,26

Сантогард РVI

0,16

1,72

0,16

729,73

   

0,10

3,93

Монобонд 680С

0,24

2,58

           

Масло ПН-6Ш

2,17

23,33

3,00

13682,48

       

Стеарин технический

0,54

5,81

0,55

2508,45

0,50

2,39

0,95

37,37

Октофор N

   

1,64

7479,75

1,80

8,60

0,95

37,37

Диафен ФП

1,08

11,61

0,38

1733,11

       

Ацетонанил Н

           

0,24

9,44

Малеид Ф

   

1,09

4971,30

       

Кислота бензойная

           

0,38

14,95

Кислота олеиновая

       

5,10

24,37

1,66

65,31

Битум А-10

       

1,60

7,17

1,43

36,26

Смола стирольно-инденовая

       

0,60

2,39

1,43

56,26

Углерод техн. N330

30,88

331,96

8,18

37307,56

   

9,51

374,13

Углерод техн. N550

   

20,17

91991,86

25,30

120,91

29,48

1159,77

Сажа белая БС-120

1,62

17,42

2,73

12451,10

       

Мел ММО

       

12,70

60,22

   

Гексол ХПК

           

0,14

5,51

Каолин

           

2,37

93,24

Мягчитель "АСМГ-1"

0,27

2,90

2,18

9942,60

       

ИТОГО

100,00

1075,00

100,00

456082,65

100,00

476,47

100,00

3914,10


 

 

Таблица 2.5   Нормы показателей ускоренных испытаний резиновых смесей         

                              

Шифр резиновой смеси

Вулканизация

Твёрдость по ГОСТ 263-75, усл.ед.

Плотность, кг/м³

Пластичность по ГОСТ415-75, усл. ед., не менее

температура, ºС

продолжительность, мин

00002242

155

15

1190±10

0000371

155

15

1150±10

0,32

000013351

155

20

55±3

1150±10

00003203

155

15

70±10

1230±20

0,20


 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 2.6   Нормы физико-механических показателей резиновых смесей                                               

Шифр резиновой смеси

Условная прочность при растяжении, МПа, не менее

Условное напряжение

при удлинении 300%, МПА

Относительное удлинение при разрыве, %, не менее

Сопротивление раздиру по ГОСТ 262-93, кН/м, не менее

00002242

17,2

19,6±0,88

450

63,7

0000371

18,6

13,7±1,96

400

000013351

14,7

5,0±0,27

450

58,8

00003203

11,5

9,8±1,96

375


 

2.3 Армирующие материалы в конструкции  покрышки 185/65R14.

 

Применяемый в производстве полиэфирный корд 18ПДУ имеет более высокие модуль , теплостойкость и влагостойкость ,  также большую плотность  чем например полиамидный корд.

 Металлокорд должен изготавливаться из катанки повышенной чистоты по нормативно- технической документации и в соответствии с требованиями ТУ по технологическому регламенту. Металлокорд должен изготавливаться из стальной проволоки, диаметр и временное сопротивление разрыву которой до свивки в корд должен соответствовать нормам.

На поверхности металлокорда не должно быть загрязнений и следов коррозии. Допускается наличие технологической смазки и смазки для облегчения свивки, которое не должно превышать 0,25 г/см'. Характеристики корда представлены в таблице 2.7.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 2.7  Характеристика металлокорда, используемого в   производстве            

Значение показателей контролируемых параметров  обрезиненного метало корда и  основные характеристики корда 13 АТЛ-ДУ представлены в таблицах 2.8 и  2.9.  

Марка металлокорда

Обозначение

Конструкция

Ø металлокорда, мм

Шаг свивки металлокорда , мм

Относительное

удлинение при разрыве,

%, ГОСТ 143

Разрывное усилие в целом,

Н,не менее

Прочность

связи с резиной,

Н, н /м,

Масса, г (1метра)

2л30НТ

ТУ РБ 400074-854.004

2×0,30

НТ

0,60±

0,03

14,0±

0,7

 

1,5/2,0

 

372

 

267/218

1,12 ±

0,06

3л30НТ

ТУ РБ

400074-

854.004

3×0,30

НТ

 

2+1×0,3

НТ

0,64±

0,03

 

0,75±

0,08

16,0±

0,8

 

14,0±

0,7

1,5/2,0

 

 

1,5/2,0

592

 

 

586

333/273

 

 

368/302

1,66±

0,08

 

1,650± 0,08


 

Таблица 2.8   Значение показателей контролируемых параметров  обрезиненного металлокорда.

Марка металлокорда

Шаг металлокорда , мм

Толщина обрезиненного полотна , мм

Частота нитей , шт/10 см

2л30НТ

1,00

1,20

100

3л30НТ

1,20

1,30

82


 

 Таблица 2.9   Основные характеристики  корда 13 АТЛ-ДУ

Наименование показателей

Ширина ткани, см

Прочность связи кордной нити с резиной, Н,  н/м

Удлинение при разрыве, %

Разрывная нагрузка ,

Н  н/ м

Толщина, мм

Структура ткани

Значение показателей

140(+2.0-0)

80

16,5

175

0,63±0,03

144текс 1×2


 

Для изготовления бортовых колец применяют проволоку стальную латунированную 1Л, 1ЛА, 1Б, 1БП. Проволоку латунируют для того, чтобы обеспечить прочность связи её с резиной не менее 180 Н/м2 при диаметре  1,3 мм. Поверхность проволоки обрабатывают кумароновой смолой. На поверхности не должно быть зажимов, трещин, пор, следов окисления.

Технические характеристики бортовой проволоки приведены в таблице 2.10.

Таблица 2.10   Основные характеристики бортовой проволоки 1Л

Диаметр проволоки мм

Прочность на разрыв, МПа, не менее

Относительное удлинение, % не менее

Число изгибов на 180°,  не менее

Число скручиваний, не менее

Прочность связи с резиной по Н-методу, не менее

1,0

1800

3

10

27

1,8


 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3. Выбор необходимого технологического оборудования для процесса смешения

 

Основным подготовительным процессом при выпуске любых резиновых изделий является приготовление резиновых смесей; качество смешения во многом определяет технологические свойства промежуточных материалов и технические характеристики получаемых резин.

В принципе, технология смешения одинакова в различных производствах (шины, РТИ, обувь и др.) и основывается на использовании резиносмесителей различной емкости и мощности. Однако можно отметить, что в шинной промышленности используют сравнительно небольшой круг каучуков общего назначения (НК, СКИ-3, СКД, БСК, бутилкаучуки) и до 40—50 видов ингредиентов, тогда как промышленность РТИ использует, кроме названных, до 30 типов каучуков специального назначения, и число применяемых ингредиентов намного больше (до 100). В подготовительных цехах шинных заводов обычно выпускают сравнительно небольшое число различных смесей, но в значительном объеме, что делает перспективным использование смесителей большой единичной мощности. На заводах РТИ картина обратная: приготовляется большое число различных смесей, но в меньших количествах, поэтому целесообразно применять резиносмесители меньшего объема.

Информация о работе Производство покрышки 185/65 R14