Технологическая линия по изготовлению бетонних блоков

Зміст

 

Вступ………………………………………………………………………….......4

1. Характеристика продукції……………………………………………………5
2. Характеристика сировини……………………………………………………9
3. Розрахунок потреби в сировинних ресурсах………………………….........16
4. Проектування основних технологічних підрозділів………………………..19

4.1. Режим роботи підприємства………………………………………….........19

4.2. Транспортно-технологічна схема підготовки негашеного вапна………..19

4.3. Транспортно-технологічна схема виробництва розчину содового плаву.20

4.4. Схема виготовлення фундаментних блоків……………………………….20

4.5. Бетонозмішувальний цех…………………………………………………...22

4.6. Формувальний цех……………………………………………………...…..24

4.7. Обладнання для підготовки  вапна…………………………………………27

4.8. Обладнання для підготовки  содового плаву…………………...…………28

4.9. Складське господарство……………………………………………………28

4.9.1. Склад золи………………………………………………………………...28

4.9.2. Склад заповнювачів………………………………………………………29

4.9.3. Склад готової продукції………………………………………………….29

5. Економічне порівняння  із традиційним в’яжучим…………………………30

6. Загальні вимоги стосовно  охорони праці і навколишнього  середовища…31

Список використаної літератури……………………………………………….33

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Вступ

В Україні останнім часом  поширилось використання монолітного  залізобетону для зведення житлових, громадських та промислових споруд. Очікується, що частка його в загальному обсязі бетонних та залізобетонних конструкцій  буде збільшуватися і становитиме  більше 50 %. Постає потреба одночасно  з розширенням використання високоміцного  та попередньо-напруженого залізобетону збільшувати випуск конструкцій  з легкого та ніздрюватого бетону.

Однією з найважливіших  умов підвищення ефективності капітального будівництва є створення і  широке використання ресурсо-, енергозберігаючих та екологічно чистих технологій виробництва бетонних і залізобетонних конструкцій. Не менш важливою умовою є підготовка висококваліфікованих спеціалістів, здатних вирішувати проблеми, пов’язані з розвитком і вдосконаленням технології виробництва залізобетону.

Основна увага приділена  методиці проектування організації  технологічних процесів  при таких  формах потокової організації технологічних  процесів: перервно-потоковій (агрегатно-потоковий  спосіб виробництва) і прямотоковій (стендовий спосіб виробництва). Потокова форма організації виробничого процесу базується на таких принципах, як пропорційність процесів, яка характеризується тим, що  за певний проміжок часу на всіх ділянках процесу обробляють однакову кількість виробів; паралельність процесів‚ тобто одночасному витіканні всіх частин процесу виготовлення різних виробів; безперервність‚ що означає безперервне протікання всіх частин процесу виготовлення та стадій обробки виробів.

Фундаментні блоки будинків є масовим видом продукції підприємств будівельної індустрії. Фундаментні блоки володіють рядом цінних якостей‚ головним із яких є: висока міцність‚ довговічність‚ неспалимість і водостійкість. Для виготовлення блокі використовують агрегатні та конвеєрні лінії.

На сучасному етапі  та у майбутньому бетон та залізобетон  у нашій країні й за кордоном залишаться найважливішими конструктивними матеріалами  для будівництва, та проведення реконструкційних робіт.

В даному курсовому проекті  описано схему виробництва фундаментних блоків будинків з використанням відходів на основі хімічного активованого вапняно-зольного в’яжучого з використанням золи Бурштинської ТЕС і содового плаву (СП) РПО «Азот».

 

 

 

 

 

1. Характеристика продукції

Блоки поділяються на три  типи:

• ФБС – суцільні.

Форма і розміри блоків повинні відповідати вказаним на рис. 1 і табл. 1.

 

Таблиця 1

Тип блоку	Основні разміри блоки, мм
	Довжина l	Ширина b	Висота h
ФБС	2380	700	500

 

Технічні  вимоги

Марки і характеристики блоків з важкого бетону наведено в табл. 4 При відповідному обгрунтуванні допускається застосування блоків з бетонів з класами по міцності на стиск, що відрізняються від зазначених у табл. 4. При цьому у всіх випадках клас бетону за міцністю на стиск повинен прийматися не більше В15 і не менше:

В3,5 - для блоків з важкого  бетону і керамзитобетону ;

В12,5 - для блоків з щільного силікатного бетону.

Розміщення монтажних  петель в блоках повинно відповідати  зазначеному на рис. 3.

Допускається встановлювати  монтажні петлі в блоках типу ФБС  довжиною 1180 і 2380 мм на відстані 300 мм від  торців блоку і урівень з його верхньою площиною.

При застосуванні для підйому  і монтажу блоків спеціальних  захватних пристроїв допускається, за погодженням виробника зі споживачем і проектною організацією, виготовлення блоків без монтажних петель.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Блоки типу ФБС

Рис. 1.

Таблиця 2

Марка блоку	Клас бетону за міцністю на стиск	Монтажна петля		Витрата матеріалів		Вага блоку (довідкова), т
			Марка	Кол.	Бетон, м2		Сталь, кг
ФБС12.4.6-С	В15	П1	2	0,265	0,76	0,53

Значення нормованої відпускної міцності бетону блоків у відсотках  від класу по міцності на стискування  слід приймати рівним:

50 - для важкого бетону  і керамзитобетону класу В12,5 і  вище ;

70 - для важкого бетону  класу В10 і нижче ;

80 - для керамзитобетону  класу В10 і нижче ;

100 - для щільного силікатного  бетону.

При поставці блоків в холодний період року допускається підвищувати  значення нормованої відпускної міцності бетону у відсотках від класу  по міцності на стиск , але не більше;

70 - для бетону класу  В12,5 і вище ;

90 - для бетону класу  В10 і нижче.

Значення нормованої відпускної міцності бетону слід приймати по проектній  документації на конкретну будівлю  або споруду відповідно до вимог  ГОСТ 13015.0.

Поставку блоків з відпускною міцністю бетону нижче міцності , яка  відповідає його класу за міцністю на стиск , виробляють за умови , якщо виробник гарантує досягнення бетоном блоків необхідної міцності в проектному віці , яка визначається за результатами випробування контрольних зразків , виготовлених з бетонної суміші робочого складу і зберігалися в умовах згідно ГОСТ 18105 .

Монтажні петлі блоків повинні виготовлятися з стрижневий гарячекатаної арматури гладкою  класу А-І марок ВСт3пс2 і ВСт3сп2 або періодичного профілю А-ІІ, марки 10ГТ за ГОСТ 5781.

Арматуру зі сталі марки  ВСт3пс2 не допускається застосовувати  для монтажних петель, призначених  для підйому і монтажу блоків при температурі нижче мінус 40 °С.

Відхилення в мм проектних  розмірів блоків не повинні перевищувати:

по довжині ± 13

по ширині і висоті ± 8

за розмірами вирізів  ± 5

Відхилення від прямолінійності  профілю поверхонь блоку не повинно  перевищувати 3 мм на всю довжину  і ширину блоку.

Встановлюють наступні категорії  бетонної поверхні блоків:

A3 - лицьової, призначеної  під фарбування;

А5 - лицевий, призначеною  під обробку керамічними плитками, що укладаються по шару розчину;

А6 - лицевої, неотделиваемой;

А7 - лицевий, не видимою в  умовах експлуатації.

Вимоги до якості поверхонь  блоків - по ГОСТ 13015.0.

У бетоні блоків, не допускаються тріщини, за винятком місцевих поверхневих  усадочних, ширина яких не повинна перевищувати 0,1 мм в блоках з важкого і щільного силікатного бетону і 0,2 мм в блоках з керамзитобетону. Монтажні петлі  повинні бути очищені від наплавов бетону.

Монтажні петлі:

Рис. 2.

Таблиця 3

Специфікація та вибір  арматури на одну монтажну петлю

Марка монтажної петлі	Позиція	Діаметр, мм	Довжина, мм	Кількість	Вага, кг
П2, П2а	2	10А240С	1180	2	0,73

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. Характеристики сировини

Зола-виносу Бурштинської ТЕС

Зола – винос – тонко  дисперсний продукт високотемпературна обробка мінеральної частини  вугілля. Вона утворюється при їх спалювані в пиловому стані в  топках котлів і осідання уловлюючими приладами із димових труб. Найбільш ефективними золоуловлювачами є електрофільтри, ККД яких 95…97%.

Основним компонентом  золи (65%) є склоподібна алюмосилікатна фаза у вигляді частин кулястої форми  розміром до 100 мм. Із кристалічної фази в золах можуть бути α – кварц  і мулліт,  а при підвищеному складі Fe₂O₃ – гематит. Кількісне відношення між α – кварц і мулітом визначення відношення SiO₂/Al₂O₃ з підвищенням якого склад α – кварцу в кристалічні формі підвищиться, а муліта знижується. Відповідно підвищиться активність зол по поглинанню вапна. Золи збагаченні оксидом заліза, більше легкоплавкі в них утворюється більше скла на поверхні частин, активність на поглинання вапна підвищується. Активність золи залежить від складу скляної фази. Встановлений тісний зв’язок між міцністю розчину, який містить золу і розрахункову питому поверхню склоподібної фази. Скло в золах розглядати як матеріал, який містить аморфні утворення, близьке до складу і структурі відповідним склоподібним фазам з дуже високою питомою поверхнею і невпорядковані глиноземисто-кремнеземисті прошарки між ними. Здатність склоподібної фази до гідратації і гідролізу можна пояснити рухловою субмікроструктурою і щодо високої проникністі аморфітів, зумовлені наявністю пустот між іонними угрупованнями. Активність проміжної речовини склоподібної фази визначається відношенням глинозему і кремнезему: чим воно більше тим легше іде процес гідратації зольного скла в лужному і сульфато- лужному середовищі, в нейтральному середовищі воно стійке. На гідравлічну активність кальцієво-алюмосилікатного скла, міститься в золі, позитивно впливають домішки магнію, заліза і деяких інших елементів.

Певною гідравлічної активністю в золах, поряд зі склоподібної фазою  має зневоднені і аморфно-зольна глиниста речовина. Активність залежить від мінералогічного складу глин, що входять в мінеральну частину  палива. З підвищенням у золі змісту амор фізованного глинистої речовини збільшується її водо потреба в тих випадках коли мінеральна частина палива має значний вміст карбонатів в золі утворюються низько основні силікати, алюмінати і ферити кальцію, здатні взаємодіяти з водою.

У невеликій кількості  золи містять домішки вільних  оксидів кальцію і магнію, сульфатів, сульфідів та ін.

У золах, як правило, міститься  вуглець у вигляді різних модифікацій  коксових залишків, зміст яких залежить від виду палива, що спалюється: для  бурого вугілля і горючих сланців  воно складає менше 4%, кам'яного вугілля - З. .. 12%, а антрациту - 15. .. 25%. Зміст незгорілих вуглецевих частинок (НВЧ) в ​​тонко-дисперсних фракціях золи менше, ніж у грубо-дисперсних.

Хімічний склад зол  коливається в залежності від  родовища вугілля.

Зміст основних оксидів у  золах різних ТЗС знаходиться  в межах: SiO₂ - 37 ... 63%, АІ₂O₃-9 ... 37%, Fe₂O₃- 4 ... 17%, CaO- 1 ... 32%, MgO- 0 , 1 .. 5%, SO₃ - 0,05 ... 2,5%, Na₂O + К₂0 - 0,5 ... 5%. Втрати при прожарюванні, що характеризують зміст в золі НВЧ, складають 0,5 ... 3%.

Найбільш значні за змістом  хімічні компоненти SiO₂ і АІ₂O₃ знаходяться переважно в склоподібної фазі, значна частина SіO₂-у формі кварцу, а АІ₂0₃-мулліта (ЗАІ₂O₃-2SiO₂).

Важливими показниками якості золи є дисперсність і гранулометричний склад. Численні дослідженьння показують, що прямої залежності між цими двома показниками немає.

Дисперсність золи виражається питомою поверхнею, яка визначається методом повітропроникності, а також залишком на ситах при просіюванні, цей показник коливається від 1000 до 4000 см² / г, в багатьох випадках він наближається до питомої поверхні цементу. Золи, що містять більшу кількість залишків вогнетривкого палива, мають більш високі значення питомої поверхні.

Гранулометричний склад  зол різний. Розмір зерен находиться в межах 1 ... 200 мкм. Вміст фракцій  більше 85 мкм не перевищує 20%, розміром ЗО ... 40 мкм - близько 50%. Більші фракції  золи утворюються при підвищеному  вмісті в мінеральній частині  палива оксидів плавнів СаО і Fe₂O₃.

Дисперсність золи залежить від тонкості подрібнення пилоподібного  палива, із зменшенням останньої збільшується кількість незгорілих частинок. Найбільш часто дисперсна зола вловлюється  електрофільтрами, при цьому для  різних полів електрофільтрів гранулометричний склад золи змінюється.