Производство сухих троительных смесей

3. ГОСТ 8736-93 Песок для строительных работ. Технические условия
4. ГОСТ 31189-2003 Смеси сухие строительные. Классификация
5. Бродский Ю. А., Чурилин Б. Б., «Оборудование для производства сухих строительных смесей», "Строительные материалы" №9, 2000, М., стр.14.
6. Волженский А.В. «Минеральные вяжущие вещества» Стройиздат, 1986, с изменениями
7. Гонтарь Ю.В., Чалова А.И., Бурьянов А.Ф. «Сухие строительные смеси на основе гипса и ангидрита». М: Де Нова, 2010, - 214с.
8. Корнеев В.И., Зозуля П.В. Словарь "Что" есть "что" в сухих строительных смесях. Терминологический словарь, СПб: НП СПССС, 2004, - 312с.
9. Корнеев В.И., Зозуля П.В. «Сухие строительные смеси. Состав, свойства». Учеб. пособие. М.: РИФ "Стройматериалы", 2010, - 320с.
10. Союз производителей сухих строительных смесей.  Российский рынок сухих строительных смесей - 2010. Специализированный отраслевой справочник, СПб: ООО "РИА "Квинтет", 2010, - 356с.
11. Селяев В.П., Куприяшкина Л.И., Болдырев А.А. Сухие строительные смеси Мордовии, Учеб. Пособие, Саранск, ИМУ. - 2007
12. Урецкая Е. А., Батяновский Э. И. «Сухие строительные смеси: материалы и технологии» Научно-производственное пособие, Стринко, Минск: 2001, -  208с.

 

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

 

Оборудование, применяемое при производстве сухих строительных смесей

 

Главными  составляющими  установок по производству ССС являются смеситель и фасовочная машина.

В качестве первого  компонента используется традиционный лопастной смеситель, который служит для интенсивного смешения сыпучих компонентов. Такие аппараты позволяют производить смеси сложного состава при продолжительности одного цикла от 2,5 до 5 минут.  Кроме того, они часто оснащаются высокоскоростными ножевыми дробилками, задача которых диспергировать компоненты смесей.

Обслуживание  таких аппаратов облегчает большой  смотровой люк при помощи которого обеспечивается удобство чистки смесителя  при переходе от одного режима к  другому.

Фасовочная  машина предназначена для фасовки сыпучих продуктов различного состава от тонкодисперсных до зернистых. Также такие машины могут применяться и для упаковки сухих шпатлевок, клеев и для сухого бетона.

Производительность  фасовочных машин зависит от свойств  фасуемого продукта и емкости  мешков и может составлять несколько  сот мешков в час.

Малые установки  по производству строительных сухих смесей могут оборудоваться автоматическими дозаторами добавок, но чаще они обходятся без них. Оператор, работающий на таких установках, высыпает предварительно взвешенную порцию добавок в специальную, установленную на аппарате воронку, которая оборудована затвором. 
В нужный момент определенный технологией производства той или иной строительной сухой смеси затвор можно открыть либо по команде с компьютера, либо вручную.

Также установки  по производству ССС могут быть оборудованы устройствами по распаковке мешков. Это устройство бывает необходимо достаточно часто, потому как различные компоненты входящие в состава строительных сухих смесей поступают на заводы в упакованном виде.

Такие   устройства представляют собой воронку, которая оборудована решеткой и рукавным фильтром. Процесс вспарывания мешков на решетке выполняется вручную оператором, а воздух, который при этом запылятся, втягивается через фильтр и очищается специальным блоком.

Кроме того производства сухих смесей желательно комплектовать измерителем влажности сыпучих веществ.

Лучшие из таких  измерителей предоставляют пользователям  возможность их использовать в широком  диапазоне - от контроля влажности, например, чая до строительных сухих смесей. Диапазон измерения относительной влажности у таких приборов составляет от 7 до 25 процентов. Точность измерения меньше 0.1 процента, а время измерения не больше 5 секунд, индикация результатов измерения выводится в цифровом виде. Такие приборы могут быть выполнены как в переносном, так и стационарном варианте.

Изначально для производства любой ССС требуется фракционированный песок, так как он является одним из главных составляющих основной массы производимых материалов.

Фракционирование  песка осуществляется за счет применения различных сит, так называемых грохотов. Ввиду того , что для производства сухих смесей требуется большое количество песка, то классификация песка должна иметь действительно большие, индустриальные объемы.

 

Вибросита являются высокопроизводительными, эффективными и надежными аппаратами для рассева порошкообразных, зернистых и кусковых материалов и могут быть использованы для обезвоживания материалов.

 

Их можно разделить на круглые и прямоугольные. Как правило сита выпускаются как из нержавеющей так и из углеродистой стали.

 

Основными достоинствами  вибрационных сит являются:

• высокая эффективность рассева;
• возможность подбора оптимальных режимов для различных материалов;
• высокая степень ремонтопригодности.(замена каркаса с сеткой, в случае необходимости, осуществляется за 10…15 мин.);
• надежность аппаратов;
• пылеплотность;
• малый расход электроэнергии;
• низкие динамические нагрузки на основание.

 

В основном в данной конструкции  сит используется в основном духкомпонентные  колебания просеивающих поверхностей, некоторые производители применяют пространственную (трехкомпонентную) вибрацию просеивающих поверхностей.

Подобный характер колебаний(трехкомпонентный) обеспечивает непрерывное изменение  по величине и направлению инерционных  нагрузок, что позволяет получить оптимальные условия рассева, особенно, для материалов с размерами частиц близкими к размерам ячейки сетки. Трехмерное движение просеивающей поверхности объединяет в себе движение плоскорешетного классификатора и грохота.

 

В отличие от конструкций с круглыми ситами также производятся и сита основное назначение которых это разделение смеси на две фракции сыпучих материалов, не склонных к налипанию.

Многофункциональные устройства, грохота:

Многодечны и предназначены  для разделения по крупности зерен сыпучих материалов размером до 20 мм с температурой до 80ºС.

Включает следующие  основные составные части: короб, вибропривод, упругие опоры, раму, электродвигатели, кронштейны двигателей, упругие лепестковые муфты, кожух, муфту синхронизирующую.

 

Вибрационный  грохот работает в зарезонансном режиме. Под действием вынуждающей силы вибровозбудителей короб совершает направленные колебания под углом 45º к горизонту. Исходный материал через загрузочные патрубки поступает на верхнюю сетку и, проходя последовательно через пять сеток, рассевается на фракции, количество которых (от четырех до шести) зависит от исполнения виброгрохота. Подача и разгрузка материала осуществляется непрерывно.

Благодаря крутонаклонному  расположению сеток размер их ячеек превышает размер зерен, проходящих через эти ячейки, что снижает вероятность забивания сеток. Кроме того, при работе грохот вибрационный в основном исполнении может обеспечивать предварительный отсев материала, поступающего на сетки с мелкими ячейками, что приводит к существенному снижению удельных нагрузок на просеивающие поверхности и, следовательно, к повышению эффективности рассева материала.

Вес данного агрегата достаточно большой и колеблется от 2-х до 5-ти тонн, в зависимости  от вида и ассортимента выпускаемой продукции.

Вторая  конструкция грохота. Он представляет собой достаточно металлоемкую конструкцию и предназначен для разделения песка и щебня крупностью до 100 - 150 мм на две фракции с отсевом кусков более 20 мм. Представляет собой заpезонансную колеблющуюся систему.

Состоит из открытого коробчатого(кубического) грузонесущего органа, подвешенного на качалках с резинометаллическими комбинированными шаpниpами. Внутpи гpузонесущего оpгана pаспологаются пруткообразные колосники, наклонённых вниз под углом 15|.

В качестве пpиводящих используются модернизированные мотоp-вибpатоpы.Как  правило такие машины отличаются пpостотойконстpукции. Чаще всего производители  комплектуют ими установки по производству сухих строительных смесей производительностью 10 тыс. т в год.

 

Узел загрузки предназначен для приемки исходного песка, отделения из него кусков, по размеру превышающих 20 мм, и загрузки подготовленного песка в бункер шнекового питателя. Грохот приводится в движение вибратором, просвет между его колосниками составляет 20 мм. Песок в приемный бункер засыпается автопогрузчиком. После включения вибрационного грохота мелкая фракция песка проваливается сквозь колосники в бункер шнекового питателя, а крупная скатывается в воронку и далее в контейнер для некондиционной фракции.

 

Смеситель

Именно он является сердцем всей системы. Их производится в нашей стране несколько десятков видов. Он может быть двух типов вибрационный и классический с лопатками. Вибpационные смесители, могут быть востребованы в различных отраслях промышленности (пищевой, строительной, химической, фармакологической и др.) и обеспечивают высокое качество смесей (коэффициент неодноpодностиконкpетном случае в зависимости от свойств смешиваемых материалов, улучшение санитаpно-гигиенических условий труда обслуживающего персонала на вредных производствах, высокую надёжность, ремонтопригодность и безопасность эксплуатации, снижение эксплуатационных pасходов. Основное достоинство вибросмесителей заключается в том, что процесс смешивания материала, в этих аппаратах, осуществляется без применения каких-либо механических мешалок.

1,5...2,5%), большую  производительность, которая подлежит  экспериментальному уточнению в  каждом 

В классическом смесителе качество и скорость перемешивания  смеси обеспечиваются формой и расположением лопаток. Лопатки имеют наплавленные рабочие поверхности и простую геометрическую форму, что увеличивает их долговечность и упрощает изготовление и замену при их износе. Долговечность привода при запуске нагруженного смесителя обеспечивается эластичной муфтой, а клиноременная передача в значительной степени защищает двигатель и редуктор при аварийных ситуациях. Как все мы прекрасно понимаем будущее именно за вибрационными устройствами.

Вибрационный  смеситель 

Схема. Смесители непрерывного смешивания.

 

Предназначен  для смешивания и транспортирования  неналипающих сыпучих продуктов. Состоит  из: рамы, корпуса, патрубка загрузки, патрубка выгрузки, упругой системы, привода, заслонки, люка. Для того чтобы осуществить  перемещение различных составляющих ССС от одного технологического узла до другого используются различные конвейерные устройства. По типам их можно разделить на три.

Это конвейер транспортирующий как правило может заменить погрузчик  в узле загрузки, или с его помощью можно перемешать инертные массы в случае близкого расположения завода к той или иной приемной площадке .

Также имеется  и конвейер дозатор. Он предназначен для последовательного взвешивания  до четырех компонентов заполнителей и последующей выгрузки материала в смеситель.

 

Схема. Конвейер дозатор

 

Рама ленточного конвейера (1) является несущей конструкцией, а конвейерная лента (2) – дном. Необходимую емкость весового конвейера  обеспечивают боковые стенки (3), жестко укрепленные на раме конвейера через  стойки (4) с герметизацией резиновыми фартуками (5). Вся система подвешена на четырех тензодатчиках (6) через систему серег (7) на четырех стойках (8).

Ленточный конвейер имеет в верхней части U-образные роликоопоры (9) и прямые поддерживающие нижние ролики (10). Натяжная станция (11) состоит из барабана, укрепленного в двух муфтах (12), независимо перемещаемых винтами (13) в корпусе станции. Головной барабан (мотор-барабан МБ-4) (14) является приводом конвейерной ленты и монтируется на раме конвейера с возможностью независимого перемещения подшипниковах узлов (15) для регулировки натяжения и центрирования ленты.

Конвейер-питатель предназначен для равномерной подачи инертных материалов (песок, щебень) из расходной емкости в емкость  дозатора.

Питатель конструктивно представляет собой короткий конвейер, имеет в верхней части прямые роликоопоры и прямые поддерживающие нижние ролики. Натяжная станция состоит из барабана, укрепленного в двух муфтах, независимо перемещаемых винтами в раме конвейера. Головной барабан (мотор); является приводом конвейерной ленты и монтируется на раме конвейера с возможностью независимого перемещения подшипниковых узлов для регулировки натяжения и центрирования ленты.

Также для перемещения  материалов используются и элеваторы. Их также можно классифицировать по двум видам : элеваторы ленточные ковшовые , элеваторы цепные.

Элеваторы ленточные  ковшовые предназначены для вертикального  транспортирования порошкообразных  и зернистых материалов, с температурой не выше 323К (+50|С). Разработано несколько типоразмеров элеваторов, отличающихся производительностью и материалом ковшей и кожухов.

элеваторы цепные предназначены для вертикального  тpанспоpтиpования поpошкообpазных и  зернистых, химически не агрессивных, невзрывоопасных материалов, с темпеpатуpой не выше +130|С.