Модификация технологического процесса изготовления детали 74.00.5743.033.000 «Подкос»

 

Заработная плата наладчика,  с учетом всех видов доплат и начислений, включая выплаты из общественных фондов потребления

 

                                     Зв=Нг.в. × t_шт.к×m/60×  Кст× Фдо                                            (1.11)                 

где Нг.в— норматив часовой заработной платы наладчика соответствующего разряда, руб./ч, определяется по [2, с. 430]; tшт.к — штучно-калькуляционное время на операцию, мин; Кст—количество станков обслуживающих наладчиком одновременно; Фд.о  -  годовой фонд времени, ( 4015- за две смены)

Амортизационные отчисления от стоимости оборудования

 

(1.12)

 

где Ф - стоимость оборудования, руб., определяется как произведение оптовой цены Ц и коэффициента 1,122, учитывающего затраты на транспортирование и

монтаж станка; Н - общая норма амортизационных отчислений, %.

Нормы амортизации - по [2, с. 424].

Амортизационные отчисления от стоимости технологического оснащения, приходящиеся на одну деталь при расчетном сроке службы оснастки 2 года, определяются

 

                                 Аосн=Фосн/(2Nг)                                                                       (1.13)

где Фосн — стоимость технологического оснащения, руб.,

Nг—годовая программа выпуска деталей.

Затраты на ремонт и обслуживание оборудования

(1.14)                      

 

 

где Нм и Нэ—нормативы годовых затрат на ремонт соответственно механической и электрической частей оборудования, руб/год. [2, с. 425]; Км и К.э—категория сложности ремонта соответственно механической и электрической частей оборудования [2, с. 429]; Кт—коэффициент, зависящий от класса точности оборудования [2, с. 424].

Затраты на режущий инструмент, отнесенные к одной детали

 

 

 

 

где 1,4—коэффициент, учитывающий  затраты на повторную заточку инструмента; Фи—цена единицы инструмента, руб. [2]; h_м—коэффициент машинного времени, определяемый как отношение;

Т и— период стойкости инструмента, мин [2, с. 92—95].

Затраты на технологическую электроэнергию

 

                            Э=Nуh_з.оt_шт.кЦ/7200                                                                         (1.16)

где Nу—установленная мощность электродвигателей станка, кВт; h_з — общий коэффициент загрузки электродвигателей [2, с. 427], Ц—цена 1 кВт-ч электроэнергии.

Затраты на содержание и  амортизацию производственных площадей

 

                           Пп=НпПсКс.у t_шт.к/(60Фдо)                                                              (1.17)

 

 

где Нп—норматив издержек, приходящихся на 1 м² производственной площади, руб/м² [2, с. 426]; Пс— площадь, занимаемая станком [2, с. 7—57], умноженная на коэффициент, учитывающий добавочную площадь [2, с. 426].

Затраты на разработку и  возобновления управляющей программы 

                           Пр=СпКв/Nг Тв                                                                                   (1.18)

где Сп— стоимость  упровляющей программы, руб;

Кв— коэффициент затрат на восстановление программы носителя;

 Тв – срок службы управляющей программы ( 2-3 года).

Таблица 1.8.4 Расчет технологической себестоимости

для станков различных  моделей

Наименование	ФП-12СМН	2Н-125	МА655А3
Заработная плата соответственно основного рабочего   Зо, руб	1,37	0,014	0,62
Заработная плата наладчика Зв, руб	0,83	0,0084	0,371
Амортизационные отчисления от оборудования Ао, руб	1,58	0,03	1,37
Продолжение табл. 1.8.4
Наименование	ФП-12СМН	2Н-125	МА655А3
Амортизационные отчисления от технологического оснащения Аосн, руб	1,1	1,1	1,1
Затраты на ремонт и обслуживание оборудования Р, руб	0,015	0,0002	0,049
Затраты на инструмент И, руб	1,04	0,01	0,82
Затраты на силовую электроэнергию Э, руб	0,00035	0,00018	0,00093
Затраты на амортизацию  и содержание производственных площадей П, руб	0,089	0,0009	0,058
Затраты на разработку и возобновления           управляющей программы Пр, руб	0,086	0,0009	0,058
Технологической себестоимости С, руб	6,3	1,45	4,67

 

Таким образом, себестоимость по базовому варианту: С1= С1ст+ С2ст=7,75

Себестоимость по альтернативному варианту: С2= С3ст=4,67

где:    С1ст- себестоимость станка ФП-12СМН

         С2ст- себестоимость станка 2Н-125

          С3ст- себестоимость станка МА655А3

 

Экономический эффект на программу:

 

        Э=(С₁-С₂)×Nг=(7,75-4,67) × 150=462 руб,

Для дальнейшей работы выбираем альтернативный вариант.

1.8.2  Расчет  припусков [1, 5]

Припуск—слой материала, удаляемый с поверхности заготовки для достижения заданных свойств обрабатываемой поверхности детали. Припуск на обработку поверхностей деталей может быть назначен по справочным таблицам или на основе расчетно-аналитического метода. Минимальный припуск при обработке наружных и внутренних поверхностей (двусторонний припуск)

2

где Rz— высота неровностей профиля на предшествующем переходе;

h—глубина дефектного  поверхностного слоя на предшествующем  переходе (обезуглероженный или  отбеленный слой);

 D_{å i-1}—суммарные отклонения расположения поверхности (отклонение от параллельности, перпендикулярности, соосности) на предшествующем переходе;

e_i— погрешность установки заготовки на выполняемом переходе.

Предельные значения припусков Zmax определяют как разность наибольших (наименьших) предельных размеров и Zmin как разность наименьших (наибольших) предельных размеров предшествующего и выполняемого (выполняемого и предшествующего) переходов.

       Общие припуски Zomax и Zomin определяют как сумму промежуточных припусков на обработку:

Zomax=å _{Z i max}

Zomin=å _{Z i min}

Правильность расчетов определяют по уравнениям

Zi max—Zi min=T_i-1—T_i                                                                   (1.19)

где T_i-1, —допуски размеров на предшествующем переходе; Ti,—допуски размеров на выполняемом переходе.

Припуски, а также предельные промежуточные и исходные размеры  заготовки удобно определять, заполняя специальную таблицу.

 

Результаты  расчета припусков на обработку  предельных размеров

по технологическим  переходам (при обработке поверхности с допуском перпендикулярности не больше 0,016 мм)

Таблица 1.8.5

Маршрут обработки поверхности	Элементы припуска, мкм				Расчетные величины		Допуск на выполняемые размеры, мкм	Принятые размеры заготовки  по переходам, мм		Предельный припуск, мм
	Rz	h	Då	e	Припуск 2Zmin мкм	Мин. размер, мкм		наибольшие	наименьшие	Zmax	Zmin
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
Штамповка	200	250	1626	-	-	4,571	1900	6,5	4,6	-	-
Растачивание: черновое	40	50	97,56	0	4152	0,479	300	0,78	0,48	5,72	4,12
чистовое	20	20	3,9	0	375,12	0,1038	120	0,224	0,104	0,556	0,376
тонкое	10	10	0,12	0	87,8	0,016	13	0,029	0,016	0,195	0,088

 

Заносим маршрут обработки в графу 1 [см. табл. 1.8.5]. Данные для заполнения граф 2, 3 для штампованной заготовки взяты из [1, с. 186, табл. 12], для механической обработки— [1, с. 190, табл. 27]. Данные графы 8 для заготовки взяты из [1, с. 192, табл. 32], а данные для обработки резанием — из [1, с. 192, табл. 32].

Расчет отклонений расположения поверхностей:

Величину отклонений D_å :

где: Δк =3 мкм/мм - кривизна [1, стр. 186, табл. 15]

       Δсм – смещение стержня [1, стр. 187, табл. 18]

        l – длина штамповки.

 

Черновое растачивание. Величину пространственных отклонений D_∑ определяют по уравнению

где Ку=0,06—коэффициент уточнения [1, с. 190, табл. 29].

 Расчетные величины  отклонений расположения поверхностей заносим в графу 4 табл. 1.8.5

Расчет минимальных  припусков на диаметральные размеры  для каждого перехода производят по уравнению (1.10):

растачивание черновое  2Z min = 2·(200+250+1626) = 4152 мкм;

Чистовое растачивание. Величину пространственных отклонений D_∑ определяют по уравнению:

где Ку1=0,04—коэффициент уточнения [1, с. 190, табл. 29].

 Расчетные величины  отклонений расположения поверхностей заносим в графу 4 табл. 1.8.5

Расчет минимальных  припусков производят по уравнению (1):

чистовое растачивание:  2Z min = 2·(40+50+97,56) = 375,12 мкм

Расчетные значения припусков заносим в графу 6 табл. 1.8.5

Тонкое растачивание. Величину пространственных отклонений D_∑ определяют по уравнению:

 

где Ку2=0,03—коэффициент уточнения [1, с. 190, табл. 29].

 Расчетные величины  отклонений расположения поверхностей заносим в графу 4 табл. 1.8.5

Расчет минимальных  припусков производят по уравнению (1):

тонкое  растачивание:  2Z min = 2·(20+20+3,9) = 87,8 мкм

Расчетные значения припусков  заносим в графу 6 табл. 1.8.5

 

Расчет наименьших расчетных  размеров по технологическим переходам  производим, вычитанием значения наименьших предельных размеров, соответствующих  предшествующему технологическому переходу  величины припуска на выполняемый переход:

0,016 мм;

0,016+0,0878 = 0,1038 мм;

0,1038+0,375 = 0,479 мм;

0,479+4,152=4,571 мм.

Наименьшие расчетные  размеры заносим в графу 7 табл. 1.8.5, Наименьшие предельные размеры (округленные) заносим в графу 10 табл. 1.8.5

Затем определяем наибольшие предельные размеры по переходам;

0,016+0,013 = 0,029 мм;

0,104+0,12 = 0,224 мм;

0,48+0,3=0,78 мм;

4,6+1,9=6,5 мм.

Результаты расчетов вносим в графу 9 табл. 1.8.5

Расчет фактических  максимальных и минимальных припусков по переходам производим, вычитая соответственно значения наибольших и наименьших предельных размеров, соответствующих выполняемому и предшествующему технологическим переходам:

Максимальные припуски:    Минимальные припуски:

0,224-0,029=0,195 мм;                0,104-0,016=0,088 мм;

0,78-0,224=0,556 мм;                  0,48-0,104=0,376 мм;

6,5-0,78=5,72 мм.                        4,6-0,48=4,12 мм.  

Результаты расчетов заносим в графу 11 и 12 табл. 1.8.5

Расчет общих припусков  производим по уравнениям:

наибольшего припуска Zo max=å _{Z i max} =0,195+0,556+5,72=6,471 мм;

наименьшего припуска Zo min=å _{Z i min} =0,088+0,376+4,12=4,544 мм.

Проверку правильности расчетов проводим по уравнению (1.19)

Zо max - Zо min=6,471 –  4,544=1,9=T_З - T_Д =1,9 - 0,013=1,9 мм.

Результаты  расчета припусков на обработку предельных размеров

по технологическим  переходам (при обработке поверхности 24h11)

Таблица 1.8.6

Маршрут обработки поверхности	Элементы припуска, мкм				Расчетные величины		Допуск на выполняемые размеры, мкм	Принятые размеры заготовки по переходам, мм		Предельный припуск, мм
	Rz	h	Då	e	Припуск 2Zmin мкм	Мин. размер, мкм		наибольшие	наименьшие	Zmax	Zmin
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
Штамповка	200	250	1626	-	-	28,18	1300	29,5	28,2	-	-
Шлифование:                                          черновое	10	20	48,78	0	4152	24,03	210	24,21	24	5,29	4,2
чистовое	5	15	0,98	0	157,56	23,87	130	24,03	23,9	0,18	0,1