Технологическая линия по изготовлению бетонних блоков

 

 

Залежно від міцності, щебеню присвоюється марка: 200; 300; 400; 600; 800; 1000; 1200; 1400. Чим вища марка, тим міцніший щебінь. Щебінь, призначений для  будівництва автодоріг, має власне маркування: И1, И2, И3, И4.

Содовий плав

Таблиця 7

Найменування	Показник
Масова частина двовуглекислого натрію, %	99,5 – 99
Масова частина вуглекислого натрію, %	0,4 – 0,7
Масова частина хлору  в перерахунку на NaCl, %	0,02 – 0,04
Масова частина заліза, %	0,001 – 0,005
Масова частина кальцію, %	0,04 – 0,05
Масова частина сульфату в перерахунку на , %	0,02
Масова частина вологи, %	0,1 – 0,2

 

Вимоги  безпеки

Содовий плав представляє собою дрібнокристалічний порошок, який при попаданні на слизові оболонки викликає роздратування. При постійній роботі в атмосфері, забрудненої пилом содового плаву, може виникнути подразнення дихальних шляхів. Роботи з двовуглекислим натрієм обслуговуючий персонал повинен виконувати в спеціальному одязі, спеціального взуття та запобіжних пристосуваннях , передбачених типовими галузевими нормами, затвердженими в установленому порядку. Виробничі приміщення та лабораторії, в яких проводиться робота з двовуглекислим натрієм, повинні бути обладнані припливно -витяжної механічної вентиляцією.

 

 

 

 

 

 

 

3. Розрахунок потреби а сировинних ресурсах

Визначаємо міцність бетону для забезпеченя проектного класу В10:

 

Приймаю:

1. ПЦ ДІІА М400 – ;
2. ;
3. Крупний заповнювач – ;
4. Наповнювач - ;
5. – заповнювач середньої якості.

Визначаю В/Ц для класу  бетону B10:

 

Витрата води становить;

 

Витрата цементу становить:

 

Згідно ДСТУ Б.В.2.7 – 43 – 96 мінімальна витрата цементу складає для ПЦ ДІІА складає 170 кг/м³ приймаю 170 кг/м³.

Пустотність щебеню становить:

 

Витрата щебеню при коефіцієнті α=1,1 становить

 

Витрата піску становить:

 

Витрата матеріалів становить:

ПЦ ДІІА М400 – 170 (кг/м³);

Води – 135 (л);

Щебеню – 1336 (кг/м³);

Піску – 875 (кг/м³).

Згідно рекомендацій Доцента  кафедри технології будівельних виробів та матеріалознавства А. В. Мироненка, оскільки в курсовому проекті використовується нетрадиційні в’яжучі на основі хімічно-активного вапняно-зольного в’яжучого М400 з використанням золи Бурштинської ТЕС і (СП) РПО «Азот»,  приймаємо наступний склад бетонної суміші для блоків.

 

 

 

 

 становить:

, концентрація 1 л 25%

 

 

Розраховую витрати на 1 м³:

 

 

 

З отриманими даними виконую  перерахунок витрати матеріалів на 1 м³ бетону:

Витрата розчину NaOH становить;

 

Витрата цементу становить:

 

Згідно ДСТУ Б.В.2.7 – 43 – 96 мінімальна витрата цементу складає  для ПЦ ДІІА складає 170 кг/м³ приймаю 170 кг/м³.

Витрату цементу згідно завдання заміняю золою виносу яка складає  170 кг/м³.

Пустотність щебеню становить:

 

Витрата щебеню при коефіцієнті  α=1,1 становить 

 

Витрата піску становить:

 

Остаточні витрати  матеріалу на 1 м³ бетонної суміші:

• Зола – 170 кг/м³;
• Вапно – 28 кг/м³;
• Содовий плав – 53 кг/м³;
• Щебінь – 1336 кг/м³;
• Піску – 936 кг/м³;
• Вода – 9 кг/м³;
• Розчину NaOH – 135 кг/м³.

Під час розрахунку матеріального  балансу були враховані поопераційні втрати. Ці втрати врахували через  введення поправочного коефіцієнта 1,1.

Таблиця 8

Матеріальний баланс виробництва

Матеріали	Одиниці виміру	Витрата
		рік	місяць	доба	зміна	година
1	2	3	4	5	6	7
В10	м3	50000	4167	197,6	98,8	12,4
Зола	т	8500	708,3	33,6	16,8	2,1
Вапно	т	1400	116,6	5,53	2,76	0,34
Содовий плав	т	2650	220,8	10,47	5,23	0,654
Щебінь	т	66800	5567	264	132	16,5
Пісок	т	46800	3900	185	92.5	11.56
Вода	т	450	37,5	1,77	0,889	0,111

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4. Проектування основних технологічних підрозділів
1. Режим роботи підприємства

Підпрємство працює у 2 зміни. За нормами технологічного проектування підприємств збірного залізобетону при двозмінній роботі номінальна кількість робочих днів на рік приймається рівною 260, тривалість робочої зміни – 8 годин.

Розрахункова кількість  робочих діб у році при п’ятиденному робочому тижні для підприємства по виготовленню фундаментних блоків становить

 

де 7 діб – тривалість планових зупинок. Річний фонд часу складає 

 

2. Транспортно-технологічна схема підготовки негашеного вапна

Рис. 3. Схема підготовки негашеного вапна 

1 – бункер для негашеного  вапна: 2 – дозатор; 3 – кульовий  млин; 4 – бункер для вапна.

 

 

3. Транспортно-технологічна схема виробництва розчину содового плаву

Рис. 4. Схема виготовлення розчину содового плаву

1 – бак для води; 2 – бункер для для содового плаву; 3 – бункер для вапна; 4 – дозатори для матеріалів; 4 – пропелерна мішалка із підігрівом суміші яка перемішується; 5 – бак для готової суміші із підігрівом.

Виготовлений розчин подається  в бетонозмішувальний цех.

4. Схема виготовлення фундаментних блоків

Пост розформування

1.1. Транспортування з  поста ТВО на пост розформування; 

1.2. Чистка і змазка  форми;               

1.3. Закриття бортів форми;           

1.4. Установка краном форми  на вібростіл.

 

Рис. 5. Схема виготовлення фундаментних блоків

Пост формування

2.1. Страховка баддї і подача її до місця бетонування блоків;         

2.2. Кладання першого шару бетонної суміші з ущільненням вібратором;  

2.3. Встановлення монтажних  петель;                                                

2.4. Вкладання другого  шару бетонної суміші з ущільненням  вібратором;

2.5. Загладження відкритої поверхні кельнями;                                     

2.6. Подача відформованого  виробу в камеру на піддонні.

Пост ТВО:

3.1. Закриття камери кришкою  зі строповкою і розстроповкою; 

3.2. Процес ТВО;           

3.3. Зняття кришки з  камери зі строповкою і розстроповкою;                                  

3.4. Вийняття блоків з камери зі строповкою піддона і його розтроповкою;

3.5. Подача блока на  склад готової продукції з  розтроповкою

Склад готової продукції:

4.1. Завантажений самохідний  візок транспортує виріб на  склад.      

4.2. На складі знімають  вироби з візка , складують  і повертають кран у вихідне  положення.

4.3. Розвантажений самохідний  візок повертається на пост  розпалублення виробів‚ очищення і змащення форм у вихідне положення.

4.5. Бетонозмішувальний цех

Для приготування бетонної суміші за нормами проектування попередньо  приймаю:

• число замісів за годину для суміші – 30;
• коефіцієнт виходу суміші b = 0,67.

Об‘єм готового замісу бетонної суміші визначаємо за формулою:

 

 – годинний коефіцієнт  нерівномірності видавання бетонної  суміші.

Об’єм бетонозмішувального  барабана складатиме:

 

Приймаю 2 змішувачі примусової дії СБ – 35 об’ємом готового замісу 330 (л) та вмістом при завантаженні 500 (л), технічні характеристики якого наведені в таблиці .

Таблиця 9

Технічні характеристики циклічного змішувача примусової дії  з вертикальним розвантаженням

Найменування	Показник
Об’єм готового замісу, л	330
Місткість по завантаженю, л	500
Кількість циклів по виготовленню бетонної суміші, цикл/год	40 30
Найбільша крупність заповнювача, мм	70
Частота обертання робочого органу, об/хв.	30
Потужність двигуна, кВт	14
Габаритні розміри, м: Довжина Ширина  Висота	2,2 1,97 2,16
Маса, кг	2000

 

Виконую перевірку річної продуктивності змішувачів СБ – 35:

 

 тому, що використовую  два змішувачі, дані бетонозмішувачі  задовольняють річну продуктивність  бетонозмішувального цеху.

Для визначення об’єму видаткових бункерів згідно норм технологічного проектування приймаємо по 2 відсіки  для щебеню, піску та цементу при  їх запасі в бункерах на 2 години.

Витрати матеріалів на заміс  бетонозмішувача складають:

 

 

 

 

Об’єм кожного відсіку для матеріалів складає:

 

 

 

Приймаємо для зберігання бункер у вигляді прямокутної  призми. Висота нижньої частини бункера  у вигляді зрізаної піраміди становить:

 

Конструктивно      приймаю     для   золи  ; ; :

 

Конструктивно      приймаю     для   піску  ; ; :

 

Конструктивно      приймаю     для   щебню  ; ; :

 

Бетонозмішувальний цех  запроектовано за вертикальною схемою, він складається з 5 відділень: надбункерного, бункерного, дозаторного, змішувального та видачі готової бетонної суміші. Зі складу щебінь та пісок подаються в надбункерне відділення за допомогою похило-горизонтального стрічкового конвеєру, а цемент подають в циклон пневматичним транспортом і потім розподіляють по відсікам гвинтовими конвеєрами. Суміш подається в розподільний бункер.

Для дозування компонентів  суміші, за їх вмістом в одному замісі, вибираємо такі дозатори (технічні характеристики в таблиці 10):

ДЦ – 100 – 2 дозатори для  цементу;

АВДИ – 2400М – 4 дозатори для піску і щебня;

ДЖ – 100 – 2 дозатори для води.

Цех обладнано двома бетонозмішувачами  СБ – 35. Готова бетонна суміш подається  в розподільчий бункер.

Таблиця 10

Технічна характеристика дозаторів

Індекс	Граничні зважування, кг		Місткість бункеру, м3	Цикл дозування, с, не більше	Похибка дозування, %	маса, кг
	Мінімальна	Максимальна
ДЦ – 100	20	100	0,125	60	2	100
АВДИ – 2400М	100	700	0,94	90	2	505
ДЖ -100	20	100	0,125	60	2	140

 

6. Формувальний цех

Для забезпечення виробничих процесів необхідно таке обладнання:

- стенд для установки піддона СМЖ-229 з виробом;