Отчет по практике в ОАО «ММК» Листопрокатном цехе №4 г.п

 

 

Снижение  температуры в печи и разогрев печи производить со скоростью не более 150 ^ОС/ч.

 

4.6.5 Остановка печи на холодный ремонт.

По мере выхода металла из печи охлаждать печь:

• от рабочей до 1000 ^ОС со скоростью 150 ^ОС/ч;
• от 1000 до 700 ^ОС со скоростью 75 ^ОС/ч, закрывая газ на 1 - 3 зоны, в зонах 4, 5 сократить расход газа;
• при 700 ^ОС закрыть все горелки и охлаждать печь с максимальной произвольной скоростью, для чего:

- открыть полностью дымовые  шибера;

- открыть заслонки торца выдачи;

- открыть крышки смотровых окон;

- подать  воздух на все горелки.

 

4.6.6. Сушка и разогрев печи после холодного ремонта

Сушка и разогрев печи после холодного  ремонта производится в зависимости  от продолжительности ремонта согласно режимам, указанным в таблицах А.2, А.3 приложения А.

Термопара, по которой ведется разогрев до температуры 800 ^ОС – временная, последующий разогрев по штатным пирометрам.

При температуре  печи 300 – 500 ^ОС залить свод шамотным раствором. По окончании разогрева провести подливку в местах образования трещин.

 

4.7 Прокатка металла и подготовка стана «2500» к прокатке.

4.7.1 Сортамент стана по маркам стали и размерам полос.

Широкополосный  стан «2500» предназначен для горячей  прокатки полос из следующих сталей:

• сталь углеродистая обыкновенного качества по ГОСТ 16523, 14637 марок стали по ГОСТ 380 и действующим НД;
• прокат стальной для судостроения по ГОСТ 5521-93, ГОСТ Р 52927-2008 и действующим НД;
• сталь углеродистая качественная конструкционная по ГОСТ 1577, 4041, 16523, 9045 и действующим  НД;
• сталь легированная марки 65Г по ГОСТ 14959 и 1577;
• сталь низколегированная по ГОСТ 19281 и действующим НД;
• сталь 15ЮТ, 20ЮТ по ТП 14-101-144-01 и ТУ 14-1-4507;
• сталь для плакирования 11кп, 11ЮА и 18ЮА по ГОСТ 803 и действующим НД;
• сталь 15ХГЮА, 20Х, 30ХГСА, 50ХГФА, 7ХНМ, 08ГСЮТ (подкат для ленты) по действующим НД;
• сталь для листов с ромбическим и чечевичным рифлением по ГОСТ 8568;
• сталь тонколистовая повышенной прочности по ГОСТ 17066;
• прокат низколегированный  для производства труб по ТУ 14-1-5477 и действующим  НД;
• сталь углеродистая, низкоуглеродистая и низколегированная исполнения на внешний рынок по  НД на основе иностранных стандартов.

Предельные  размеры полос: толщина 1,8-10,0 мм, ширина 1000-2350 мм, масса рулона до 25 т.

 

4.7.2 Порядок технологических операций при прокатке металла.

 4.7.2.1. Нагретые слябы выдаются из печи и по подпечному рольгангу транспортируются к черновой группе стана 2500.

Черновые  клети дуо и клеть №2 реверсивные, т.е. прокатка может осуществляться с реверсом, клети № 2 и № 3 –  универсальные, т.е. кроме горизонтальных валков имеются вертикальные  валки,  предназначенные  для обжатия  боковых кромок слябов

Прокатка  в черновой группе ведется по двум основным схемам в зависимости от сортамента:

• схема 1-1-3-1 - 1 проход в клети дуо, 1 проход в уширительной клети, 3 прохода в реверсивной клети, 1 проход в универсальной клети №3 кварто;
• схема 3-0-3-1 - 3 прохода в клети дуо, уширительная клеть выведена из работы, 3 прохода в реверсивной клети №2, 1 проход  в универсальной клети №3 кварто. По этой схеме должна вестись прокатка металла в поток ЛПЦ-5, с целью более тщательного удаления окалины.

В нестандартных ситуациях, связанных  с выводом из работы какой-либо клети, есть другие схемы прокатки с потерей  части сортамента из-за ограничений  по энерго-силовым параметрам прокатки. Основные схемы прокатки в черновой группе и режимы обжатий к ним приведены в таблице А.9 приложения А.

Для транспортировки раската, перед  клетями черновой группы расположены  рольганги оборудованные, направляющими  линейками реечного типа, которые  настраиваются в зависимости  от ширины раската и обеспечивают правильную его задачу  в валки.

После черновой группы раскат, толщиной 28 –  35 мм в зависимости от условий прокатки, по промежуточному рольгангу транспортируется к чистовой группе.

4.7.2.2 Скорость промежуточного рольганга синхронизирована со скоростью последней катающей клети черновой группы. После выхода раската из последней катающей клети черновой группы скорость промежуточного рольганга перестраивается на транспортную скорость для уменьшения тепловых потерь при транспортировке раската к чистовой группе.

Перед задачей в чистовую группу на летучих  ножницах «35х2350» у раската обрезается головная и хвостовая часть. Концы  раската обрезаются в ручном и  автоматическом режимах до полной ширины. Длина обрези устанавливается оператором ПУ №5 по задатчику. Обрезь, длиной до 150 мм является технологической и в коробках транспортируется в скрапной пролет, где отгружается в вагоны для нужд сталеплавильного производства.

Ответственность за своевременную  отгрузку технологической обрези возлагается на сменных мастеров производства.

При возникновении нештатных ситуаций, когда раскат нельзя задавать в чистовую группу, он придерживается на промежуточном  рольганге с непрерывным покачиванием на роликах для исключения местного охлаждения. Минимально-допустимая температура  раската, с которой он может задаваться в чистовую группу - 950 ^ОС. Раскаты, которые не задаются в чистовую группу, сбрасываются сталкивателем в карман недокатов на промежуточном рольганге.

4.7.2.3. После обрезки головной части и удаления окалины в чистовом окалиноломателе и гидросбиве №5, раскат задается в чистовую группу.

Непрерывную чистовую группу стана 2500 составляют 7 клетей кварто. В межклетевых промежутках чистовой группы установлены направляющие линейки и система проводок для сопровождения головной части полосы в следующую клеть и защиты полосы от воды, охлаждающей валки, а также петледержатели с приводом подъема рычага от электродвигателя для создания натяжения полосы между клетями.

Скоростные  режимы прокатки и величины обжатий  в клетях чистовой группы должны обеспечивать необходимые энерго - силовые параметры прокатки, температуру конца прокатки и геометрические размеры полосы. Ответственность за режимы прокатки несут старший вальцовщик и оператор чистовой группы. Основные режимы прокатки полос на стане 2500 и изменение параметров скоростей и обжатий по клетям при перестройках стана приведены в таблицах 9, 13, 14, 15, 17, 18, 19 приложения А.

Для обеспечения заданной толщины, плоскостности, температуры конца прокатки полосы и наибольшей производительности, чистовая группа оснащена автоматическими системами  регулирования технологического процесса прокатки

4.7.2.4. Для контроля геометрических размеров полосы за 11 клетью установлены измеритель ширины С965А фирмы «KELK», рентгеновский измеритель толщины М-215, рентгеновский толщиномер F 3500MC.

Рентгеновский толщиномер F 3500MC измеряет толщину полосы в одном из  трех режимов: по середине поперечного профиля полосы, по краям полосы и по всей ширине полосы. Показания выводятся на монитор оператора и контролера ОКП.

При работе F 3500MC в режиме измерения по всей ширине полосы, его показания могут незначительно отличаться от показаний М-215, т.к. М-215 измеряет толщину по середине полосы, а F 3500MC показывает среднее значение толщины по всей ширине полосы.

При работе F 3500МС в режиме точечного измерения толщины полосы по середине  или по краям поперечного профиля полосы, или выводе его из работы, контроль поперечного профиля полосы производится во время отбора проб сменным мастером производства и контролером ОКП измерением толщины ручным микрометром по краям и середине поперечного профиля на пробе.

4.7.2.5 Для контроля температурного режима прокатки на линии стана за 3 клетью, за 11 клетью, между вторым и третьим участками установки ламинарного охлаждения и перед моталками установлены пирометры «LAND System 4».Требуемые значения температур раската за 3 клетью, конца прокатки и смотки полос изложены таблице А4 приложения А, в которую ЦЛК имеет право оперативно  вносить изменения в виде дополнения. Ответственность за температуру раската за 3-й клетью несет старший нагревальщик, за температуру конца прокатки – оператор чистовой группы, за температуру смотки – вальцовщик чистовой группы, управляющей установкой ламинарного охлаждения.

4.7.2.6 С поверхности раската окалина должна удаляться полностью, для чего на линии стана установлены 5 гидросбивов. На черновой группе стана гидросбивы установлены: перед и за клетью ДУО, за реверсивной клетью №2 и за универсальной клетью №3. На  чистовой группе гидросбив установлен за чистовым окалиноломателем.

Прокатка металла осуществляется только при всех работающих гидросбивах окалины. Давление воды при одновременной работе всех коллекторов должно быть не менее 8 МПа (79 кгс/см²). Допускается работа стана без гидросбива за клетью №3, при работающих остальных 4 гидросбивах окалины. Ответственность за качественный сбив окалины  несут мастер производства, старший вальцовщик черновой группы клетей – на гидросбивах №1÷4 и старший вальцовщик чистовой группы клетей – на гидросбиве №5. Работа гидросбивов должна обеспечивать требуемое качество поверхности. Наличие окалины на поверхности полос контролируется во время отбора проб контролёром ОКП и сменным мастером производства. Проба отбирается путём обрезки внешнего витка рулона длиной не менее 6 м резчиком горячего металла с периодичностью в 250 – 300 т прокатанного металла, а при прокатке металла в поток листопрокатного цеха №5 через каждые 150 т. При обнаружении окалины на поверхности полосы производится осмотр и чистка сопел гидросбива сменным персоналом. Осмотр и очистка сопел гидросбивов производится ежесменно в профилактику.

Окалина после сбива с поверхности полос смывается технической водой по шламовому тоннелю в специальные отстойники, расположенные в скрапном пролете стана. После отстоя окалина грейферным краном загружается в ж/д или автомобильный транспорт и вывозится из цеха. Ответственность за своевременную уборку, отгрузку окалины возлагается на сменных мастеров производства.

4.7.2.7 С выходом из чистовой группы, полосы на отводящем рольганге душируются  установкой ламинарного охлаждения до получения требуемой температуры смотки, с целью получения заданных механических свойств согласно таблице А.4 приложения А и сматываются в рулоны на моталках № 4,5,6,7.

После смотки рулоны в автоматическом режиме обвязываются упаковочной лентой на рулоно-вязальных машинах, маркируются и по конвейерам №1,2,4 транспортируются на склад горячекатаных рулонов №1 для порезки на АПР №1,2, 3,  отгрузки в виде товарных рулонов, и отгрузки в смежные цеха (ЛПЦ-3, 8.). На конвейере №2 маркировщик в ручную наносит на рулоны маркировку. По конвейерам  №1,2,3 рулоны транспортируются на склад горячекатаных рулонов ЛПЦ-5.

Для передачи рулонов с конвейера  на конвейер предусмотрены подъёмно-поворотные столы №1,2.

    4.7.3 Подготовка и настройка стана после ремонта или перевалки валков.

     Настройка стана состоит из следующих последовательных операций:

• установка уровня прокатки;
• выравнивание валков в вертикальной плоскости (параллельность);
• установка зазоров между горизонтальными и вертикальными валками;
• установка проводковой арматуры и направляющих линеек клетей.

4.3.4.1 Установка  уровня прокатки.

На черновой группе нормальное превышение уровня нижнего рабочего валка над уровнем  рольганга должно быть:

• для клети дуо реверсивной – до 40 мм;
• для уширительной клети – до 40 мм;
• для клети № 3 – до 30 мм.

Уровень прокатки чистовых клетей превышает  уровень направляющих линеек и рольганга  на 25 мм.

Уровень прокатки поддерживается за счет установки прокладок под  опоры подушек нижних опорных  валков. Толщина прокладок определяется половиной разности диаметров старого  и нового нижних опорных валков по формуле:

Т =  Dcт – Dнов

               2

где  Т  – толщина прокладок, мм, Dст    – диаметр старого нижнего опорного валка, мм, Dнов  – диаметр нового нижнего опорного валка, мм.

При перевалке только рабочих валков разница диаметров вываливаемых и заваливаемых рабочих валков допускается  для клетей черновой группы до 25 мм, чистовой – согласно установленного движения валков по клетям.

В случае большой разницы необходимо соответственно скорректировать уровень  прокатки установкой прокладок.

Изменение уровня прокатки производится только по указанию старшего мастера стана.

    4.7.4 Запуск стана после ремонта или перевалки валков

Лицо, ответственное за ремонт стана  или перевалку валков, после окончания  работ передает бирки на соответствующие  механизмы дежурному электрику  для сборки электрических схем с  записью в журнале бирочной системы.

Начальник смены или мастер дает указание старшему дежурному машинного  зала о сборе электрических схем на главные и вспомогательные  электроприводы.

Старшие вальцовщики и вальцовщики  несут ответственность за подготовку стана к пуску и перед пуском стана обязаны проверить:

• площадку нажимных винтов, линию прокатки на наличие посторонних предметов ;
• правильность завалки опорных и рабочих валков и их фиксацию в клети;
• правильность установки проводок;
• настройку линеек перед клетями на соответствующую ширину;
• установку и крепление коллекторов охлаждения валков,  положение и состояние сопел в коллекторах, в случае засорения сопел - прочистить их;
• подводку системы смазки подшипников валков клетей;
• положение и состояние переключателей уравновешивания опорных и рабочих валков клетей.