Отчет по практике в ОАО «ММК» Листопрокатном цехе №4 г.п

По  выводному транспортёру пачки перемещаются на рольганг для транспортировки  к упаковочной машине и обвязываются мягкой полунагартованной или нагартованной упаковочной лентой, размеры сечения 1,5×30 мм, в соответствии с СТП 101-128 «Лента стальная упаковочная», И ЦЛК 3-01.

Пачки с немерным листом из первого кармана снимаются  с выводного транспортёра в пролёт агрегата резки, затем передаются краном на цепной транспортёр в поток  агрегата для провешивания, маркировки и упаковки.

Пачки с мерным листом снимаются электромостовым краном и грузятся в вагоны или транспортируются на склады готовой продукции, пачки с немерным листом являются некондицией и отгружаются как технологическая обрезь.

19 Для проведения контроля сплошности металла перед порезкой на листы агрегат оборудован установкой ультразвукового контроля (УЗК) «Север 6-08». Ультразвуковому контролю подвергается только тот металл, на который в нормативной документации указана необходимость проведения этого контроля, либо по требованию заказчика.

 

6.2 Технология порезки рулонов на листы на АПР-2

Подача рулонов на агрегат производится партиями по заданию ПРБ цеха на порезку. Металл, указанный в задании  ПРБ, должен соответствовать требованиям  нормативной документации по химическому  составу и механическим свойствам. Отбор проб для проведения лабораторных испытаний производится от рулонов  на СГКР №1 в соответствии с © (Г)ТИ 101-П-ГЛ4-220. Металл, не соответствующий требованиям нормативной документации является несоответствующей продукцией по качеству и может задаваться на порезку согласно требованиям СТО СМК 2-8.3-01.

В задании ПРБ цеха на порезку  в электронном виде и на бумажном носителе указываются номер заказа, номер плавки, номер партии, марка  стали, количество рулонов в партии, размеры листов, нормативный документ на поставку, масса одного листа, условия  заказа.

Рулоны со склада горячекатаных  рулонов задаются в порезку не ранее минимально необходимого времени  охлаждения рулона, исчисляемого с  момента конца прокатки и зависящего от массы рулона и времени года, согласно таблице 3.

 

Таблица 3 – Минимально необходимое  время охлаждения рулона

 

Масса рулона, тонн	Минимально  необходимое время охлаждения рулона, ч
	с 1 декабря  по 28 февраля	с 1 марта  по 30 ноября
8 и  менее	38	120
10	45
12	53
14	59
16	61
18	67
20	73
22	78
24 и  более	83

 

 

Рулоны горячекатаные  травленые (не промасленные) из ЛПЦ-5 снимаются  электромостовым краном скобой или клещами-кантователем и складируются на стеллажи в тупике №7 или подаются сразу на АПР №2. Рулоны горячекатаные травленые задаются на порезку исходя из межоперационного периода не позднее 24 часов с момента получения из ЛПЦ-5 до порезки и промасливания.

  Назначенные на порезку горячекатаные рулоны устанавливаются краном на приёмное место шагающего конвейера №1 осью по вертикали. По шагающему конвейеру №1 рулоны транспортируются к шагающему конвейеру №2 для передачи рулона к кантователю, кантуются и загружаются на разматыватель. Горячекатаные травленые рулоны ставятся на накопитель рулонов на образующую и передаточной тележкой загружаются на разматыватель.

.Трехроликовая правильная машина выполняет правку головной части полосы для заправки в гидравлические ножницы.

Гидравлические ножницы выполняют  порезку головной и хвостовой части рулона до полной ширины.

Для центровки полосы предусмотрена  направляющая электромеханическая система. Пятироликовая правильная машина выполняет предварительную правку полосы для облегчения задачи полосы во входную секцию линии резки.

    Щеточная машина, оснащенная собственной всасывающей и фильтрующей установкой, щетками удаляет окалину с поверхности нетравленых полос.

    Тянущий ролик с гидравлическим приводом поддерживает натяжение полосы во время заправки в правильные машины №1 и №2.

      Правильная машина №1 выполняет правку полос толщиной 
2,5–6,0 мм, правильная машина №2 выполняет правку полос толщиной 
1,5–3,5 мм. Правка выполняется путем пластичного изгиба полосы для устранения дефектов неплоскостности и снятия внутреннего напряжения металла, определяющего его деформацию в процессе порезки. Для улучшения эффекта правки полос с дефектами неплоскостности правильные машины №1 и №2 могут работать одновременно. Для осуществления качественной правки полос необходимо производить замену рабочих роликов и опорных роликов правильных машин №1 и №2 через 60 тысяч тонн металла прошедшего правку для каждой машины.

     После правки полоса режется на листы заданной длины летучими ножницами с электронным управлением. Длина листа в процессе резки определяется следящим роликом.

 

Длина полосы, мм	Толщина полосы  1,5–4,0 мм		Толщина полосы 4,1–6,0 мм
	Количество  резов в минуту	Скорость, м/мин	Количество  резов в минуту	Скорость, м/мин
2000	44	75	30	60
2300	38	75	26	60
2600	34	75	23	60
3000	30	75	20	60
4000	22	75	15	60
5000	18	75	12	60
6000	15	75	10	60

Таблица 4 – Скорость полосы и количество резов в минуту.

 

После порезки листы транспортируются по ленточным конвейерам к листоукладчику с двумя карманами и карманом некондиции.

    При помощи протяжного ролика листы с дефектами направляются в карман некондиции и выравниваются боковыми досылателями для формирования ровной пачки.

       В карманы кондиции листы транспортируются при помощи магнитного укладчика, складываются и боковыми досылателями формируются в ровные пачки. Листы в пачке должны быть ровно уложены. Выступающие концы отдельных листов не должны превышать предельных норм отклонений по длине и ширине листа.

     После этого система конвейеров перемещает пачки к весам для взвешивания, затем к маркировщику для маркировки краской, а после этого – на упаковочную машину для обвязки в поперечном направлении по ГОСТ 7566 и 
И ЦЛК 3-01 нагартованной лентой с размерами сечения (0,8–1,2)×32 мм из стали марки 30Г2 по ТУ 1231-002-78810415.

      Данные о пачках распечатываются на ярлыках, которые крепятся на пачках.

Пачки после обвязки накапливаются  на цепном транспортере и снимаются мостовым краном.

6.3 Технология порезки рулонов на листы на агрегате поперечной резки №3.

Назначение металла на порезку  производится в соответствии с заданием ПРБ цеха на порезку.

Подача рулонов на агрегат производится партиями в соответствии с заданием. Металл, указанный в задании на порезку должен соответствовать  требованиям нормативной документации по химическому составу и механическим свойствам. Отбор проб для проведения лабораторных испытаний производится от рулонов на СГКР №1 и №2 в соответствии с © (Г)ТИ 101-П-ГЛ4-220.  Металл толщиной более 10 мм может задаваться на порезку без лабораторных испытаний, отбор проб производится на гидравлических ножницах во время порезки и отгружается после проведения лабораторных испытаний.

Рулоны со склада горячекатаных  рулонов задаются в порезку не ранее минимально необходимого времени  охлаждения рулона, исчисляемого с  момента конца прокатки и зависящего от массы рулона и времени года, согласно таблицы 5.

 

Таблица 5 – Минимально необходимое время охлаждения рулона

 

Масса рулона, тонн	Минимально необходимое время  охлаждения рулона, час
	зима	весна/осень	лето
8 и менее	32	36	40
10	40	44	48
12	48	52	59
14	55	60	68
16	61	67	75
18	67	73	83
20	73	79	90
22	78	85	97
24	83	91	104
26	90	98	112
28	97	105	120
31 и более	105	115	130

 

 

В АСУТП агрегата поступает информация от АСУ производства:

• заказ, количество рулонов;
• номер партии, толщина, ширина, марка стали, масса рулона, длина готовых листов, высота пачки для оптимальной загрузки вагонов;
• график порезки агрегата в соответствии с заданием ПРБ;
• нормируемые параметры технологических режимов;
• нормативную документацию.

АСУТП агрегата обрабатывает информацию и выдает команду  на посты управления на установку  машин агрегата в исходное положение.

Рулоны, предназначенные для порезки, краном со склада горячекатаных рулонов  №2 загружаются на накопители рулонов, на образующую. Загрузка рулонов осуществляется в соответствии с заданием на порезку  по 5 (пять) рулонов на каждый накопитель массой до 40 т.

Накопители  состоят из стационарных продольных балок и расположенных между  ними подьемно-передвижных несущих балок, установленных на катках, которые в шаговом режиме транспортируют рулоны на приемный стол.

С приемных столов рулоны принимаются  загрузочными тележками №1 и №2 с  подьемно-поворотными столами, разворачиваются в зависимости от направления витков, центрируются по высоте с осями барабанов разматывателей, перемещаются к разматывателю и одеваются на барабан.

После позиционирования рулона центрователем по оси агрегата, производится отгибание и правка переднего конца полосы отгибателем с правильно-тянущими роликами. Вращением рулона, передний конец полосы устанавливается на проводку и заправляется в тянущие ролики.

В процессе разматывания привод разматывателя обеспечивает заданное натяжение полосы, до 200 кН (20 тс), при заданной постоянной скорости. Скорость выбирается АСУ ТП АПР-3 в зависимости от длины листа, таблица 6.

Полоса  проходит через установку толщиномера F3500, предназначенную для контроля толщины полос, поступающих на агрегат и выдачи данных в систему автоматического управления агрегата, в том числе для идентификации дефектных концов полосы, подлежащих удалению.

Гидравлические ножницы с механизмом регулирования бокового зазора между ножами в зависимости от толщины полосы выполняют порезку головной части рулона для удаления дефектных концов и надежной задачи в кромкообрезные ножницы.

 

Таблица 6 – Скорость разматывания полосы в зависимости от длины  листа

 

Длина листа, м	Скорость разматывания полосы, м/с
3	0,20
4	0,25
5	0,30
6	0,35
7	0,40
8	0,45
9	0,50
10	0,55
11	0,55
12 – 24	0,60

 

После обрезки  переднего конца полоса подается в дисковые кромкообрезные ножницы  с кромкокрошителями для обрезки кромок. Для правильной задачи полосы перед ножницами установлены центрирующие ролики.

Все узлы ножниц левых и правых смонтированы на каретках с гидравлическим приводом перемещения  по направляющим опорной рамы, установленной  на фундаменте. На заданную ширину реза ножи настраиваются перемещением кареток  по направляющим при помощи ходового винта приводимого электродвигателем  через редуктор.

Обрезанная  полоса перемещается в ножницах по роликовым проводкам, а обрезанные кромки отгибаются верхними дисковыми  ножами вниз и направляются по проводкам  в зону дробления кромки. Обрезь по транспортеру передается в короба устройства уборки.

Для исключения возможности возникновения петли  при задаче полосы в листоправильную машину №1 (ЛПМ № 1) предусмотрено петлевое устройство.

В состав петлевого устройства входит стол петлевой и рольганг. Если при  задаче полосы в ЛПМ№1 образуется петля, подаётся давление в гидроцилиндры  и обе половины петлевого устройства опускаются вниз на угол до 45 градусов.

Далее полоса подвергается правке в листоправильной машине №1 методом многократного знакопеременного изгиба между правильными роликами, установленными в верхней и нижней кассетах. Ролики расположены в шахматном порядке с возможностью регулировки по высоте как положение верхней кассеты относительно нижней, так и положение каждого из верхних роликов относительно верхней кассеты, что позволяет использовать различные режимы правки.

Листоправильная машина №1 имеет девять рабочих роликов диаметром 
320 мм и выполняет правку полос толщиной от 5 до 25 мм.

За  листоправильной машиной №1 расположено щеточное устройство для двусторонней очистки полосы от окалины, которая отслоилась от основного металла в процессе деформации полосы в правильной машине. Щеточное устройство оборудовано ленточным конвейером и коробом для сбора окалины.

Для бесконтактного ультразвукового контроля сплошности металла в технологическом потоке АПР-3 предусмотрена автоматизированная установка УЗК «СЕВЕР-6-08-2300-13-610-24252».

Установка обеспечивает 100% контроль полосы и кромок по всей ширине с 10% перекрытием зон контроля бесконтактных электромагнитно-акустических преобразователей (ЭМАП).

Установка обеспечивает выявление несплошностей металла типа расслоений, скопления неметаллических включений, зон рыхлости, дыр, других нарушений сплошности и определение их условных и эквивалентных размеров.