Проектирование технологического процесса изготовления детали

Автор работы: Пользователь скрыл имя, 11 Января 2012 в 14:08, курсовая работа

Краткое описание

Работа по созданию технологических процессов в общем случае включает в себя: Анализ исходных данных для разработки технологического процесса; Анализ рабочего чертежа, разработку технологического чертежа; анализ технологичности детали; выбор вида и способа получения заготовки; выбор метода обработки отдельных поверхностей; расчет припусков и межоперационных размеров; выбор и обоснование схем базирования, разработку маршрутной технологии; назначение и расчет режимов обработки; оформление технологического процесса. В данном курсовом проекте разработан технологический процесс изготовления детали «Фланец» на универсальном оборудовании.

Содержание

Введение……………………………………………………………………..4
1. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА…………….………….….5
1.1. Служебное назначение детали…………………………………………………….5
1.2. Анализ рабочего чертежа………………………………………………………….5
1.3. Разработка технологического чертежа…………………………………………...6
1.4. Анализ технологичности детали …………………………………………………7
1.5. Выбор и обоснование вида и способа получения заготовки ……………….….8
1.6. Оценка технологичности поверхностей по баллам……………………………..10
1.7. Выбор методов обработки отдельных поверхностей……………… …………11
1.8. Выбор и обоснование технологических баз, схем базирования и установки…15
1.9. Расчет припусков и межоперационных размеров …………………………....16
1.10. Формирование маршрутно-операционного технологического процесса…... 19
1.11. Выбор оборудования и технологической оснастки…………………………....24
1.12. Выбор и расчет режимов резания…..…………………………………………...26
1.13. Расчет норм времени……………………….…………………………………….41
Заключение……………………………… ………………………………………… ..44
Библиографический список.………

Скачать полностью (688.13 Кб) Сколько стоит заказать работу?

Прикрепленные файлы: 1 файл

Пояснительная Записка.doc

— 1.19 Мб (Скачать документ)

Число переходов i =4

1Расчет длины рабочего хода суппорта L_рх в мм.

L_рх= L_рез+у+ L_доп =14+5.5=17,5мм ([10] стр.13)

2Подача станка S_m =0,4мм/об – табличное значение.

Поправочные коэффициенты:

на подачу К_о = 0,75, так как для стали 35 предел прочности при растяжении σ_в.р. = 58 кг/мм²;
на стойкость резца К₁ =1 на обрабатываемый материал К₂ =0,9 на обрабатываемую поверхность К₃ =1,05 на материал резца Т15К6 К₄ = 1;
на главный угол в плане φ = 90^о К₅ = 0,8.
Умножаем табличную подачу на поправочный коэффициент:

S_o = S_T · K_o · K₂ · K₅ = 0,4 · 0,9 · 1,05 · 0,8 = 0,38 мм/об.

3Выбираем скорость резания по таблице V =95м/мин.

Умножаем табличную скорость на поправочный коэффициент:

V= V_таб* K₁ · K₂ · K₃=95*1*0,9*1,05=89,775м/мин

4Частота вращения шпинделя:

n = 1000V / πD_max = 1000 · 89,775 / 3,14 · 172 = 166,14об/мин.

Принимаем по паспорту станка n = 160 об/мин.

4Фактическая скорость резания:

V = πDn / 1000 = 3,14 · 172 · 120 / 1000 = 86,45 м/мин.

6Проверка мощности станка.

Мощность необходимая на резание:

N_рез = N_таб · К · t·( V/100) = 0.4· 1.15 ( 89.775/100) = 0,41 кВт.

где К – поправочный коэффициент [10 стр 72]

Усилие резания:

P_Z = 6120*(N_рез /V)=29,05кг

Мощность на шпинделе станка 2,8 кВт. Следовательно, установленный режим осуществим.

Считаем машинное время:

T_м= L_рх/S_0*n=17,5/0.4*160=0.27мин.

3 переход – обточить торец 7 начерно.

Припуск непрерывный, резец подрезной с пластиной из твердого сплава Т15К6. Геометрия резца: передний угол γ = 12^о, задний угол α = 8^о, главный угол в плане φ = 90^о, форма передней поверхности – криволинейная с отрицательной фаской.

Обрабатываемый диаметр D = 172 мм.

Длина обработки L_рез = 8 мм.

Глубина резания t = 2 мм.

Число переходов i =4

1)Расчет длины рабочего хода суппорта L_рх в мм.

L_рх= L_рез+у+ L_доп =8+5=13мм ([10] стр.13)

2)Подача станка S_m =0,4мм/об – табличное значение.

Поправочные коэффициенты:

на подачу К_о = 0,75, так как для стали 35 предел прочности при растяжении σ_в.р. = 58 кг/мм²;
на стойкость резца К₁ =1 на обрабатываемый материал К₂ =0,9 на обрабатываемую поверхность К₃ =1,05 на материал резца Т15К6 К₄ = 1;
на главный угол в плане φ = 90^о К₅ = 0,8.
Умножаем табличную подачу на поправочный коэффициент:

S_o = S_T · K_o · K₂ · K₅ = 0,4 · 0,9 · 1,05 · 0,8 = 0,38 мм/об.

3)Выбираем скорость резания по таблице V =95м/мин.

Умножаем табличную скорость на поправочный коэффициент:

V= V_таб* K₁ · K₂ · K₃=95*1*0,9*1,05=89,775м/мин

4)Частота вращения шпинделя:

n = 1000V / πD_max = 1000 · 89,775 / 3,14 · 172 = 166,14об/мин.

Принимаем по паспорту станка n = 160 об/мин.

5)Фактическая скорость резания:

V = πDn / 1000 = 3,14 · 172 · 160 / 1000 = 86,45 м/мин.

6)Проверка мощности станка.

Мощность необходимая на резание:

N_рез = N_рез · К · t·( V/100) = 0.4· 1.15 ( 86,45/100) = 0,39 кВт.

где К – поправочный коэффициент [10 стр 72]

Усилие резания:

P_Z = 6120*(N_рез /V)=28,152кг

Мощность на шпинделе станка 2,8 кВт. Следовательно, установленный режим осуществим.

Считаем машинное время:

T_м= L_рх/S_0*n=17,5/0.4*160=0.27мин.

4 переход – обточить поверхность 4 начерно.

Припуск непрерывный, резец роходной с пластиной из твердого сплава Т15К6. Геометрия резца: передний угол γ = 12^о, задний угол α = 8^о, главный угол в плане φ = 45^о, форма передней поверхности – криволинейная с отрицательной фаской.

Обрабатываемый диаметр D = 238 мм.

Длина обработки L_рез = 18 мм.

Глубина резания t = 2 мм.

Число переходов i =4

1)Расчет длины рабочего хода суппорта L_рх в мм.

L_рх= L_рез+у+ L_доп =18+7=25мм ([10] стр.13)

2)Подача станка S_m =0,4мм/об – табличное значение.

Поправочные коэффициенты:

на подачу К_о = 0,75, так как для стали 35 предел прочности при растяжении σ_в.р. = 58 кг/мм²;
на стойкость резца К₁ =1 на обрабатываемый материал К₂ =0,9 на обрабатываемую поверхность К₃ =1,05 на материал резца Т15К6 К₄ = 1;
на главный угол в плане φ = 90^о К₅ = 0,8.
Умножаем табличную подачу на поправочный коэффициент:

S_o = S_T · K_o · K₂ · K₅ = 0,4 · 0,9 · 1,05 · 0,8 = 0,38 мм/об.

3)Выбираем скорость резания по таблице V =95м/мин.

Умножаем табличную скорость на поправочный коэффициент:

V= V_таб* K₁ · K₂ · K₃=95*1*0,9*1,05=89,775м/мин

4)Частота вращения шпинделя:

n = 1000V / πD_max = 1000 · 89,775 / 3,14 · 238 = 120,06об/мин.

Принимаем по паспорту станка n = 120 об/мин.

5)Фактическая скорость резания:

V = πDn / 1000 = 3,14 · 238 · 120 / 1000 = 89,67 м/мин.

6)Проверка мощности станка.

Мощность необходимая на резание:

N_рез = N_рез · К · t·( V/100) = 0.4· 1.15 ( 89,67/100) = 0,419 кВт.

где К – поправочный коэффициент [10 стр 72]

Усилие резания:

P_Z = 6120*(N_рез /V)=29,05кг

Мощность на шпинделе станка 2,8 кВт. Следовательно, установленный режим осуществим.

Операция 080 Токарно-винторезная

1 переход – обточить поверхность 12 тонко предварительно.

Припуск непрерывный, резец расточной с пластиной из твердого сплава Т30К4. Обрабатываемый диаметр D = 152 мм.

Длина обработки L_рез = 24 мм.

Глубина резания t = 0,4 мм.

Число переходов i =4

1)Расчет длины рабочего хода суппорта L_рх в мм.

L_рх= L_рез+у+ L_доп =24+4=28мм ([10] стр.13)

2)Подача станка S_m =0,10мм/об – табличное значение. ([10] стр.51)

Поправочный коэффициент:

на подачу К_s = 1, ([10] стр.51)

S_o = S_T · K_s= 0,10мм/об.

3)Выбираем скорость резания по таблице V =160м/мин. ([10] стр.51)

Умножаем табличную скорость на поправочный коэффициент:

V= V_таб* K₁ · K₂ · K₃=160*1*0,9*1,05=144м/мин

4)Частота вращения шпинделя:

n = 1000V / πD_max = 1000 · 144 / 3,14 · 152 = 301.709об/мин.

Принимаем по паспорту станка n = 300 об/мин.

5)Фактическая скорость резания:

V = πDn / 1000 = 3,14 · 152· 300 / 1000 = 143.187 м/мин.

Проверка мощности станка.

6)Мощность необходимая на резание:

N_рез = N_рез · К · t·( V/100) = 0.4· 1.15 ( 143.18/100) = 0,26 кВт.

где К – поправочный коэффициент [10 стр 72]

Усилие резания:

P_Z = 6120*(N_рез /V)=11.11кг

Мощность на шпинделе станка 4 кВт. Следовательно, установленный режим осуществим.

2 переход – обточить поверхность 12 тонко окончательно.

Припуск непрерывный, резец расточной с пластиной из твердого сплава Т30К4.

Обрабатываемый диаметр D = 152 мм.

Длина обработки L_рез = 24 мм.

Глубина резания t = 0,1 мм.

Число переходов i =4

1)Расчет длины рабочего хода суппорта L_рх в мм.

L_рх= L_рез+у+ L_доп =24+4=28мм ([10] стр.13)

2)Подача станка S_m =0,05мм/об – табличное значение. ([10] стр.51)

Поправочный коэффициент:

на подачу К_s = 1, ([10] стр.51)

S_o = S_T · K_s= 0,05мм/об.

3)Выбираем скорость резания по таблице V =160м/мин. ([10] стр.51)

Умножаем табличную скорость на поправочный коэффициент:

V= V_таб* K₁ · K₂ · K₃=160*1*0,9*1,05=144м/мин

4)Частота вращения шпинделя:

n = 1000V / πD_max = 1000 · 144 / 3,14 · 152 = 301.709об/мин.

Принимаем по паспорту станка n = 300 об/мин.

5)Фактическая скорость резания:

V = πDn / 1000 = 3,14 · 152· 300 / 1000 = 143.187 м/мин.

6)Проверка мощности станка.

Мощность необходимая на резание:

N_рез = N_рез · К · t·( V/100) = 0.4· 1.15 ( 143.18/100) = 0,06 кВт.

где К – поправочный коэффициент [10 стр 72]

Усилие резания:

P_Z = 6120*(N_рез /V)=2,815кг

Мощность на шпинделе станка 4 кВт. Следовательно, установленный режим осуществим.

3 переход – обточить поверхность 8 тонко предварительно.

Припуск непрерывный, резец проходной с пластиной из твердого сплава Т30К4. Обрабатываемый диаметр D = 174 мм.

Длина обработки L_рез = 10 мм.

Глубина резания t = 0,4 мм.

Число переходов i =4

1)Расчет длины рабочего хода суппорта L_рх в мм.

L_рх= L_рез+у+ L_доп =10+2=12мм ([10] стр.13)

2)Подача станка S_m =0,10мм/об – табличное значение. ([10] стр.51)

Поправочный коэффициент:

на подачу К_s = 1, ([10] стр.51)

S_o = S_T · K_s= 0,05мм/об.

3)Выбираем скорость резания по таблице V =160м/мин. ([10] стр.51)

Умножаем табличную скорость на поправочный коэффициент:

V= V_таб* K₁ · K₂ · K₃=160*1*0,9*1,05=144м/мин

4)Частота вращения шпинделя:

n = 1000V / πD_max = 1000 · 144 / 3,14 · 174= 263,56об/мин.

Информация о работе Проектирование технологического процесса изготовления детали