Отчет по практике в ТОО «Иволга – Холдинг»

Необходимость составления помольной смеси обусловлена тем, что на заводы поступают партии зерна из разных районов произрастания, различных типов и сортов. Раздельная переработка каждой партии зерна пшеницы приведет к выработке муки различного качества, что не позволит, например, хлебозаводам выпускать стабильные по качеству хлебобулочные изделия. Поэтому технологически рациональное составление помольной смеси является приемом, позволяющим обеспечить устойчивую работу предприятия и выпускать однородную по качеству продукцию. В настоящее время, особенно важное значение, приобретают высокие и устойчивые хлебопекарные показатели вырабатываемой муки.

При смешивании проявляется  и смесительная ценность зерна, т.е. возможность получить смесь, показатели качества которой выше средневзвешенного значения показателей компонентов. Это возможно, так как не все технологические показатели подчиняются так называемому закону аддитивности (закон средневзвешенных величин). При составлении смеси муки из 50% сильной пшеницы и 50% слабой эффект получается наибольший - отход от правил смешивания по показателю удельного объема хлеба составляет более 21%.

Смешивание позволяет  использовать зерно с пониженными  технологическими свойствами. При поступлении  зерна нового урожая его необходимо в течение первых двух месяцев использовать в смеси с зерном урожая прошлых лет.

Соотношение компонентов  помольной смеси следует проверять  пробными помолами на лабораторной мельнице. При составлении смеси технологически разных компонентов зерна пшеницы необходимо соблюдать следующее: а) размещать зерно по определенным признакам; б) рассчитывать рецептуру помольной смеси; в) формировать в элеваторах и складах предварительные смеси по определенным мукомольным и хлебопекарным свойствам с одновременным отбором мелкой фракции зерна; г) раздельно подготавливать в зерноочистительном отделении компоненты смеси, существенно отличающиеся по физико-технологическим свойствам; д) смешивать предварительно подготовленные партии зерна перед направлением смеси в размольное отделение. Размещение и хранение зерна в элеваторах и на складах зерноперерабатывающих предприятий должны обеспечивать сохранение количества и улучшение качества принятого зерна до направления его в переработку. Партии зерна с разными технологическими свойствами следует хранить раздельно, в частности пшеницу разных типов (I, III и IV), пшеницу с разной натурой, например, выше 750 г/л, от 750 до 700 и ниже 700 г/л, разной влажностью, если она различается более чем на 1,5%, наличию проросших зерен, засоренности, стекловидности, по количеству и качеству клейковины, особенно пшеницу с высоким содержанием и качеством клейковины. Такая пшеница должна использоваться в качестве улучшителя хлебопекарных свойств муки из помольных смесей.

На элеваторах зерно, входящее в состав помольной смеси, смешивают в заданном соотношении и направляют в оперативные силосы, из которых ее передают в зерноочистительное отделение мукомольного завода.

При отсутствии на предприятии  элеватора зерно, подлежащее переработке, подают в зерноочистительное отделение из складов в бункера для неочищенного зерна, которые должны иметь вместимость, рассчитанную на работу мукомольного завода в течение 40.50 ч. При этом зерно размещают в бункерах в зависимости от его технологических свойств и качества. Величину отдельных потоков смеси по заданной рецептуре регулируют дозаторами, установленными на выпуске зерна из бункеров. В процессе дальнейшего перемещения зерно смешивают в шнеке.

Смешиванию подвергают: а) зерно, различное по влажности, если расхождение по этому показателю исходных партий не превышает 1,5%; б) зерно высокозольное с низкозольным; в) зерно различной стекловидности для получения средней стекловидности 50.60%; г) зерно, имеющее различные показатели клейковины, с тем чтобы получить муку, соответствующую стандарту по этому показателю.

Лучшая эффективность  смешивания достигается при раздельной подготовке каждой партии зерна с различными технологическими свойствами. Для этого на заводах большой производительности организуют два - четыре потока подготовки зерна и для каждого потока устанавливают технологически оптимальный режим. На предприятиях с небольшой суточной производительностью может быть принята последовательная подготовка различных партий. Зерно в этом случае смешивают в процессе его подготовки к помолу после бункеров для отволаживания.

Расчет  методом обратных пропорций. Расчет основан на использовании правила обратных пропорций: в этом случае количество зерна каждого компонента смеси выбирают обратно пропорционально определенного показателя (стекловидности, содержания клейковины) в данном компоненте и рассчитываемой смеси.

Расчет  графоаналитическим методом. Для расчета на бумагу наносят две пересекающиеся линии, в точке пересечения которых проставляют значение показателя для смеси (клейковина, стекловидность или другой показатель, по которому ведут расчет). Слева у каждого конца линии проставляют значение показателя компонентов смеси, находят разность в значениях показателя компонента и смеси и записывают ее справа в конце линии. Затем соединяют горизонтальными линиями результаты вычислений с исходным значением признака компонента. Сумма правых чисел дает общее число частей помольной партии. А каждое правое число - долю компонента.

Расчет  решением уравнений. Для расчета рецептуры помольной партии можно использовать систему уравнений, в которых в качестве неизвестных приняты доли подсортировки каждого компонента, выраженные в процентах или в массовом исчислении. Система уравнений имеет вид:

М = m1+m2+…mn; MX = m1X1+m2X2+…mnXn.

Расчет  с применением ЭВМ. Значительный эффект достигается, если расчет состава помольной партии проводят на ЭВМ по специальной программе. В этом случае ЭВМ при переборе вариантов исходит из целевой функции стабилизации технологических свойств зерна в течение возможно более продолжительного периода. Такая стабилизация позволяет поддерживать режимы технологических систем на неизменных оптимальных уровнях, что положительно сказывается на эффективности процесса. Кроме того, наличные запасы зерна в мельничном элеваторе используются равномерно. Метод позволяет одновременно учитывать не один или два показателя, а 5…8 или более различных показателей качества зерна, его мукомольных и хлебопекарных достоинств.

9. Ознакомление с режимами кондиционирования

Большое значение в мукомольном производстве имеет гидротермическая обработка зерна при подготовке его к помолу. Кондиционирование или гидротермическая обработка – это искусственное воздействие на зерно водой или водой и теплом  с последующим отволаживанием, в результате чего достигается максимальное усиление прочности оболочек и ослабление связей между ними и эндоспермом. Такие условия позволяют при подготовке зерна на мельнице направленно изменять физические и биохимические свойства зерна, а в процессе размола свести к минимуму попадание частиц оболочек в муку и эндосперма в отруби. Таким образом, применение гидротермической обработки зерна приводит к оптимизации технологических свойств, а также к улучшению питательности и перевариваемости продукции.

Кондиционирование проводят сразу после мойки. Длительность отлежки зависит от стекловидности эндосперма и температуры помещения. При комнатной температуре (холодное кондиционирование) отлежка длится от 3 до 16 ч, а при 40 — 55°С (горячее кондиционирование) ее продолжительность сокращается в 2 — 3 раза. В эндосперм стекловидного зерна вода проникает значительно медленнее, поэтому его кондиционирование длится дольше, чем мучнистого. При кондиционировании в зерне под действием воды и ферментов протекают сложные структурно-механические и биохимические изменения, позволяющие увеличить выход высокосортной муки и улучшить ее хлебопекарные свойства. Перераспределение воды с поверхности внутрь эндосперма влияет на физико-химические свойства биополимеров, вызывает повышение гибкости и подвижности боковых цепей их макромолекул. Благодаря расширению меж молекулярных промежутков, образованию микротрещин снижаются плотность и твердость зерна, что облегчает его разрушение при размоле и способствует получению муки, более однородной по крупности. Вместе с водой от наружных слоев к центру зерновки перераспределяются витамины. Их содержание в муке возрастает, что благоприятно сказывается на ее пищевой ценности. Биохимические изменения приводят к некоторому осветлению муки, увеличивают количество и улучшают качество клейковины. За I5 — 30 мин до размола зерно повторно увлажняют. Эта влага поглощается только оболочками, придает им эластичность, увеличивает сопротивляемость дроблению, что позволяет легче и полнее удалять их при получении сортовой муки. Контроль качества подготовки зерна к помолу при передаче его в размольное отделение производит лаборатория мукомольного завода. Остаточное количество сорной примеси не должно превышать 0,4%, в том числе куколя - не более 0,1%. Предельно допустимое количество вредной примеси — 0,05%, в том числе семян горчака и вязеля — до 0,04 %. Не допускается присутствие гелиотропа опушенноплодного, триходесмы седой, минеральной примеси. Зерновая примесь оказывает меньшое отрицательное влияние и удаляется труднее, чем сорная. В пшенице и тритикале количество ячменя, ржи и проросших зерен основной культуры в сумме не должно превышать 4%, из них проросших зерен - не более 3%. Во ржи присутствие ячменя, здорового и проросшего, а также проросших зерен ржи в сумме допускается не более 3 %.

В настоящее время, наиболее распространённым методом гидротермической обработки является холодное кондиционирование, которое улучшает мукомольные свойства зерна. Этот способ наиболее практичный, не требует сложного и громоздкого оборудования. Управляющими параметрами холодного кондиционирования являются влажность зерна и длительность процесса.

10. Ознакомление с показателями качества отходов, правила организации учета выработки отходов

В процессе подготовки зерна  к помолу из зерновой массы выделяют отходы, которые подразделяют на три категории:

1. Зерновые отходы с содержанием зерна 30….50% (включительно), мучные вытряски и мучной смет, пыль обоечная белая;
2. Зерновые отходы с содержанием зерна 2…..10%, пыль обоечная серая;
3. Отходы от очистки зерна (сход с приемного сита сепаратора) – крупные примеси; проход через нижнее сито сепаратора, содержащие зерна не более 2%; соломистые частицы.

Допустимые (базисные) нормы выхода отходов I и II категорий 2,8%, III категории с механическими потерями 0,7%. Зерновые отходы, получаемые при подготовке зерна к помолу, при наличии в них более 10% зерна, относимого к основному, контролируют в буратах.

Схема контроля отходов: В бурат направляют легкие примеси  с воздушного сепаратора 1, установленного перед сепаратором, крупные и мелкие примеси с первого сепаратора, крупные и мелкие примеси с камнеотделительной машины, относы аспирационных сетей. В бурат поступают легкие примеси с воздушного сепаратора, установленного перед сепаратором 2, мелкие примеси с сепаратора 2 , относы аспирационных сетей третьего этапа очистки зерна.

Отходы I и II категорий предназначены для кормовых целей, поэтому смешивать их с отходами III категории категорически запрещено. Отходы III категории подлежат уничтожению.

11. Ознакомление с конструкцией вальцовых станков, удельная нагрузка, ремонт и эксплуатация

Вальцовые станки предназначены для измельчения зерна и промежуточных продуктов размола пшеницы и применяются в составе комплекта оборудования на мукомольных предприятиях с увеличенным выходом муки высших сортов. Станки состоят из двух автономных половин. Основными рабочими органами вальцовых станков являются две пары диагонально расположенных мелющих вальцов. В зависимости от технологического назначения рабочая поверхность мелющих вальцов выполняется рифленой или гладкой. Конструкцией станков предусмотрено водяное охлаждение быстровращающихся мелющих вальцов и возможность перенарезки рифлей без демонтажа подшипников. Дистанционное управление привалом и отвалом мелющих вальцов позволяет стабилизировать режим помола и практически устраняет вмешательство обслуживающего персонала в работу вальцовых станков.

При производстве муки процесс  измельчения зерна и промежуточных  продуктов является одним из главных, так как в значительной мере влияет на выход и качество готовой продукции. Измельчение зерна - одна из наиболее энергоемких операций. Технологические приемы и машины, применяемые для измельчения, в значительной степени определяют технико-экономические показатели мукомольного завода.

 При выборе оборудования  и общей характеристики процесса измельчения на вальцовых станках вводится нормативный показатель средней удельной нагрузки, который определяют отношением суточной производительности размольного отделения мукомольного завода к общей длине мелющей линии. Для вальцовых станков нагрузка составляет 70...75 кг/(см•сут).

 Расход электроэнергии  не может быть определен аналитически, но установлены определенные  практические нормативы удельного  расхода электроэнергии на 1 т  готовой продукции в целом  по заводу.

 На основные показатели эффективности вальцового станка влияют отношение окружных скоростей вальцов (дифференциал), состояние поверхности, точность зазора по длине вальцов. Увеличение окружных скоростей вальцов при постоянном дифференциале значительно повышает производительность, несколько увеличивает расход энергии и практически не влияет на гранулометрический состав измельченного продукта. Окружная скорость быстровращающихся рифленых вальцов составляет 5,5...6 м/с, а микрошероховатых — 5,2...5,4 м/с.

 Существенное влияние на производительность и характер измельчения оказывает дифференциал. При увеличении дифференциала преобладает разрушение частиц за счет деформации сдвига, при уменьшении - возрастает роль деформации сжатия.

 Большое влияние  на качество и производительность вальцового станка оказывает не только величина зазора, но постоянство его размера по всей длине вальцов. Правильную цилиндрическую форму вальцов обеспечивают при шлифовке на специальных шлифовально-рифельных станках. На постоянство величины зазора может оказывать также влияние состояние подшипников, пружин-амортизаторов и шарнирных соединений.

 На качество измельчения  отрицательно влияет радиальное  биение вальцов, которое может  быть следствием неправильной  геометрической формы отклонений  при запрессовке полуосей, дефектов литья, вызывающих дисбаланс. Чем меньше радиальное биение вальцов, тем стабильнее рабочий зазор, выше качество размола, больше износостойкость вальцов. Поэтому технология обработки вальцов обязательно включает их динамическую балансировку на специальном станке.