Отчет по практике в ОАО «Гродненский КСМ»

Автор работы: Пользователь скрыл имя, 31 Августа 2013 в 19:36, отчет по практике

Краткое описание

Гродненский комбинат строительных материалов образован в январе 1950 года на базе трех самостоятельных предприятий: кирпичного, изразцово-плиточного и известкового.
В 1958 году началось строительство нового крупного механизированного предприятия по выпуску стройматериалов – строительной извести и силикатного кирпича. В январе 1965 года вновь построенный завод был объединен с действующим производством в единое целое – комбинат строительных материалов.
В 1966 году начато строительство комплекса по производству крупноразмерных изделий из ячеистого и плотного силикатного бетона, и ровно через два года строительство было закончено. С января 1969 года начался выпуск панелей из газосиликата и плотного силикатного бетона.

Содержание

1.Краткая история предприятия…………………………………….……..3
2. Производственная структура предприятия…………………………….7
3. Номенклатура выпускаемой продукции……………………………….8
4. Технологическая часть…………………………………………………10
4.1 Данные о сырьевых материалах, добавках, ассортименте готовой продукции………………………………………………………………………...10
4.2 Технологический процесс производства силикатного кирпича…...11
4.3 Приготовление сырьевой (силикатной) смеси..…………………….13
4.4 Формование и запаривание кирпича………………………………...13
4.5 Схема укладки силикатного кирпича на запарочной вагонетке, 735 шт…………………………………………………………………………………14
4.6 Схема укладки силикатного кирпича на запарочной вагонетке, 648 шт…………………………………………………………………………………15
4.7 Внутризаводское складирование, транспортирование и хранение материалов………………………………………………………………………..16
4.8 Отгрузка изделий……………………………………………………...20
4.9 Контроль производства силикатного кирпича……………………...21
4.9.1 Входной контроль сырья и материалов…………………………...21
4.9.2 Операционный контроль…………………………………………...21
4.9.3 Приемо-сдаточные испытания……………………………………..22
4.9.4 Периодические испытания…………………………………………23
5.Теплотехническая часть………………………………………………...24
6. Механическая часть…………………………………………………….26
6.1 Машины для добычи сырья…………………………...……………...26
6.2 Машины для дробления материалов………………………………...28
6.3 Машины для размола материалов…………………………………...30
6.4. Оборудование для размачивания, перемешивания, транспортирования, хранения и дозирования материалов……………………35
6.5.Оборудование для аспирации, обеспыливания и перемещение газов и воздуха………………………………………………………………………….37
6.6. Оборудование для формования изделий на основе вяжущих материалов и их обработки……………………………………………………...38
7. Энергетическая часть…………………………………………………..43
8. Охрана окружающей среды……………………………………………44
Заключение………………………………………………………………..46
Список литературы……………………………………………………….48

Прикрепленные файлы: 10 файлов

1_раздел_Краткая_история_завода.doc

— 59.00 Кб (Просмотреть файл, Скачать документ)

2.Производственная стуктура.doc

— 260.50 Кб (Просмотреть файл, Скачать документ)

3_раздел_Номенклатура_выпускаемой_продукции.doc

— 44.50 Кб (Просмотреть файл, Скачать документ)

4_раздел_Технологическая_часть.doc

— 161.50 Кб (Скачать документ)

Перечисленные выше отрицательные  моменты не полностью, но в ка-кой-то мере устраняются механизацией разгрузки.

Работа силоса протекает  следующим образом. Внутри силос  разделен перегородками на три секции. Масса засыпается в одну из секций в течение 2,5 час., столько же требуется  и для разгрузки секции. К моменту  заполнения силоса нижний слой успевает вылежаться в течение того же времени, т.е. около 2,5 час. Затем секция выстаивается 2,5 часа, и после этого ее разгружают. Таким образом, нижний слой гасится около 5 час. Так как разгрузка силосов происходит только снизу, а промежуток между разгрузками составляет 2,5 часа, то и все последующие слои также выдерживаются в течение 5 час. в непрерывно действующих силосах. В случае образования свода при разгрузке силоса и прекращении поступления массы на ленточный транспортер категорически запрещается рабочим находиться в силосе

Для облегчения разгрузки  периодически включают вибратор, укрепленный  на стенке силоса; и этим уменьшают  прилипание массы к стенкам. При  более серьезных зависаниях массы  в силосах ее шуруют ломами через  разгрузочные окна.

На БКСМ разгрузка  массы из бункеров механизирована. Распределительные щетки на транспортерной ленте поднимают механическим пневмоподъемником. Над транспортерной лентой, подающей силикатную массу, установлены распределительные щетки, перемещающиеся вертикально по раме. Опускание и подъем щеток над лентой осуществляется с пульта управления, который оснащен световой сигнализацией и устройством, регулирующим подачу воздуха в пневмоцилиндры.

Прессование сырца

На качество кирпича  и в основном на его прочность  наиболее существенно влияет давление, которому подвергается силикатная масса во время прессования. В результате прессования происходит уплотнение силикатной массы. Тщательно уплотнить сырец – значит довести до минимума свободное пространство между частицами песка, сблизив их настолько, чтобы они разделялись друг от друга только тончайшим слоем вяжущего вещества. Такое сближение зерен песка при дальнейшей водо-тепловой обработке кирпича-сырца в автоклаве обеспечивает получение плотного и прочного конгломерата.

На Белгородском комбинате  строительных материалов 9 прессов СМ – 816 и два пресса СМС – 152, которые работают под давлением 20 Мпа. Производительность пресса – 2680 штук условного кирпича за 1 час.

В момент прессования  силикатной массы возникают силы сопротивления сжатию со стороны  зерен песка, препятствующие максимальному сближению зерен. Сила трения массы о стенки формы и зерен друг о друга преодолевается путем применения давления. Поэтому давление должно распределяться равномерно по всей площади прессуемого изделия. Прессование необходимо вести только до известного предела, так как при увеличении давления выше предельного в массе появляются упругие деформации, которые исчезают после снятия давления и ведут к разрушению сырца. Поэтому нельзя повышать давление до появления деформаций.

Существенное значение имеет скорость, с которой производится давле-ние. Так, например, ударное быстрое  приложение усилия вызывает не уплотнение, а разрушение структуры изделия. Поэтому для преодоления внутренних сил трения давление должно прикладываться плавно с постепенным увеличением. Рабочее давление в прессах применяется равным 150 – 200 кг/см2.

На нормальную работу пресса, а следовательно, на получение  кирпича хорошего качества большое  влияние оказывает содержание влаги  в силикатной массе. В оптимальных условиях прессования кирпича влажность массы должна составлять б – 7% от веса сухого вещества и постоянно контролироваться. Увеличение влажности выше оптимальной не дает возможности спрессовать сырец, снять его со стола пресса и уложить на вагонетку; уменьшение влажности приводит к тому, что спрессованный сырец трудно снять со стола пресса: он разламывается под действием собственного веса. Кроме того, недостаточное содержание влаги в сырце лишает известь необходимой пластичности, обеспечивающей связь между отдельными зернами песка.

Процесс прессования  кирпича складывается из следующих  основных операций: наполнения прессовых  коробок массой, прессования сырца, выталкивания сырца на поверхность  стола, снятия сырца со стола, укладки  сырца на запарочные вагонетки.

Силикатная масса, приготовленная в силосах, передается при помощи транспортерной ленты в бункер над пресс-мешалкой пресса. Подача массы в пресс-мешалку должна так регулироваться, чтобы она занимала примерно 3/4 объема пресс-мешалки. Если поступающая масса имеет более низкую влажность, чем требуется, доувлажнение ее производится в пресс-мешалке, вокруг стенок которой укладывается водопроводная труба с мелкими отверстиями по ее длине, направленными вниз.

Сила струи поступающей  по трубке воды регулируется прессовщиком при помощи вентиля. Увлажненная масса ножами пресс-мешалки при враще-нии их подается в прессовые коробки через отверстия в дне пресс-мешалки. При повороте стола пресса коробки, наполненные массой, перемещаются на определенный угол и занимают положение между прессующим поршнем и верхней стороной плитки контрштампа. Под давлением поршень постепенно поднимается и производится прессование сырца.

В момент прессования  стол пресса останавливается, а ножи пресс-мешалки вращаются и заполняют  массой следующую пару прессовых  коробок. После прессования стол пресса поворачивается так, чтобы штампы пресса вместе с сырцом подошли к выталкивающему поршню. Сырец выталкивается поршнем в вертикальном направлении; верхняя пластина штампа при выталкивании выходит из прессовых коробок на 3 – 5 мм выше уровня стола. Затем выталкивающий поршень опускается вниз в первоначальное положение. После снятия пары кирпичей двумя съемщиками-прессовщиками стол поворачивается и штампы подводятся под механическую щетку для очистки.

Верхние пластины очищаются от налипшей массы, штампы опускаются на величину наполнения прессовых коробок и цикл начинается снова.

Силикатный кирпич по размерам должен отвечать требованиям  ГОСТ 379 – 53; в случае отклонения от установленных размеров сырец считается  браком.

Плотность прессования сырца достигается исключительно изменением величины наполнения прессовых коробок: чем больше высота наполнения, тем выше плотность сырца и, наоборот, чем меньше высота наполнения коробок, тем ниже плотность сырца. Во время прессования необходимо следить за тем, чтобы сырец получался одинаковой плотности; для этого нужно поддерживать высоту наполнения прессовых коробок одинаковой. Ножи пресс-мешалки должны быть закреплены от дна и стенок на одинаковом расстоянии.

После прессования полученные кирпичи автоматом-укладчиком укладываются на вагонетки, которые транспортируются в автоклавы, где производится тепло-влажная обработка кирпича.

Процесс автоклавной  обработки

Для придания необходимой  прочности силикатному кирпичу  его обрабатывают насыщенным паром; при этом температурное воздействие сочетается с обязательным наличием в кирпиче-сырце водной среды, которая благоприятствует протеканию реакции образования цементирующих веществ с максимальной интенсивностью. Насыщенный пар используется с температурой 1750 при соответствующем такой температуре давлении в 8 атм.

Автоклав представляет собой трубу длиной 19м и диаметром 2м, вместимостью 12 вагонеток (V=5965 м3). Режим  работы автоклава:

1,5 час. – подъём  пара,

5-6 час. – выдержка,

1-1,5 час. – спуск пара.

В процессе автоклавной  обработки, т. е. запаривания кирпича-сырца, различают три стадии.

Первая стадия начинается с момента впуска пара в автоклав и заканчивается при наступлении  равенства температур теплоносителя (пара) и обрабатываемых изделий.

Вторая стадия характеризуется  постоянством температуры и давления в автоклаве. В это время получают максимальное развитие все те физико-химические процессы, которые способствуют образованию  гидросиликата кальция, а следовательно, и твердению обрабатываемых из-делий.

Третья стадия начинается с момента прекращения доступа  пара в автоклав и включает время  остывания изделий в автоклаве  до момента выгрузки из него готового кирпича.

В первой стадии запаривания  насыщенный пар с температурой 1750 под давлением 8 атм. впускают в автоклав с сырцом. При этом пар начинает охлаждаться и конденсироваться на кирпиче-сырце и стенках автоклава. После подъема давления пар начинает проникать в мельчайшие поры кирпича и превращается в воду. Следовательно, к воде, введенной при изготовлении силикатной массы, присоединяется вода от конденсации пара. Образовавшийся в порах конденсат растворяет присутствующий в сырце гидрат окиси кальция и другие растворимые вещества, входящие в сырец. Известно, что упругость пара растворов ниже упругости пара чистых растворителей. Поэтому притекающий в автоклав водяной пар будет конденсироваться над растворами извести, стремясь понизить их концентрацию; это дополнительно увлажняет сырец в процессе запаривания. И третьей причиной конденсации пара в порах сырца являются капиллярные свойства материала.

Роль пара при запаривании  сводится только к сохранению воды в сырце в условиях высоких  температур. При отсутствии пара происходило  бы немедленное испарение. воды, а  следовательно, высыхание материала и полное прекращение реакции образования цементирующего вещества – гидросиликата.

С того момента, как в  автоклаве будет достигнута наивысшая  температура, т. е. 170 – 2000, наступает  вторая стадия запаривания. В это  время максимальное развитие получают химические и физические реакции, которые ведут к образованию монолита. К этому моменту поры сырца заполнены водным раствором гидрата окиси кальция Са(ОН)2, непосредственно сопри- касающимся с кремнеземом SiO2 песка,

Наличие водной среды  и высокой температуры вызывает на поверхности песчинок некоторое растворение кремнезема, образовавшийся раствор вступает в химическую реакцию с образовавшимся в течение первой стадии запаривания водным раствором гидрата окиси кальция и в результате получаются новые вещества – гидросиликаты кальция: 

Сначала гидросиликаты  находятся в коллоидальном (желеобразном) состоянии, но постепенно выкристаллизовываются  и, превращаясь в твердые кристаллы, сращивают песчинки между собой. Кроме того, из насыщенного водного  раствора гидрат окиси кальция также выпадает в виде кристаллов и своим процессом кристаллизации участвует в сращивании песчинок.

Таким образом, во второй стадии запаривания образование  гидросиликатов кальция и перекристаллизация их и гидрата окиси кальция  вызывают постепенное твердение кирпича-сырца.

Третья стадия запаривания  протекает с момента прекращения  доступа пара в автоклав, т. е. начинается падение температуры в автоклаве, быстрое или медленное в зависимости  от изоляции стенок автоклава и наличия  перепуска пара. Происходит снижение температуры изделия и обеднение его водой, т. е. вода испаряется и повышается концентрация раствора, находящегося в порах. С повышением концентрации гидрата окиси кальция и снижением температуры цементирующего вещества силикаты кальция становятся более основными, и это продолжается до тех пор, пока кирпич не будет выгружен из автоклава. В результате усиливается твердение гидросиликатов кальция и, следовательно, повышается прочность силикатного кирпича. Одновременно пленки цементирующего вещества сильней обогащаются выпадающим из раствора гидратом окиси кальция.

Механическая прочность  силикатного кирпича, выгруженного из авто-клава, ниже той, которую он приобретает при последующем  выдерживании его на воздухе. Это  объясняется происходящей карбонизацией гидрата окиси кальция за счет углекислоты воздуха по формуле

Са(ОН)2+СаСО2=СаСО3+Н2О

Таким образом, полный технологический  цикл запаривания кирпича в автоклаве  состоит из операций очистки и  загрузки автоклава, закрывания и закрепления  крышек, перепуска пара; впуска острого пара, выдержки под давлением, второго перепуска, выпуска пара в атмосферу, открывания крышек и выгрузки автоклава. Совокупность всех перечисленных операций составляет цикл работы автоклава, который равен 10 – 13 час.

Запаривание кирпича в автоклавах требует строгого соблюдения температурного режима: равномерного нагревания, выдержки под давлением и такого же равномерного охлаждения. Нарушение температурного режима приводит к браку.

Для контроля за режимом  запаривания на автоклавах установлены манометры и самопишущие дифманометры, снабженные часовым механизмом, записывающим на барограмме полный цикл запаривания кирпича.

Из автоклава силикатный кирпич поступает на склад.

4.3 Выбор режима  работы предприятия и план  производства продукции.

Режим работы предприятия  определяется характером протекания производственных процессов. Предприятие по производству силикатного кирпича характеризуется  непрерывным производственным процессом. Таким образом, при выборе режима работы предприятия необходимо руководствуются следующими параметрами:

эффективный фонд времени (Тэф.) составляет 365 дней

число часов работы в  смену (Тсм.) принимают 8

проектная годовая мощность предприятия равная 100000000 шт.усл. кир-пича

Необходимое количество смен в сутки можно рассчитать по формуле:

,

Q – проектная мощность  предприятия,

q – часовая производительность  производства.

Часовая производительность равна:

 

Таким образом, количество смен в сутки составит:

 

Годовой план производства продукции определяется проектной мощностью предприятия, а выпуск её на рынок сбыта в течении года может быть распределён поквартально, что наиболее удобно для силикатного кирпича. Намечаемый объём выпуска продукции показан в таблице 11.

Таблица 11.

Производство  и распределение

Распределение объёма выпуска продукции по кварталам, 
шт. усл. кирпича

I

II

III

IV

Объём производства

25000000

25000000

25000000

25000000

Выпуск товара на рынке

16666667

16666667

16666667

16666667

В том числе  запасы

8333333

8333333

8333333

8333333

5 ТЕПЛОТЕХНИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ.docx

— 402.56 Кб (Просмотреть файл, Скачать документ)

6_раздел_Механическая_часть.doc

— 464.50 Кб (Просмотреть файл, Скачать документ)

7.энергетическая.doc

— 44.00 Кб (Просмотреть файл, Скачать документ)

8. Охрана окружающей среды.docx

— 20.50 Кб (Просмотреть файл, Скачать документ)

ЗАКЛЮЧЕНИЕ.docx

— 19.00 Кб (Просмотреть файл, Скачать документ)

Мой отчёт.docx

— 1.03 Мб (Просмотреть файл, Скачать документ)

Информация о работе Отчет по практике в ОАО «Гродненский КСМ»