Производство колбасы Брауншвейгской

 

Технологический процесс.

Посол сырья. Говяжье, свиное и баранье мясо солят в кусках массой по 400-600 г. добавляя на каждые 100 кг мяса 3,5 кг соли. Допускается уменьшение количества соли до 3-х кг на 100 кг мяса. Посоленное мясо выдерживают при температуре 2-40С в течении 5 суток в различных емкостях (тазах, бочках и т.д.). Для лучшего обезвоживания мяса посол производят на наклонных стеллажах или емкостях с перфорированным дном.

Приготовление фарша. Выдержанное в посоле говяжье, баранье свиное мясо измельчают на волчке через решетку с   отверстиями диаметром 2-3 мм. Грудинку, шпик, бараний или говяжий жир измельчают в куттере, на шпигорезке или других мясорезательных машинах на куски различной величины (в зависимости от наименования колбасы). Это сырье перед измельчением рекомендуется подморозить до температуры от 2 до 30С.

Говяжье, баранье и свиное мясо, грудинку, шпик, бараний или говяжий жир после измельчения смешивают в мешалке с нитратом, пряностями, коньяком или мадерой. Вначале перемешивают в течение 5-7 мин говяжье или баранье мясо с нитратами и пряностями, затем последовательно добавляют в мешалку свиное мясо, грудинку, шпик , говяжий или бараний жир. При отсутствии нитрированной посолочной смеси нитрит натрия применяют в виде раствора 5%-ой концентрации, обеспечивая равномерное распределение его в фарше. В мешалку также добавляют соль в количестве 3-3,5% к массе несоленых грудинки, шпика, говяжьего или бараньего жира. Общая продолжительность перемешивания составляет 8-10 мин в зависимости от конструкции мешалки и вида колбасы.

Пряности измельчают в день приготовления колбасы и до использования хранят упакованными. Фарш по окончании перемешивания раскладывают слоем не более 25 см в тазы или ванны и выдерживают в камере с температурой 2-40С в течение 24 ч.

Наполнение оболочки фаршем. Наполнение оболочки фаршем производят гидравлическим шприцем при давлении 98,1-5  104Па. Столы для вязки сырокопченых колбас должны быть сухими.

Перед шприцеванием кишечную оболочку для удаления влаги подвергают в охлажденном помещении на 12-24 ч или раскладывают в тазы, противни или другие емкости с перфорированным дном.

Оболочку следует наполнять плотно, особо уплотняя фарш при завязывании свободного конца оболочки. От плотности наполнения оболочки зависит качество готовой продукции.

Батоны перевязывают шпагатом. Воздух, попавший в фарш при шприцевании, удаляют путем прокалывания оболочки.

Осадка. Перевязочные батоны подвешивают на рамы или вешалки и подвергают осадке (созреванию) в течение 5-7 суток при температуре 2-40С и относительной влажности воздуха 85-90%. Туристские колбаски и суджук после прессования развешивают на вешалке на 2-3 суток, а затем подперссовывают вторично при 2-40С в течение 2-3 суток. При производстве суджука батоны после вторичного прессования, не подвергая копчению, сушат (вялят) 10 суток.

Копчение. После осадки батоны подвергают копчению дымом от древесных опилок твердых лиственных пород (бука, дуба, ольхи и др.) 2-3 суток при температуре 18-220С При копчении колбасы не должно быть сильных потоков воздуха, для чего следует прикрывать поддувала и шиберы коптильных камер. Процесс копчения следует постоянно контролировать во избежании появления закала-уплотненного поверхностного слоя.

Сушка. После копчения колбасу сушат в сушилках при температуре 10-120С и относительной влажности воздуха 75-78%. Сушка на вешалах 25-30 суток в зависимости от диаметра оболочки. При приготовлении колбасы в искусственной белковой оболочке  продолжительность сушки увеличивается на 10-15 суток по сравнению с колбасой в естественной оболочке. При сушке не допускается сильные потоки воздуха.

Для равномерности сушки следует подбирать батоны одинакового диаметра. Кондиционеры и другие аппараты должны обеспечивать в сушильных камерах требуемую температуру и влажность воздуха.

Имеется метод приготовления сырокопченой колбасы из мяса, предварительно обезвоженного сублимацией. При этом методе несоленое жилованное мясо в виде шрота обезвоживают в течение 2 ч при глубоком вакууме в сублимационной установке. При  обезвоживании теряется до 20% влаги, содержащейся в мясе. После чего мясо куттеруют, добавляют другие ингредиенты и специи. Продолжительность изготовления колбасы значительно сокращается, однако стоимость такой сушки еще высока.

Хранение. Готовую колбасу хранят в плотных ящиках или бочках из сухого дерева в сухом темном помещении или холодильнике. Допускается хранение колбасы, пересыпанной сухими опилками. Продолжительность хранения сырокопченой колбасы: при температуре 12-150С и относительной влажности воздуха 75-78% - не более 4 месяцев, при температуре 2-40С не болеее 6 месяцев, а при температуре 7-90С не более 9 месяцев.

Ускоренная технология сырокопченых колбас.

Технология облегчает механизацию процесса приготовления сырокопченой колбасы и позволяет использовать поточно-механизированные линии. При этой технологии жилованное говяжье и свиное мясо (куски по 400-600 г) и  посолы шпика (размером примерно 12х30 см) замораживают в стандартных алюминиевых тазах (размером 35х350х150 мм), противнях или на специальных стеллажах в морозильной камере при температуре – 10-180С. Замораживают до температуры – 2-50С в центре куска или блока. Шпик можно замораживать до температуры 10-120С. Допускается замораживание мяса до более низкой температуры. В этом случае перед измельчением мясо следует поместить на 12-18 ч в камеру с температурой 2-40С или на одни сутки с температурой 2-40С.

Фарш приготавливают на поточно-механизированных линиях или куттере, предназначенном для измельчения мороженного мяса.

При отсутствии специальных куттеров или машин измельчающих мороженные блоки, жилованное мясо, замороженное в блоках, рекомендуется распилить на части.

Подмороженное мясо и шпик в соответствии с рецептурой загружают в куттер в следующем порядке: говяжье мясо, соль, нитрированную посолочную смесь или нитрат натрия (в виде раствора 5% концентрации), пряности, коньяк или модеру.

После измельчения крупных кусков говядины примерно через 0,5-1,5 мин загружают свинину и кутткруют в течение 1-2 мин до получения равномерно измельченного мяса, затем добавляют шпик и куттеруют еще 0,5-1,5 мин. Общая продолжительность измельчения от 2 до 5мин.в зависимости от конструкции куттера, количества ножей и вида колбас.

Конец куттерования определяют по рисунку фарша, при котором мелкие сравнительно однородные по величине кусочки шпика размером рекомендуемым для каждого вида колбасы, равномерно распределены в мясной части фарша. Фарш после куттерования имеет температуру от 1 до 50С. Коэффициент загрузки сырья в куттер 0,4-0,5.

Для приготовления фарша можно использовать 50% подмороженного мяса и не более 50% немороженного соленого мяса. При этом шпик и грудинку обязательно подмораживают до температуры 2-50С. В куттере вначале загружают подмороженное говяжье или свиное мясо, предварительно измельченное на машине для резки мороженных блоков на куски толщиной 20-50 мм. Куттерование продолжают до получения кусков размером 10-15 мм. При куттеровании говядины добавляют соль, нитрат  натрия, пряности, коньяк или мадеру, затем загружают немороженное, выдержанное в посоле мясо в кусках и куттеруют до получения кусков размером 5-10 мм. Шпик закладывают равномерно по всей площади чаши куттера. Продолжительность измельчения шпика 0,5-1,0 мин. Общая продолжительность куттерования 1,5-2,5 мин в зависимости от количества установленных ножей и наименования колбасы.

Оболочки наполняют фаршем гидравлическими шприцами, обычно применяемыми при производстве сырокопченых колбас. Набивка должна быть полной.

При изготовлении колбасы на поточно-механизированной линии фарш из куттера-смесителя с помощью разгрузочного устройства автоматически передается в вакуум-пресс, из которого после соответствующего уплотнения и вакуумирования происходит наполнение фаршем передвижных полых цилиндров (емкостью 60 л).

Эти цилиндры с фаршем специальным механизмом устанавливаются у рабочих мест шприцовщиков.

Цевка должна иметь гладкую поверхность внутри для уменьшения сопротивления при прохождении фарша и исключения ее перетирания. Оболочку надевают на цевку до связанного конца и плотно наполняют фаршем. Свободный конец оболочки сразу перевязывают во избежание вытекания фарша и уменьшения плотности наполнения оболочки. При шприцевании и перевязывании батонов колбасы рекомендуется работать в трикотажной перчатке на правой руке.

Перевязанные батоны подвешивают на рамы или вешала для осадки (созревания) в течение 5-7 суток при температуре 2-40С и относительной влажности 85-90%. После осадки колбасу подвергают копчению дымом в течение 1-2  суток при температуре 18-220С.

После копчения колбасу сушат 5-7 суток при температуре 10-120С и относительной влажности воздуха 80-85%. Дальнейшая сушка протекает при температуре 10-120С и относительной влажности воздуха 75-78% до приобретения продуктом плотной консистенции и стандартной влажности.

При невозможности создания такого режима в сушильных помещениях рекомендуется развешивать батоны вначале на нижние стеллажи. Необходимо избегать сильных потоков воздуха. Продолжительность сушки 25 суток. Контроль качества готовой продукции и хранения такое же, как и для сырокопченых колбас, приготовленных по традиционной технологии.

Ускоренная технология позволила исключить следующие операции при производстве сырокопченых колбас:

• перемешивание сырья с солью в мешалке;
• измельчение сырья в волчке;
• ручное измельчение шпика на мелкие кусочки;
• выдержка мяса в посоле в течение 5-7 суток;
• перемешивание измельченного мяса в мешалке с нитратом,

             шпиком и пряностями;

-       выдержка фарша в течение 24-48 ч;

• транспортные операции, связанные с перемещением продукта из одной машины в другую.

Ускоренная технология гарантирует получение колбасы достаточно высокого качества. Измельчение подмороженного мяса и шпика в куттере с одновременным их перемешиванием дает возможность сохранить структуру ткани и обеспечивает получение  колбасы с красивым четким рисунком без следов перетирания шпика, что сокращает процесс сушки колбасы.

Основные параметры технологического процесса производства сырокопченой колбасы по ускоренной технологии показаны в таблице 1.

 

 

Таблица 1 Параметры технологического процесса производства сырокопчёной колбасы

Основные процессы производства	Режим процессов
	По старой технологии	По ускоренной технологии
Выдержка мяса в посоле	5-7 суток при 2-40С	Не производится. Предусмот-рено замораживанием сырья 1 сутки при 10-180С
Выдержка фарша перед шприцеванием	1 сутки при 2-40С	Не производится
Осадка	5-7 суток при 2-40С	5-7 суток при 2-40С
Копчение	2-3 суток при 18-220С	1-2 суток при 18-220С
Сушка	25-30 суток при 10-120С и влажности 75%	а) 5-7 суток при 10-120С и влажности воздуха 80-85% б) 18-20 суток при 10-120С и влажности воздуха 75%
Всего	45-50 суток	30-35 суток

 

Таким образом, происходит технология производства сырокопчёной колбасы «Брауншвейгская».

2.4 Расчёт общей потребности в сырье, специях и вспомогательных материалах

 

Общее количество основного сырья требуемого в смену

А=В/C * 100, где

А – Общая масса основного сырья для данного вида изделий, требуемого в смену,кг

В – количество готовых изделий, вырабатываемых в смену, кг

С – выход готовых изделий к массе сырья, %,

380/60 * 100=633 кг

 

Количество основного сырья по видам ( говядина жилованная, свинина, шпик) в смену

D=A/F*100, где

D – необходимое количество  одного из видов основного  сырья в смену, кг

А – общая масса основного сырья для данного вида изделий требуемого в смену. кг

F – норма расхода сырья ( жилованной говядины или свинины или шпика) согласно рецептуре на 100 кг общего количества основного сырья, кг

Мясо говяжье жилованное :

633/45*100=1406 кг

Мясо свиное жилованое – нежирное:

633/25*100=2532 кг

Шпик свиной хребтовый:

633/30*100=2110 кг

Количество говядины и свинины на костях для производства готовых изделий:

A=D*100/Z, где

А – количество говядины или свинины на костях в смену, кг

D – количество жилованной  говядины или свинины в смену, кг

Z – выход жилованой  говядины или свинины к массе  мяса на костях, %

Говядины на костях:

1406*100/20=7030 кг

Свинины на костях:

2110*100/40=5275 кг

Расчёт количества соли и специй требуемое в смену:

G=A*I/100, где

G – требуемое количество  соли для данного вида изделий, требуемое в смену, кг

A – общее основного  сырья для дано вида изделий, требуемое в смену, кг

I – норма расхода соли  согласно рецептуре на 100 кг общего  количества основного сырья, кг

Соль поваренная:

633*3,5/100=22,155 кг

Нитрат натрия:

633*0,01/100=0,063 кг

Сахар песок или глюкоза:

633*0,2/100=1,266

Перец чёрный или белый:

633*0,1/100=0,633 кг

Кармонад или мускатный орех:

633*0,03/100=0,189 кг

 

5. Контроль качества готовой продукции

 

ГОСТ 16131-86 Разработан и внесён Госагропромом СССР. 
Утверждён и введён в действие Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 19.12.86 N 4044, взамен ГОСТ 16131-70