Параметры для нормирования шероховатости поверхности

По данным таблицы 1.12 строим графики  загрузки оборудования.

%   30         20       10							34,8
			13,7		13,8				13,0
		10,2
	4,2			2,2		3,8		4,5
Модели станков	16К20	16К20Ф3	16К20Ф3	7Б76	3К227	3Т161	2С132ПМФ2	2Н135	2Н135

 

 

Рисунок 1.4 – График загрузки оборудования

% 50   40    30 20   10					57
		44
			28			36
	20
							16
				2
Модели станков	16К20	16К20Ф3	16К20Ф3	7Б76	2С132ПМФ2	2Н135	2Н135

 

Рисунок 1.5 – График использования  оборудования по мощности

 

% 90   80     70 60     50     40   30   20   10		86
					77
								72
							66
			56			57
	48
				29
									3,6
Модели станков	16К20	16К20Ф3	16К20Ф3	7Б76	3К227	3Т161	2С132ПМФ2	2Н135	2Н135

 

Рисунок 1.6 – График использования  оборудования по основному времени

10. Обоснование выбора транспортных средств цеха

 

На данном участке выделяется небольшое  количество стружки, но с учетом того, что соседние участки специализируются на обработке крупных корпусных деталей. где количество получаемой стружки намного выше то, выбираем систему линейных и магистральных конвейеров, которые транспортируют стружку на накопительную площадку или бункерную эстакаду, расположенную за пределами цеха для погрузки в автосамосвалы. Для транспортирования стальной стружки выбран шнековый магистральный конвейер шириной 800 мм.

С точки зрения техники безопасности и требований охраны труда для  внутрицехового транспортирования деталей и полуфабрикатов наиболее приемлем электротранспорт (электрокар), а для транспортирования от станка к станку применяем кран-балку.

11. Уточнение типа производства и установление его организационной формы

 

По рассчитанным нормам времени (см. таблицу 1.11) уточняем тип производства. Расчет выполняется в последовательности, приведенной в пункте 1.2. Результаты расчета сведены в таблицу 1.13.

 

Таблица 1.13 – Уточнение типа производства

Операция
010 Токарно-винторезная 020 Токарная с ЧПУ 030 Токарная с ЧПУ 040 Вертикально-протяжная 050 Внутри-шлифовальная 060 Торцекруглошлифовальная 070 Сверлильная с ЧПУ 080 Вертикально-сверлильная 090 Балансировочная	1,86 4,268 5,67 1,035 5,667 1,623 14,16 1,935 5,279	0,057 0,132 0,175 0,032 0,176 0,050 0,439 0,060 0,164	1 1 1 1 1 1 1 1 1	0,057 0,132 0,175 0,032 0,176 0,050 0,439 0,060 0,164	14,03 6,060 4,571 25,00 4,545 16,00 1,822 13,33 4,878	14 6 5 25 5 16 2 13 5
ИТОГО			9			91

 

Коэффициент закрепления операций определяем по формуле

Полученное значение по ГОСТ 3.1108-74 соответствует среднесерийному типу производства [   ].

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. Конструкторский  раздел

 

 

2.1 Кондуктор поворотный  для притупления острых кромок  отверстий

 

2.1.1 Назначение и описание  работы кондуктора поворотного.

 

Кондуктор поворотный предназначен для  притупления острых кромок отверстий  в ступице шкива 31.01-2170А.

Кондуктор поворотный устанавливается  на столе вертикально-сверлильного станка модели 2Н135 с креплением его двумя болтами 26. Заготовка ложится на вал 12, который имеет форму конуса в вертикальном положении.

Кондукторная плита 10 прижимается быстросменной шайбой 31, и окончательно зажимается гайкой 28.

После этого сверлится одно отверстие. Для обработки следующего отверстия  используют фиксатор 18, поворачивают диск на 80˚ и опять фиксируют фиксатором.

Для того чтобы снять деталь, отжимают гайку 28, снимают плиту 10. Для того чтобы снять деталь, используют ручку 7.

 

2.1.2 Расчет приспособления  на точность

 

Условия обработки следующие: подача – 0,1 мм/об, обрабатываемый диаметр - Æ22, длина обработки – 5мм, настроечная партия – 69шт.

Относительный износ u₀=20мкм/км ([2], табл.3.5).

Погрешность обработки, обусловленная  размерным износом

 

Мгновенная погрешность обработки  для сверления Δ_сл=115мкм.

Погрешность настройки  станка будет равна

 

.

Погрешность установки  детали в приспособление определяется по формуле:

 

,

где ε_з – погрешность закрепления (ε_з=120мкм, [8], табл.4.13);

       e_б – погрешность базирования.

В данном случае она возникает  за счет разницы зазоров между пальцем и центральным отверстием и срезанным пальцем и отверстием в детали. Из-за этого возникает перекос оси выполняемого отверстия. Тогда

 

ε_б=l∙tga;

,

где l – длина обрабатываемого отверстия;

       d – диаметр, на котором расположено отверстие, устанавливаемое на срезанный палец;

       δ_п=27мкм – точность изготовления пальца;

       δ_вт=180мкм – точность изготовления центрального отверстия детали;

       S_min1=13мкм – минимальный зазор между срезанным пальцем и отверстием в детали;

       S_min2=10мкм – минимальный зазор между пальцем и центральным отверстием.

 

;

ε_б=14∙0,0092=0,13мм=130мкм;

.

Тогда, суммарная погрешность обработки  составит

 

Значение суммарной погрешности обработки не превышает точности изготовления отверстия.

 

2.1.3  Расчет необходимого  усилия зажима

 

Расчёт необходимого усилия зажима производим по схеме приведенной на рисунке 2.1.

По расчётной схеме составляем уравнения статики, из которых выражаем необходимое усилие зажима W.

 

SP_x=0; P_o-R₁-R+F_тр=0;

SМ_х=0; М_кр-W∙a=0;

SM_z=0; P_o∙c-R∙b+F_тр∙a=0;

F_тр=W∙f.

Рисунок 2.1 – Расчетная схема  для определения усилия зажима детали в сверлильном приспособлении

 

Из приведенных выше соотношений  с помощью несложных алгебраических преобразований получим

 

где f=0,14 – коэффициент трения;

       Р_о=10∙С_р∙d^q∙s^y∙K_p – осевая сила;

       М_кр=10∙C_м∙d^q∙s^y∙K_p – крутящий момент.

Исходные данные к расчету следующие: подача s=0,14мм/об; диаметр сверления d=14мм; а=33мм; b=25мм; с=11мм.

Коэффициенты для расчета ([6]):

- осевой силы - С_р=9,8; y=0,7; q=1; K_p=1;

- крутящего момента – С_м=0,005; q=2; y=0,8; K_p=1.

Подставляя исходные данные, получим:

 

P_o=10∙9,8∙7¹∙0,3^0,7∙1=295,33Н;

М_кр=10∙0,005∙7²∙0,3^0,8∙1=0,935Н∙м;

Коэффициент запаса К рассчитаем по формуле ([6, стр.85])

К=К₀∙К₁∙К₂∙К₃∙К₄∙К₅∙К₆,

где К₀=1,5 – коэффициент гарантированного запаса;

       К₁=1,2 – коэффициент, учитывающий увеличение сил резания из-за случайных неровностей;

       К₂=1,2 – коэффициент, характеризующий увеличение сил резания вследствие затупления режущего инструмента;

       К₃=1 – коэффициент, учитывающий увеличение сил резания при прерывистом резании;

       К₄=1,3 – коэффициент, характеризующий постоянство сил закрепления;

       К₅=1,2 – коэффициент, характеризующий эргономику ручных зажимов;

       К₆=1,5 – коэффициент, учитывающийся при наличии моментов, стремящихся повернуть заготовку, установленную плоской поверхностью на постоянные опоры.

 

К=1,5∙1,2∙1,2∙1∙1,3∙1,2∙1,5=5,0544;

W=W∙К=28,3∙5,0544=143,04Н.

 

2.1.4 Расчет элементов приспособления на прочность

 

Т.к. в приспособлении две детали зажимаются одновременно одним винтом, то сила, действующая на этот винт, будет равна

 

F=2∙(W+F_п),

где F_п=20Н – сила, возникающая в пружине при максимальном сжатии.

 

F=2∙(143,04+20)=326,08Н.

Определим диаметр винта из условия прочности резьбы на срез

 

,

где d₁ – внутренний диаметр резьбы;

       s_р=s_Т/[s] – допускаемое напряжение растяжения(сжатия) материала винта;

       s_Т=300МПа – предел текучести материала винта;

       [s]=3 – коэффициент безопасности.